Поликонденсация в растворе технологические особенности

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ПОЛИКОНДЕНСАЦИИ В РАСТВОРЕ [c.149]

Книга является первой в мировой литературе монографией, посвященной важнейшему методу синтеза полимеров — поликонденсации. В ней рассмотрены общие закономерности поликонденсационных процессов, особенности их механизма и кинетики при проведении реакций в расплаве, растворе, твердой фазе, на границе раздела фаз, в эмульсиях. Отмечены технологические особенности различных вариантов поликонденсационного метода. [c.396]

Технологические особенности поликонденсации в растворе [c.39]

Технологические особенности эмульсионной поликонденсации обусловлены ее двойственной природой с одной стороны, — это процесс поликоиденсации в гетерогенных системах, с другой — протекание процесса как бы в растворе, т.е. каплю эмульсии можно рассматривать как аналог колбы (реактора) в случае поликонденсации в растворе. [c.180]

Однако рассмотренные выше особенности эмульсионной поликонденсации (применение классов мономеров, обладающих ограниченной растворимостью, возможность синтеза полимеров в метастабильных растворах, высокие скорости процесса и т. д.) говорят о том, что, несмотря на технологические трудности проведения эмульсионной поликонденсации, часто этот метод синтеза для некоторых полимеров оказывается единственно возможным. [c.167]

Наиболее трудоемкими (и часто малоэффективными) операциями при эмульсионной иоликонденсации являются регенерация и возврат растворителя. Эта операция в данном случае не имеет каких-либо особенностей, и ее аппаратурное оформление ничем пе отличается от оформления аналогичных процессов в общей химической технологии. Однако оптимальная организация именно этой стадии определяет экономическую эффективность всего технологического процесса получения полимера способом эмульсионной поликонденсации. Принципиальная технологическая схема процесса получения поликарбонатов в системах органическая жидкость — водный раствор бисфенолятов показана на рис. 6.14. [c.183]

В книге изложены физико-химические основы важнейшего метода синтеза полимеров — поликонденсации. Рассмотрены особенности поликонденсационных процессов, протекающих в расплаве, растворе, в двухфазных системах, в твердой фазе. Описаны технологические особенности получения полимеров поликонденсационным методом. Отдельная глава посвящена свойствам полимеров, синтезируемых этим методом. [c.2]

Вообще при поликонденсации в растворе энергетические затраты меньше, облегчается управление теплообменом (особенно в случае экзотермической реакции) и отводом побочного продукта, а также ускоряется смешение мономеров. Вместе с тем при этом способе увеличивается пожаровзрывоопасность, удлиняется процесс и появляется ряд новых трудоемких операций (удаление растворителя, его рекуперация и др.). Обычно концентрация реакционных растворов не превышает 20%. Концентрация выше 20% обусловливает повышение вязкости растворов и соответственное усложнение технологического процесса в разбавленных же растворах ускоряется реакция образования побочных продуктов в основном циклического строения. [c.107]

Реакцию проводят в обогреваемом сосуде с коническим дном и особой мешалкой, выполненной в форме спирали эта мешалка предназначена для хорошего перемешивания реагентов, что особенно важно на последних стадиях поликонденсации, когда расплавленная реакционная масса становится крайне вязкой. Не должно быть побочных реакций, в результате которых может происходить разветвление цепей и поперечное сшивание (приводящее к гелеобразова-нию). После того как в сосуд для полимеризации внесен диол и нагрет до 85— 90°, в него в течение 0,5—1 часа при интенсивном перемешивании (300 об/мин) добавляют требуемое количество гексаметилендиизоцианата (97—99,5% от теоретического). Происходит экзотермическая реакция температуру расплава поддерживают при 190—195° до полного завершения реакции, о чем судят по вязкости расплава (600—900 пуаз при 190°) или по относительной вязкости раствора в ж-крезоле (1,4). Затем перемешивание прекращают и расплав выдерживают несколько минут при пониженном давлении (20—40 мм) для удаления пузырьков газа, после чего полученный полимер выдавливают азотом. Расплав полимера, пройдя через сито из металлической сетки и экструзионный вентиль, выходит в виде ленты, которую режут на куски и высушивают. Описан также метод получения моноволокон непосредственным прядением путем продавливания расплава через обогреваемые сетчатый и песчаный фильтры на пластинку фильеры (25—50 отверстий диаметром 1—2 мм). Волокна охлаждают в воде, вытягивают примерно на 300% и в дальнейшем применяют для изготовления искусственной щетины. Имеются патентные указания, что расплавленный полимер нечувствителен к действию воздуха и кислорода, так что создание инертной атмосферы при полимеризации не обязательно, хотя в описании полупроизводственного технологического процесса указывается, что над реакционной массой необходимо пропускать ток азота. Согласно другому способу получения [31], трудности, связанные с необходимостью интенсивно перемешивать реакционную массу после того, как она становится очень вязкой, избегают путем проведения начальной конденсации только с 80—90% требующегося количества диизоцианата образующийся при этом подвижный расплав низкомолекулярного полимера передают в мощный смеситель специальной конструкции, куда добавляют недостающее количество диизоцианата, и реакцию продолжают. По количеству энергии, затрачиваемой на перемешивание, оценивают вязкость расплава, что позволяет прекращать реакцию на желаемой стадии. [c.155]