Метод контроля деталей акустический

Основная особенность относительного метода заключается в том, что для определения качества изделия его акустические характеристики сравнивают с характеристиками эталонного образца, форма и размеры которого соответствуют контролируемому изделию. Контроль осуществляют не на одной, а на нескольких частотах, при этом для количественной оценки структурного состояния металла принимают отношения амплитуд сигналов при прозвучивании на разных частотах. При массовом контроле деталей, когда необходимо лишь определить соответствие структуры металла действующим техническим условиям, достаточно вести разбраковку на двух частотах. Эти частоты выбирают путем предварительного исследования частотной зависимости затухания ультразвуковых колебаний в металле изделий. Их выбирают так, чтобы отношение сравниваемых амплитуд сигналов, генерируемых одним пьезоэлементом искательной головки, при допустимом отклонении структуры испытуемого изделия от эталонного образца было бы больше нуля, а при недопустимом отклонении равно нулю или наоборот [123]. Дальнейшие исследования показали возможность контроля относительным методом величины и формы графитных включений в серых и высокопрочных чугунах ПО, 116, 123], величины зерна в стали [110, 123], глубины межкристаллитной коррозии [107, 118], неоднородности сварных швов нержавеющих сталей [50, 109, 117, 119] и пр. не только в лабораторных, но и в производственных условиях. [c.68]

Несмотря на достигнутые успехи в развитии акустических методов контроля, можно с уверенностью утверждать, что их возможности не исчерпаны. Совсем недавно считали, что ультразвуковой эхо-метод может быть применен только для контроля крупногабаритных изделий простой формы на наличие внутренних (глубинных) дефектов. Проведенные автором исследования позволили расширить области применимости ультразвукового контроля. Они показали, что этот метод может быть с успехом применен для выявления внутренних и поверхностных дефектов в деталях небольших размеров, сложной конфигурации, имеющих защитные покрытия и расположенных в труднодоступных местах. [c.47]

Контроль физико-механических свойств материалов акустическими методами — одно из важнейших направлений неразрушающего контроля качества материалов, деталей, изделий и конструкций. Контроль основан на установлении взаимосвязи физико-механических, технологических, структурных характеристик материалов и изделий с акустическими характеристиками. [c.247]

Насколько компьютер сложнее, скажем, молотка, настолько труднее определить качество составляюш,их его деталей и элементов. Повышенные требования к материалам и изделиям, диктуемые научно-техническим прогрессом, закономерно привели к поиску новых путей контроля качества. Одним из перспективнейших оказался путь дальнейшего развития неразрушающих физических методов. Теперь в арсенале практиков их целый спектр — акустические, магнитные, электромагнитные, радиационные, радиоволновые, оптические, тепловые, капиллярные. [c.12]

Контроль физико-механических свойств материалов - одно из важных направлений неразрушающего контроля качества материалов, деталей, изделий и конструкций. Неразрушающий контроль позволяет перейти от выборочной проверки этих свойств на специально изготовленных образцах к их стопроцентному контролю на готовых изделиях без их разрушения или повреждения. Это повышает достоверность оценки качества продукции и сокращает расходы. Контроль акустическими методами основан на установлении взаимосвязи физико-механических, технологических, структурных характеристик материалов и изделий с акустическими характеристиками. [c.732]

Интенсивное развитие техники и методов НК механизация и автоматизация процессов НК на заводах осознание необходимости систематического НК во время эксплуатации ответственных деталей и конструкций появление первых методик и средств механизированного и автоматизированного НК во время эксплуатации развитие и начало промышленного применения методов и средств непрерывной дефектоскопии, основанной на контроле шумов и акустических сигналов от трещины осознание принципиальных недостатков НК и начало системати- [c.7]

Для выявления дефектов в деталях энерготехнологических установок применяют капиллярный, акустический, электромагнит ный (вихревых токов) и магнитный методы неразрушающего контроля (ГОСТ 18353—73). [c.237]

Своевременное выявление в машинах неисправностей и скрытых дефектов в деталях имеет важное значение для предотвращений аварий. Они выявляются при помощи следующих методов испытания и контроля наружный осмотр (визуальный метод), проверка на ощупь, проверка на слух (акустический метод), метод механических колебаний, рентгенологический метод, электромагнитный метод и другие. [c.176]

ПО Акустический тензометр (метод акустоупругости для определения степени затяжки резьбовых деталей) предназначено для контроля усилий затяжки резьбовых соединений. На производственном объединении Волна (Кишинев) выпускались тензометры типа УП 31Э. ПО Акустический тензометр предназначено для замены устаревшего парка этих приборов. Основой для методической части данной [c.208]

Неразрушающим контролем (НК) называется контроль, после проведения которого детали и объект контроля в целом остаются пригодными для дальнейшего применения по прямому назначению. Совокупность методов и средств, предназначенных для обнаружения дефектов деталей без их разрушения, составляет основу дефектоскопии. НК в зависимости от физических явлений, положенных в его основу, подразделяется на виды магнитный, электрический, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, оптический, радиационный, акустический и проникающими веществами. [c.3]

Визуальный и акустический методы контроля деталей плл соединений неработающих механизмов весьма просты, но не точны и мало надежны. Их применяют для отыскания видимых повреждений (крупных трещин, отколов, поломок, пробоин п выкрашивания). Визуальный метод заключается в осмотре деталей невооруженным глазом. В отдельных случаях используют лупы 5—10-кратиого увел]П1ения или микроскопы. Особое внимание обращают на поверхности, расположенные в зонах высоигх тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений. [c.181]

Следует упомянуть также работы Б.А. Конюхова, Н.Е. Никитиной и др. (Нижегородский филиал Института машиноведения РАН), посвященные использованию нелинейного взаимодействия упругих волн для контроля напряжений в условиях структурной неоднородности материала [84, 101, 107]. Необходимо отметить, что этой группой разработаны несколько вариантов методики диагностирования деталей машин и определения дисперсии внутренних напряжений акустическим методом. [c.20]

При контроле крз пногабаритиых прессованных и катаных полуфабрикатов (профилей, плит и других деталей) рядом ценных преимуществ по сравнению с обычным методом импульсной ультразвуковой дефектоскопии обладает так называемый иммерсиопньпг метод [94, 95, 96]. В этом случае контролируемое изделие полностью погружается в воду, что значительно улучшает акустический контакт пьезопреобразователей (щ шов) с поверхностью изделия. Кроме того, контролю могут быть подвергнуты изделия с грубо обработанной поверхностью. Улучшение акустического контакта позволяет использовать в данном случае высокие частоты ультразвуковых колебаний (20ч--25 Мц), что приводит к повышению чувствительности метода. Следует также отметить, что при иммерсионном методе дефектоскопии наиболее эффективно ос ществляется автоматизация контроля. [c.123]