Коэффициент загрузки резиносмесителя

Производительность резиносмесителя. Производительность двухроторных резиносмесителей периодического действия зависит от объема смесительной камеры, плотности обрабатываемой смеси, коэффициента загрузки, коэффициента использования машинного времени, продолжительности цикла смешения и может быть рассчитана по формуле (в кг/ч) [c.102]

По окончании загрузки компонентов в камеру резиносмесителя включается в работу пневматический привод 7, шток которого соединен с верхним затвором 6. Последний опускается и воздействует на компоненты смеси с определенным усилием. Благодаря этому достигается необходимое для процесса смешения сцепление перемешиваемого материала с поверхностью роторов и смесительной камеры. В начальный период работы смесителя компоненты заполняют не только весь объем смесительной камеры, но и часть горловины. По мере распределения сыпучих и жидких компонентов в каучуке объем смеси уменьшается и на завершающей стадии процесса смесительная камера заполнена смесью частично. Отношение объема резиновой смеси к свободному объему смесительной камеры носит название коэффициента загрузки. Среднее значение коэффициента загрузки смесительной камеры выбирается опытным путем и лежит в пределах 0,6—0,7. [c.89]

Рис. 2.22. Схематические зависимости температуры смеси от времени смешения при разных коэффициентах загрузки К камеры резиносмесителя.

Характер процесса смешения сильно зависит от степени загрузки камеры резиносмесителя. Объем и коэффициент загрузки резиносмесителей должен выбираться в зависимости от реологических свойств перерабатываемых каучуков и с учетом величины зазоров между рабочими органами. Считается, что для натурального и бутадиен-стирольного каучука оптимальным является коэффициент загрузки 0,6—0,7. [c.104]

Коэффициент загрузки Кз. свободного объема камеры резиносмесителей выбирается в основном эмпирически, исходя из состава смеси, вида оборудования, состояния теплоотводящей системы и температуры выгрузки смеси. [c.44]

Коэффициент загрузки камеры резиносмесителя существенно зависит от порядка загрузки ингредиентов. В частности, при прямом режиме, т. е. вводе каучука, затем технического углерода и всех материалов в начале цикла, ускоряется тепловыделение ввиду резкого возрастания мощности, потребляемой на уплотнение и смачивание технического углерода (рис. 2.24). Избыток мощности не успевает отбираться теплоотводящей системой, поэтому происходит резкое повышение температуры смеси и цикл смешения, а следовательно, и снижаются. Ввод технического углерода, мягчителей и других ингредиентов частями (рис. 2.24) обеспечивает равномерное распределение потребляемой мощности по всему циклу смешения, а это способствует оптимизации теплового баланса, менее резкому повышению температуры и повышению общего времени [c.47]

При изготовлении смесей на основе силоксановых каучуков в закрытом резиносмесителе РС-45 производительность оборудования пр сравнению с вальцами увеличивается более чем в 4 раза и создаются условия для герметизации процесса. Рекомендуемый коэффициент за7 полнения смесительной камеры 0,74 (объем загрузки 52 л). [c.145]

Следует учесть, что для больши1(ства рецептов при Л з< 0,5 объем материалов в камере недостаточен для создания верхним прессом прессующего давления и интенсивного нагрева смеси, ее перевода из сухого в вязкотекучее состояние. Поэтому начало смешения в этом случае недопустимо затягивается и общепринято считать минимальным Ка = 0,55. Верхнее значение коэффициента загрузки свободного объема камеры резиносмесителя в среднем равно 0,7 и может быть повышено до 0,8 для мягких емесей и должно быть снижено до 0,6 и менее для жестких смесей. Обычно Кз подбирают для каждого случая либо индивидуально — по подобию загрузок однотипных рецептов, либо эмпирически — от минимальной к. максимально возможной, стремясь получить высококачественную смесь при высокой производительности. Увеличить Кз можно конструктивно — повышая интенсивность теплоотвода, или технологически (как будет рассмотрено ниже) — уменьшая энергозатраты (т. е. тепловыделение в камере) на уплотнение и смачивание технического углерода, вводя промежуточное охлаждение смеси в ходе смешения встряхиванием верхнего пресса или вводом каучука в резиносмеситель частями. [c.45]