Коэффициент резиносмесителя

При проведении первой стадии смешения под каждым резиносмесителем 1 устанавливают по одному червячному гранулятору 2 для доработки и гранулирования маточной смеси. Частота вращения четырехлопастных роторов резиносмесителя объемом 620 л составляет 50 об/мин, а диаметр червяка гранулятора равен 608 мм по всей длине. Г ранулы обрабатывают поверхностно-активным веществом и подают на вибротранспортер 3 для удаления избытка суспензии, а затем элеватором 6 и ленточным транспортером 7 направляют в барабаны 8 для охлаждения. Каждый гранулятор агрегируют с двумя барабанами для обеспечения непрерывного потока при переходе с одной резиновой смеси на другую. Гранулы в барабане охлаждают воздухом, нагнетаемым вентиляторами. Барабаны имеют специальные спиральные насадки для обеспечения продвижения и оптимальной степени контакта гранул с потоком охлаждающего воздуха. Производительность каждого барабана 12 т/ч. Гранулы, выходящие из барабана с температурой 30—40 °С, системой ленточных транспортеров направляются во вращающиеся емкости для хранения маточных смесей. Перемешивание маточных смесей во время хранения способствует усреднению гранул, поступающих в разное время, а следовательно, и улучшению их качества. Каждая емкость рассчитана на вместимость 24 т смеси при коэффициенте заполнения у = 0,6. [c.8]

По окончании загрузки компонентов в камеру резиносмесителя включается в работу пневматический привод 7, шток которого соединен с верхним затвором 6. Последний опускается и воздействует на компоненты смеси с определенным усилием. Благодаря этому достигается необходимое для процесса смешения сцепление перемешиваемого материала с поверхностью роторов и смесительной камеры. В начальный период работы смесителя компоненты заполняют не только весь объем смесительной камеры, но и часть горловины. По мере распределения сыпучих и жидких компонентов в каучуке объем смеси уменьшается и на завершающей стадии процесса смесительная камера заполнена смесью частично. Отношение объема резиновой смеси к свободному объему смесительной камеры носит название коэффициента загрузки. Среднее значение коэффициента загрузки смесительной камеры выбирается опытным путем и лежит в пределах 0,6—0,7. [c.89]

Производительность резиносмесителя. Производительность двухроторных резиносмесителей периодического действия зависит от объема смесительной камеры, плотности обрабатываемой смеси, коэффициента загрузки, коэффициента использования машинного времени, продолжительности цикла смешения и может быть рассчитана по формуле (в кг/ч) [c.102]

В производствах, оснащенных АТК, имеется широкая возможность использовать червячные машины холодного питания. Это позволяет отказаться от прямых потоков и дает возможность повысить расчетный коэффициент использования резиносмесителей до [c.375]

Характер процесса смешения сильно зависит от степени загрузки камеры резиносмесителя. Объем и коэффициент загрузки резиносмесителей должен выбираться в зависимости от реологических свойств перерабатываемых каучуков и с учетом величины зазоров между рабочими органами. Считается, что для натурального и бутадиен-стирольного каучука оптимальным является коэффициент загрузки 0,6—0,7. [c.104]

Серу значительно лучше распределять, если ее вводить в начале цикла в резиносмеситель, а не на вальцах (коэффициент разброса концентрации серы в готовой смеси 14—12% ь резиносмесителе и 23—22% на вальцах). [c.187]

Изготовление смесей на основе наирита в резиносмесителях не вызывает особых затруднений. Пластикация каучука может производиться непосредственно в резиносмесителе перед началом смешения. Обрабатываемость полученной смеси (и завершенность процесса) на основе наирита предлагают оценивать по коэффициенту равному отношению быстрых колебаний мощности в ходе смешения к средней мощности, развиваемой в данный момент цикла [c.188]

Коэффициент загрузки Кз. свободного объема камеры резиносмесителей выбирается в основном эмпирически, исходя из состава смеси, вида оборудования, состояния теплоотводящей системы и температуры выгрузки смеси. [c.44]

Рис. 2.22. Схематические зависимости температуры смеси от времени смешения при разных коэффициентах загрузки К камеры резиносмесителя.

Коэффициент загрузки камеры резиносмесителя существенно зависит от порядка загрузки ингредиентов. В частности, при прямом режиме, т. е. вводе каучука, затем технического углерода и всех материалов в начале цикла, ускоряется тепловыделение ввиду резкого возрастания мощности, потребляемой на уплотнение и смачивание технического углерода (рис. 2.24). Избыток мощности не успевает отбираться теплоотводящей системой, поэтому происходит резкое повышение температуры смеси и цикл смешения, а следовательно, и снижаются. Ввод технического углерода, мягчителей и других ингредиентов частями (рис. 2.24) обеспечивает равномерное распределение потребляемой мощности по всему циклу смешения, а это способствует оптимизации теплового баланса, менее резкому повышению температуры и повышению общего времени [c.47]

Производительность резиносмесителей всех указанных выше видов и типов определяется объемом рабочей камеры (выраженным в литрах) и коэффициентом ее заполнения. Так, например, в резиносмеситель типа РС-2, имеющий объем рабочей камеры 253 л и коэффициент ее заполнения 0,54, можно одновременно загрузить 253-0,54 = 136,6 = 137 л обрабатываемого материала, что при удельном весе резиновой смеси 1,2 будет равно 137 X X 1,2 = 164,4 165 кг. [c.180]

При изготовлении смесей на основе силоксановых каучуков в закрытом резиносмесителе РС-45 производительность оборудования пр сравнению с вальцами увеличивается более чем в 4 раза и создаются условия для герметизации процесса. Рекомендуемый коэффициент за7 полнения смесительной камеры 0,74 (объем загрузки 52 л). [c.145]

Производительность резиносмесителя зависит от многих факторов, но при прочих равных условиях она в первую очередь зависит от объема и коэффициента заполнения камеры. Производительность (в кг/ч) закрытого резиносмесителя периодического действия определяют по формуле [c.143]

Пример 3.. Рассчитать заработную плату членов бригады агрегата двухстадийного резиносмесителя с учетом коэффициента трудового участия (премия начисляется на заработок по сдельным расценкам). [c.114]

Следует учесть, что для больши1(ства рецептов при Л з< 0,5 объем материалов в камере недостаточен для создания верхним прессом прессующего давления и интенсивного нагрева смеси, ее перевода из сухого в вязкотекучее состояние. Поэтому начало смешения в этом случае недопустимо затягивается и общепринято считать минимальным Ка = 0,55. Верхнее значение коэффициента загрузки свободного объема камеры резиносмесителя в среднем равно 0,7 и может быть повышено до 0,8 для мягких емесей и должно быть снижено до 0,6 и менее для жестких смесей. Обычно Кз подбирают для каждого случая либо индивидуально — по подобию загрузок однотипных рецептов, либо эмпирически — от минимальной к. максимально возможной, стремясь получить высококачественную смесь при высокой производительности. Увеличить Кз можно конструктивно — повышая интенсивность теплоотвода, или технологически (как будет рассмотрено ниже) — уменьшая энергозатраты (т. е. тепловыделение в камере) на уплотнение и смачивание технического углерода, вводя промежуточное охлаждение смеси в ходе смешения встряхиванием верхнего пресса или вводом каучука в резиносмеситель частями. [c.45]

В шинной промышленности этому факту уделяют большое внимание и стремятся подобрать возможно более позднее время ввода мягчителей, чтоб.ы начальное смешение шло при большей вязкости каучука, т. е. при высоких уровнях напряжений сдвига. Однако добавление в резиносмеситель масел после диспергирования всего технического углерода приводит к сильному раскрошиванию , разбитию на куски заправки, сопровождающемуся спадом потребляемой энергии и удлинением цикла смешения (рис. 2.26). Поэтому для получения качественных смесей при минимально допустимой длительности цикла необходимо иметь в резиновой смеси 1/5—1/6 от общего количества свободного технического углерода, или на 1 масс. ч. масла ПН-6 по 1 —1.2 масс. ч. технического углерода, для связывания масла и предотвращения сильного раскрошивания смеси. Более точно учитывает оптимальное время ввода мягчителей так называемый коэффициент дистрибуции (КД), равный отношению продолжительности смешения каучука с техническим углеродом (/г у) к продолжительности с.мешения образовавшейся техуглеродкаучуко-вой смеси с мягчителем (/ ), т. е. КД = /т у/при длительности цикла смешения /общ = т.у + м- [c.50]

Коэффициенты заполнения рабочей камеры резиносмёсителей установлены практическим путем. При снижении этих коэффициентов уменьшается производительность резиносмесителя, а при их увеличении производительность машины увеличивается, но в ряде случаев затрудняется охлаждение резиновой смеси, что может вызвать снижение ее качества. [c.180]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология