Карбидный метод получения ацетилена

Карбидный метод получения ацетилена [c.307]

Основными недостатками карбидного метода получения ацетилена являются большой расход электроэнергии при производстве карбида кальция и значительное количество потребляемого сырья (известняка и кокса), перерабатываемого в несколько стадий. Достоинство этого метода состоит в получении концентрированного ацетилена, очистка которого от небольших примесей не представляет затруднений. При методах термического расщепления углеводородов используется меньшее количество сырья, которое превращается в ацетилен в одну стадию, но ацетилен получается разбавленным и требуется сложная система его очистки и концентрирования. Однако при этом побочно получаются смеси водорода с метаном или окисью углерода, утилизация которых снижает-себестоимость ацетилена. [c.107]

Основными недостатками карбидного метода получения ацетилена являются высокая энергоемкость на стадии производства карбида кальция (более 3000 кВт-ч/т карбида), многоста-дийность процесса и высокие капитальные затраты. К достоинствам метода следует отнести высокую концентрацию получаемого ацетилена и возможность использования дешевых каменных углей. [c.246]

Остановимся весьма кратко на карбидном методе получения ацетилена, до сих пор рассматриваемом как эталон. Метод основан на получении карбида, разложении его водой и очистке сырого ацетилена [c.145]

В последние десятилетия многими химиками проводились исследования для разработки новых, более рентабельных, чем карбидный, методов получения ацетилена из углеводородных газов. [c.186]

Увеличение ресурсов этилена за последние два-три года, вследствие большого развития термокаталитических методов переработки жидких и газообразных нефтяных фракций и усовершенствования методов окисления и гидратации этилена, привело к быстрой замене карбидного метода получения ацетилена (даже в производстве винилхлорида) на метод получения этилена. [c.392]

Сравнение методов получения ацетилена. Основными недостатками карбидного метода получения ацетилена являются большой расход электроэнергии на получение карбида кальция, многостадийность превращения сырья (СаСОз- СаОСаСг ->СгНг) и значительные капиталовложения в производство. Достоинство метода состоит в получении концентрированного ацетилена, очистка которого от небольшого количества примесей не встречает затруднений. Кроме того, получение карбидного ацетилена базируется на менее дефицитном каменном угле. [c.83]

Основными недостатками карбидного метода получения ацетилена являются большой расход электроэнергии при производстве карбида кальция и значительное количество потребляемого сырья (известняка и кокса), перерабатываемого в несколько стадий. Достоинство этого метода состоит в получении концентрированного ацетилена, очистка которого от небольших примесей не представ- [c.117]

Карбидный метод получения ацетилена имеет недостаток, заключающийся в том, что производство карбида кальция требует значительного расхода энергии, поэтому в последние годы большое внимание уделяется получению ацетилена на основе углеводородного сырья (СН4, СгНб и др.). [c.208]

Переломным моментом в истории химии ацетилена явилось открытие карбидного метода получения ацетилена из доступного и дешевого минерального сырья — извести и угля. Тогда,— писал А. Е. Фаворский,— сразу выявилась практическая ценность многих теоретических исследований, долгое время хранившихся в архивах науки [7, стр. 647]. [c.61]

Растворимость в суспензии гашеной извести, т. е. в отходах карбидного метода получения ацетилена, равна 0,685 г/л при 60° С и 0,438 г/л при [c.83]

Из приведенных сравнительных показателей видны значительные преимущества методов получения ацетилена из углеводородного сырья во всех случаях, когда имеются благоприятные условия использования газообразных или жидких углеводородов, получаемых из местных источников. Карбидный метод получения ацетилена имеет наиболее высокие удельные затраты по всем основным издержкам производства материальным, энергетическим и трудовым. [c.88]

Следует иметь при этом в виду, что одним из непременных условий возрождения карбидного метода получения ацетилена должно быть создание таких вариантов производства, которые бы исключали значительные вредные выбросы в атмосферу. [c.185]

Синтез ацетилена из метана (а также из смеси газов, содержащей метан) представляет собой один из примеров органического синтеза в электрическом разряде, осуществленного на практике в значительных масштабах и усношно конкурирующего с обычным, карбидным методом получения ацетилена. Для получения ацетиленл из метана применялись различные формы электрического разряда. Тпк как, однако, уже первые исследования показали, что и тихом разряде выход ацетилена ничтожно мал, то все дальнейшие попытки осуществления этой реакции с выходом jH , представляющим практический интерес, в основном были сосредоточены на использовании дугового разряда. (Литературу см. в [4, 41].) [c.181]

Подсчеты показывают, что общие народнохозяйственные капитальные затраты при окислительном пиролизе природного газа по меньшей мере на 30% ниже, чем при карбидном методе получения ацетилена. Экономия оценивается иа мощность 50 тыс. т ацетилена в 13—14 млн. руб. и относится в основном за счет сопряжеииых затрат к добычу н транспорт [c.79]

Электрокрекинг метана в настоящее время еще не дает более дешевого по сравнению с карбидным методом ацегилена. Надо полагать, что последующие исследования позволят конкурировать процессу электрокрекинга метана с карбидным методом получения ацетилена, обладающим значительными достоинствами тем более, что замена карбидного метода получения ацетилена крекингом метана устраняет крайне громоздкое известковое отделение, приводит к одновременному пол) ению в качестве дополнительного продукта громадных количеств водорода, необходимого для промышленности гидрирования и синтеза. [c.100]

Энергетический баланс разложения метана в водородной плазме показал, что 45% всей затраченной энергии расходуется непосредственно на целевую реакцию (при окислительном пиролизе эта величина составляет 30—35%). При карбидном методе получения ацетилена расход электроэнергии на 1 т С2Н2 составляет 11 ООО кВт-ч, а при плазмохимических методах всего 5000—7000 кВт-ч. При плазменном пиролизе бензина в среде водорода выход ацетилена и этилена (в соотношении 55 45) составляет 55% (масс.) на сырье при расходе электроэнергии 4,6 кВт-ч на 1 кг смеси С2Н2+С2Н4 12], [c.177]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология