Температура выгрузки

Коэффициент загрузки Кз. свободного объема камеры резиносмесителей выбирается в основном эмпирически, исходя из состава смеси, вида оборудования, состояния теплоотводящей системы и температуры выгрузки смеси. [c.44]

Главными из всех факторов являются качество смешения и максимально допустимая температура выгрузки смеси, при условии постоянства которой для двух различных загрузок камеры и1<г>2,можно сравнить время 1 и /2 подъема температуры от начальной Го ДО максимально допустимой Г акс Среднюю теплоемкость смеси с р, количество отводимой в виде теплоты мощности будем считать в обоих случаях постоянными. Тогда средняя подводимая мощность будет примерно пропорциональна изменению объема загрузки, т. е. [c.44]

Контроль процесса смешения осуш,ествляют в основном по температуре выгрузки смеси, т. е. процесс заканчивают по достижении максимально допустимой для данного типа рецепта температуры. Для смесей, не содержащих химически активных компонентов, максимально допустимая температура смешения определяется, как отмечалось ранее, типом каучука. Смеси с активными ингредиентами (например, с ускорителями вулканизации, модификаторами, смолами) требуют пониженных температур выгрузки ввиду опасности химических изменений компонентов смеси. [c.57]

Однако основным показателе.м качества смесей и резин является степень диспергирования материалов, связанная с максимальными и средними значениями напряжений сдвига, реализуемыми в ходе смешения, и с работой смешения. Экспериментально была установлена взаимосвязь между работой (энергией) смешения и качеством смесей и резин в полном соответствии со схемой, представленной на рис. 2.3. Контроль процесса состоит в предварительном замере требуемой величины энергии смешения, и по показаниям интегратора мощности, суммирующего работу на всех этапах смешения, определяется момент выгрузки смеси, соответствующий минимально допустимой энергии смешения при условии достижения смесью оптимальной температуры выгрузки и (или) требуемой по режиму длительности процесса смешения. Учитывают при этом необходимость пластикации каучуковой части смеси для получения смеси с удовлетворительными технологическими свойствами. [c.57]

Снижение температур выгрузки смесей позволяет вводить вулканизующую группу в резиносмеситель в одну стадию и за 1—2 мин получить готовую резиновую смесь. [c.138]

Прием и подготовка сырья, приготовление химических растворов, катализаторов загрузка сырья в реакторы с точным соблюдением соотношений компонентов, подогрев, перемешивание массы, выдержка реакционной массы при заданной температуре, выгрузка продукта, стабилизация полученного [c.81]

Огнеупорные материалы в электрических печах часто работают в условиях резких колебаний температуры. Выгрузка из печи нагретого или расплавленного материала и загрузка холодного материала сопровождаются резким изменением температуры некоторых частей огнеупорной кладки печи. Эти колебания температуры создают в кладке термические напряжения, которые разрушают огнеупорный материал. [c.33]

При смешении в смесителях Бенбери длительности циклов и температуры выгрузки примерно те же, что и для БСК. Смеси с СКЭПТ обычно содержат больше наполнителей, поэтому часто желательным является смешение в обратном порядке . В таком случае сначала в смеситель подается наполнитель, а затем добавляется каучук. [c.22]

Условия терыополиконденсации Металлический реактор с V = 2 дмЗ и азотным дутьем. Температурно-барический профиль 1) нагрев до 330..380 °С при О, I МПа и дутье азота 2) изотермическая выдержка при этих условиях в течение 0,3.,6 ч 3) охлаждение до температуры 200 °С 4) нагрев до 220..320 °С под вакуумом (росг = 1 кПа) и дутье азота 5) изотермическая выдерж ка в этих условиях в течение 0,83...10,0 ч 6) охлаждение до температуры выгрузки [c.148]

Однако если задать другой критерий завершения смешения — одинаковую предельную температуру выгрузки смеси (155— 160 °С), то качество смесей в Интермиксе уступает получаемому в Бенбери (от удовлетворительного до хорошего — в Бенбери и только удовлетворительного, а иногда н плохого — в Интер-мнксе ). [c.166]

Высокотемпературные шахтные печн, поскольку в них не допускается напуск воздуха до полного остывания, не экономичны и малопроизводительны. П,ри каждом очередном нагреве садки их приходится разогревать и остужать вместо с садкой, что занимает весьма много времени. Особенно много времени требуется на остывание садки от температуры порядка 800—700° С до температуры выгрузки. Причиной этого является отсутствие конвективного теплообмена и наличие теплоизоляции между холодным кожухом печи и садкой. Некоторого ускорения охлаждения печи и садки можно добиться заполнением на время остывания нагревательной камеры инертным газом. [c.212]

Для готовой смеси важным фактором является температура выгрузки— она не должна быть больше заданного максимального предела. Иначе смесь может стать комковатой и при последующей переработке возникнут проблемы с подвулканиза-цией. [c.20]

Установка работает адиабатически. Она включает накопительную емкость, в которой расплав дегазируется при небольшом давлении и температуре. Выгрузку проводят с помощью осциллирующего червячного плунжера, чтобы можно было периодически заполнять формы. Установка не чувствительна к загрязнениям и посторонним компонентам смеси. Толщина стенок изделий должна быть не меньше 5 мм обычно 20—30 мм. По энергетическим соображениям не предусматривается промежуточная грануляция, так что формование проводят непосредственно из расплава, который выдавливается в форму разгрузочным шнеком. Применяют талеры, число форм на которых достигает 20, причем формующие полости у них могут быть различными. Формы выполнены из листовой стали. [c.145]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология