Технологические схемы охлаждения продуктов пиролиза

Продукты пиролиза на выходе из печи имеют температуру 800—850 °С это при медленном охлаждении газа может вызвать полимеризацию олефинов. Поэтому вначале проводят так называемую закалку , впрыскивая в газы водный конденсат, за счет испарения которого температура быстро снижается до 600—700 °С. Это тепло, как и тепло дымовых газов, используют затем для подогрева сырья и получения водяного пара, необходимого для пиролиза. На современных установках большой мощности утилизация тепла продуктов пиролиза более совершенна в схему включают котел, дающий пар высокого давления (100—120 кгс/см или 10—12 МПа). Этот пар используют для привода турбокомпрессоров, из него также получают горячую воду, направляемую на обогрев колонн разделения газа, и так организуют замкнутый цикл водооборота, исключающий образование токсичных сточных вод. Одна из современных технологических схем пиролиза бензина и первичного разделения продуктов изображена на рис. 13. Пиролиз осуществляется в трубчатой печи 1, в горелки которой подают топливо и воздух. Тепло топочных газов после их выхода из конвективной секции используют в теплообменниках 2, 3 я 4, где осуществляют соответственно перегрев водяного пара, идущего на [c.53]

Жидкие продукты выделяются при очистке и фракционировании газов пиролиза в нескольких узлах технологической схемы. Вначале при охлаждении газа водой или тяжелой смолой выделяется пиролизная смола. При сжатии газа в компрессорах с последующим охлаждением выделяется так называемый межступенча-тый конденсат — легкая смола пиролиза (или пиролизный бензин, П фоконденсат), который включает жидкие компоненты, выкипающие до 180—200°С. Из ароматических углеводородов здесь сосредоточиваются в основном углеводороды бензольного ряда в первую очередь бензол. В зависимости от состава сырья и условий процесса количество бензольных углеводородов при пиролизе может составлять от 1,5 до 45% по отношению к получаемому этилену, в том числе бензола от 20 до 25%. [c.183]

Описание процесса (рис. 116). На рис. 116 представлена технологическая схема процесса с применением бензина в качестве сырья. Бензин подвергают пиролизу в присутствии водяного пара в тру бчатых печах. Выход этилена из бензина в случаях, когда образующийся в процессе этан подвергают дополнительному пиролизу до полного превращения, достигает 36% вес. в зависимости от характеристик сырья и жесткости условий пиролиза. Поток сразу по выходе из печи пиролиза подвергают закалке и последующему охлаждению в котле-утилизаторе с получением водяного пара, после чего он поступает в первичную ректификационную колонну. Здесь из продуктов пиролиза выделяют фракции бензина и котельного топлива, а олефинсодержащий газ сжимают до 35 ат изб. Газы пиролиза перед подачей в секцию низкотемпературной ректификации подвергают очистке для удаления кислых газов и сушке над твердым осушителем. [c.233]

Принципиальная технологическая схема цеха приведена на рис. 1. Газовый бензин подается в конвекционную часть трубчатой печи, где нагревается до 180—200° С. Парожидкостная смесь из конвекционной части поступает в эвапоратор, в котором происходит отделение тяжелого остатка газового бензина, а пары направляются в радиантную секцию печи, где при температуре 680—700° С происходит пиролиз. Продукты пиролиза направляются в реакционную камеру, из которой поступают в гидравлик с сажепромывной колонкой для отмывки от сажи и кокса, а также для охлаждения циркулирующим тяжелым остатком пиролизата— бурым маслом. Далее парогазовая смесь с температурой 200— 220° С поступает в ректификационную колонну, где происходит первоначальное разделение ее на легкую и тяжелую части. [c.65]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология