Технологические схемы пиролиза бензина

Рис. 10. Технологическая схема пиролиза бензина

Рис. 15. Технологическая схема разделения газов пиролиза бензина

Рис. 12. Технологическая схема разделения газов при пиролизе бензина

Рис. [5. Принципиальная технологическая схема пиролиза прямогонного бензина, закалки и первичного фракционирования пирогаза

Одна из современных технологических схем пиролиза бензина и первичного разделения продуктов изображена на рис. 10. Пиро-ли) осуществляют в трубчатой печи /, в горелки которой подают топливо и воздух. Тепло топочных газов после их выхода из кон-вечтивной секции используют в теплообменниках 2, 3 и 4, где ос/ществляют соответственно перегрев водяного пара, идущего на пиролиз, подогрев и испарение бензина и нагревание водного кон- [c.43]

Установка пиролиза состоит из реакторного блока, секции выделения пирогаза и разделения смолы, секции компримирования, очистки и осушки газа пиролиза и секции газоразделения. На рис. П1-8 изображена упрощенная технологическая схема установки пиролиза ЭП-300, спроектированная Уфимским филиалом ВНИПИнефть. Сырьем установки служит фракция 62—180 °С прямогонного бензина и фракция 62—140°С бензина-рафината каталитического риформинга. Предусмотрен также пиролиз этана и пропана, получаемых в процессе и с заводских ГФУ. [c.33]

Продукты пиролиза на выходе из печи имеют температуру 800—850 °С это при медленном охлаждении газа может вызвать полимеризацию олефинов. Поэтому вначале проводят так называемую закалку , впрыскивая в газы водный конденсат, за счет испарения которого температура быстро снижается до 600—700 °С. Это тепло, как и тепло дымовых газов, используют затем для подогрева сырья и получения водяного пара, необходимого для пиролиза. На современных установках большой мощности утилизация тепла продуктов пиролиза более совершенна в схему включают котел, дающий пар высокого давления (100—120 кгс/см или 10—12 МПа). Этот пар используют для привода турбокомпрессоров, из него также получают горячую воду, направляемую на обогрев колонн разделения газа, и так организуют замкнутый цикл водооборота, исключающий образование токсичных сточных вод. Одна из современных технологических схем пиролиза бензина и первичного разделения продуктов изображена на рис. 13. Пиролиз осуществляется в трубчатой печи 1, в горелки которой подают топливо и воздух. Тепло топочных газов после их выхода из конвективной секции используют в теплообменниках 2, 3 я 4, где осуществляют соответственно перегрев водяного пара, идущего на [c.53]

Технологическая схема установки пиролиза бензина приведена на рис. 2.20. [c.96]

На рис. 4.3 показана технологическая схема установки пиролиза бензина (схема пиролиза газообразного сырья отличается тем, что водная промывка газов пиролиза заменена масляной и имеется первичная ректификация). [c.47]

Затем с целью определения влияния качества смешения исходных потоков на выход целевых продуктов были проведены исследования по пиролизу газового бензина Борислав-ского газолинового завода в реакторе, оснащенном двумя выбранными типами смесительных устройств. Опыты проводились на укрупненной установке, технологическая схема которой представлена на рис. 47. [c.175]

В настоящее время в ряде стран эксплуатируются этиленовые установки мощностью 300—600 тыс. т в год. В качестве сырья пиролиза при этом используют атмосферные и вакуумные газойли, как правило, наряду с бензиновыми фракциями и углеводородными газами по технологическим схемам, гибким по сырью [144]. Ряд установок, запроектированных на пиролиз бензина, частично переведен на переработку газойлей, в том числе и вакуумного [145]. Этиленовые установки, предназначенные для переработки атмосферного и вакуумного газойлей, отличаются рядом технических особенностей от установок, где сырьем являются бензиновые фракции. Это обусловлено прежде всего спецификой состава утяжеленных фракций большей молекулярной массой, повышенным содержанием сернистых и ароматических соединений, менее благоприятным со- [c.51]

С целью внедрения на ОАО Салаватнефтеоргсинтез разработана принципиальная технологическая схема пиролиза нефтяных фракций на отработанном микросферическом цеолитсодержащем катализаторе. Определены затраты на строительство установки каталитического пиролиза по предложенной технологической схеме и основные технико-экономические показатели при пиролизе смеси прямогонного бензина и вакуумного газойля. Ожидаемый экономический эффект в случае внедрения данной технологии составляет 235 142 тысяч рублей в год. [c.5]

РИС. УП-5. Схема технологического блока пиролиза бензина с отключающей арматурой [c.234]

Технологическая схема прямой гидратации этилена. Сырьем для производства этанола методом прямой гидратации служит этилен, выделяемый из пирогаза, полученного пиролизом низкооктанового бензина, газов нефтепереработки и попутного газа, из этиленовой фракции обратного коксового газа, а также полученного пиролизом этана. [c.276]

Одна из современных технологических схем разделения газов, получаемых при пиролизе бензина, представлена на рис. 12. Газ с установки пиролиза последовательно сжимается в пяти ступенях турбокомпрессора 1 (на схеме изображены только три ступени), проходит после каждой из них водяной холодильник 2 и сепаратор < , где он отделяется от конденсата (вода и органические вещества). Для лучшего отделения более тяжелых углеводородов конденсат с последующей ступени сжатия дросселируют и возвращают в сепаратор предыдущей ступени (,ца схеме показано только для I и II ступеней сжатия). Благодаря этому создается ректификационный эффект, и в конденсате после I ступени компрессора собираются в основном углеводороды, жидкие при обычных условиях. Они отделяются от растворенных газов в отпарной колонне 4. Полученный пироконденсат выводят на переработку, а газы возвращают во всасывающую линию I ступени компрессора. [c.47]

Технологическая схема. Схема установки пиролиза бензиновых фракций приводится на рис. 45. Сырье под давлением 1,0—1,2 МПа подается в паровой подогреватель Т-1, нагревается до 100°С и после смешения с перегретым водяным паром поступает в конвекционную камеру печи пиролиза П-1. Здесь бензин испаряется и. нагревается до 500—600 °С, после чего поступает в радиантную камеру, где протекает разложение углеводородов. [c.207]

Рис. 12. Технологическая схема получения циклододекатриена-1Д9 на основе фракции С4 продуктов пиролиза бензина

Иное положение создается, когда сырьем нефтехимического предприятия являются попутные газы, бензин прямой перегонки, рафинаты или другие дистилляты. В этом случае головным процессом на заводе является пиролиз. Образуется большое число мономеров и побочных продуктов. Поэтому при значительных ресурсах исходного сырья технологическая схема предприятия может быть весьма разветвленной. На этом принципе основано большинство нефтехимических предприятий. Число создаваемых производств зависит от мощности сырьевых потоков, потребности района в продукте и обеспеченности энергией. [c.91]

Химические производства будем рассматривать как примеры реализации основных положений теории химических процессов и реакторов и химико-технологических систем. Выбраны две группы производств органических и неорганических продуктов. Из всей обширной гаммы органических производств выбрана химическая переработка нефти и прослежены пути получения из сложной природной смеси ряда продуктов. Основное здесь -разделение и химические превращения компонентов сложной смеси. На примере производств этилбензола и стирола показан выбор оптимального реактора. Обоснование и построение оригинальной энерготехнологической схемы продемонстрировано на примере производства стирола. Анализ тепловой эффективности сделан для производства этилена пиролизом бензинов. [c.379]

Состав жидких продуктов пиролиза обусловливает гибкость технологических схем их переработки. Так, из пироконденсата или легкой смолы в одном гидрогенизационном процессе в зависимости от спроса потребителя можно получать ароматические углеводороды или высокооктановый компонент автомобильного бензина. Особенность состава жидких продуктов пиролиза предопределяет и возможность их практически безотходной переработки, так как образующиеся газообразные и жидкие углеводородные фракции находят промышленное применение. [c.57]

При пиролизе пропана, бута а я газового бензина под общим давлением 0,5 атм максимальный выход ацетилена — 35% вес.— достигнут при 980—1040° С. На основании собственных исследований и литературных данных авторы приходят к выводу, что выход ацетилена при пиролизе лимитируется условиями процесса, независимо от технологической схемы. Соотношение выходов ацетилена и этилена меняется только в зависимости от условий, влияющих на кажущееся равновесие реакции дегидрирования этилена в ацетилен. Поскольку основными продуктами высокотемпературного пиролиза являются этилен и ацетилен, то достижению высоких выходов ацетилена способствуют высокие температуры при временах контакта достаточных для того, чтобы свести до минимума побочные реакции. Вероятно, этого достигнуть невозможно, если подвод тепла к газовому потоку осуществляется от стенки реактора или от какой-либо другой поверхности. Наиболее перспективными для повышения выхода ацетилена процессами пиролиза являются процессы, в которых тепло подводится при смешении исходного сырья с предварительно сильно нагретым газом-теплоносителем. [c.54]

Принципиальная технологическая схема установки пиролиза приведена на рис. 5. Бензин из емкости насосом через теплообменники, где подогревается до 50 °С за счет теплоты закалочной воды и до 125 °С за счет теплоты закалочного масла, четырьмя потоками (на схеме указан только один поток) подается на испарение в змеевики I секции испарительноконвекционной части печи. [c.44]

Технологическая схема разделения фракции С4 пиролиза бензина экстрактивной дистилляцией изображена на рис. 14. Фракцию С4 подают в среднюю часть колонны 1, на верх которой вводят ацетонитрил. Раствор из куба поступает в отпарную колонну 2, где отгоняется бутадиен-1,3 и регенерируется экстрагент, возвращаемый в колонну 1. Не поглощенная в ней смесь [c.52]

На рис. V.2 приведена технологическая схема установки гидродеалкилирования для переработки бензина пиролиза, катализата риформинга, а также дистиллятов смолы коксования угля (метод НДА) [13]. [c.196]

На рис. 5.6 приведена технологическая схема получения винилхлорида 59, 60]. Пиролиз углеводородов осуп] ествляется в плазменной струе, со-держаш,ей 90—80 об,% и 10—20 об. % СН4 (стадия 1). Закалка продуктов пиролиза производится затапливанием струями воды или бензина. После отделения от закалочной яшдкости состав газа таков (в об. %) [c.241]

Технологические схемы производства мономера винилхлорида (ВХМ). В разработанном в [59, 60, 102, 103] способе получения ВХМ сырьем могут служить любые дешевые технические углеводородные смеси, включая бензины, газойли, сырую нефть, хлор и (или) хлористый водород выходы ВХМ не ниже 70—80%, считая на углеводородное сырье затраты энергии, холода, растворителей значительно ниже, чем в известных способах подготовка реакционной смеси для синтеза ВХМ может происходить совместно с получением компонентов этой смеси. Процесс получения ВХМ включает следующие стадии а) пиролиз углеводородного сырья в плазменной струе, содержащей Нз, СН4, НС1 и (или) lg. Отношение компонент подбирается так, чтобы в продуктах пиролиза были равные концентрации f Hg] и [НС1] [c.254]

Жидкие продукты выделяются при очистке и фракционировании газов пиролиза в нескольких узлах технологической схемы. Вначале при охлаждении газа водой или тяжелой смолой выделяется пиролизная смола. При сжатии газа в компрессорах с последующим охлаждением выделяется так называемый межступенча-тый конденсат — легкая смола пиролиза (или пиролизный бензин, П фоконденсат), который включает жидкие компоненты, выкипающие до 180—200°С. Из ароматических углеводородов здесь сосредоточиваются в основном углеводороды бензольного ряда в первую очередь бензол. В зависимости от состава сырья и условий процесса количество бензольных углеводородов при пиролизе может составлять от 1,5 до 45% по отношению к получаемому этилену, в том числе бензола от 20 до 25%. [c.183]

Принципиальная схема получения бензола методом каталитического гидрогенизационного деалкилирования толуола представлена на рис. 42. Каталитическое деалкилирование гидроочищенно-го бензина пиролиза, содержащего значительные количества парафиновых углеводородов, сопровождается повышенным выделением тепла в результате гидрокрекинга последних (процесс Пиротол ). В связи с этим необходимо ввести некоторые конструктивные изменения в технологическую схему, не затрагивающие существа процесса. [c.193]

В технологической схеме узла первичного фракционирования бензина практически достигается полная утилизация теплоты циркулирующего закалочного масла. Теплообменники на линии закалочного масла дают еоэможнссть использовать теплоту циркулирующего масла для подогрева закалочной воды и получать пар разбавления и пар низкого давления (0,25 МПа). Часть потока подается на закалку пирогаза в аппарат масляной закалки, а другая часть — для подогрева исходного бензина. Наряду с пиролизом бензиновых фракций на этиленовой установке в отдельных печах осуществляется пиролиз этана, выделяемого из пиролизата. [c.45]

На рис. 7 представлена принципиальная технологическая схема процесса получения бензола из жидких продуктов пиролиза бензина на установке мощностью 450 тыс. т этилена в год. Промышленная установка выделения бензола из жидких продуктов пиролиза бензиновых фракций состоит из трех основных узлов гидродеал-килирования (реакторный блок), ректификации бензола, абсорбции бензола и очистки отходящих газов. [c.51]

Принтшпиальная технологическая схема установки пиролиза ЭГТ-ЗОО приведена на рис.7.10. Сырьем установки служит фракция 62 - 180°С прямогонного бензина и фракция 62-140 °С бензина-ра-фината каталитического риформинга. Предусмотрен также пиролиз этана и пропана, получаемых в процессе и с заводских ГФУ. [c.400]

Технологическая схема процесса плазкохимического пиролиза бензине состояла из нескольких стадий плазмохимического пиролиза бензина, очистки пирогаза от сажи и смол, ком- [c.161]

Описание процесса (рис. 116). На рис. 116 представлена технологическая схема процесса с применением бензина в качестве сырья. Бензин подвергают пиролизу в присутствии водяного пара в тру бчатых печах. Выход этилена из бензина в случаях, когда образующийся в процессе этан подвергают дополнительному пиролизу до полного превращения, достигает 36% вес. в зависимости от характеристик сырья и жесткости условий пиролиза. Поток сразу по выходе из печи пиролиза подвергают закалке и последующему охлаждению в котле-утилизаторе с получением водяного пара, после чего он поступает в первичную ректификационную колонну. Здесь из продуктов пиролиза выделяют фракции бензина и котельного топлива, а олефинсодержащий газ сжимают до 35 ат изб. Газы пиролиза перед подачей в секцию низкотемпературной ректификации подвергают очистке для удаления кислых газов и сушке над твердым осушителем. [c.233]

При работе по обычпой технологической схеме С дополнительным углублением каталитического крекинга. . . С включением процессов пиролиза низкооктановых бензинов и каталитического газойля С углублением каталитического крекинга и включением процессов [c.72]

Принципиальная технологическая схема цеха приведена на рис. 1. Газовый бензин подается в конвекционную часть трубчатой печи, где нагревается до 180—200° С. Парожидкостная смесь из конвекционной части поступает в эвапоратор, в котором происходит отделение тяжелого остатка газового бензина, а пары направляются в радиантную секцию печи, где при температуре 680—700° С происходит пиролиз. Продукты пиролиза направляются в реакционную камеру, из которой поступают в гидравлик с сажепромывной колонкой для отмывки от сажи и кокса, а также для охлаждения циркулирующим тяжелым остатком пиролизата— бурым маслом. Далее парогазовая смесь с температурой 200— 220° С поступает в ректификационную колонну, где происходит первоначальное разделение ее на легкую и тяжелую части. [c.65]

На современных установках пиролиза бензина работают печн с вертикальным расположением труб, производительностью от 10 до 30—35 т/ч по сырью. Закалка газа пиролиза осуществляется в закалочно-испарительных аппаратах (ЗИА) поверхностного типа, что позволяет генерировать водяной пар давлением 11—13 МПа. На рис. 1.3 приведена принципиальная технологическая схема установки пиролиза бензина. Бензин поступает на прием насоса /, нагревается до 80—100°С в теплообменнике 2 за счет тепла циркулирующего тяжелого масла и поступает в конвекционную камеру печи 3. Водяной пар на разбавление сырья смешивают с сырь- [c.32]

На рис. Vn.l приведена технологическая схема установки гид-юдеалкилирования для переработки бензина пиролиза, катализа-га риформинга, а также дистиллятов смолы коксования угля [178]. [c.167]

Экспериментально смесь с равными концентрациями С2Н2 и НС получали пиролизом бензина с концом кипения 165°С в хлорсодержащих плазменных струях либо пиролизом смесей хлоруглеводородов в струе Нг. В первом случае смесь, содержавшая по 17—20% (об.) С2Н2 и НС1, образовывалась при 1550—-1700 К за (5- 15) 10 с. Во втором случае смесь получалась за 10 " с при 1400—1700 К. Эти процессы, включенные в технологическую схему производства винилхлорида, упрощают ее и значительно снижают (до 40%) себестоимость продукта [196, 430—432]. [c.328]

Технологические схемы производства винилхлорида, включающие плазмохимический пиролиз углеводородов. Необходимо, чтобы разрабатываемый процесс был сбалансированным но хлору. Из анализа экспериментальных данных, приведенных выше, следует, что пиролиз углеводородов, в частности бензина с концом кипения 165° С, можно проводить в плазменных струях, содержащих Н2, СН4. В зависимости от состава плазмообразующей смеси в газе пиролиза содержатся ацетилен и этилен (до 25—28об.%). В рассматриваемой ниже схеме плазмохимический пиролиз совмещается с получением [c.240]

Пиролиз нефтяного сырья. На российских заводах достаточно часто встречаются установки пиролиза прямогонной бензиновой фракции, основная цель которых получение углеводородного газа с высоким содержанием непредельных углеводородов и в первую очередь этилена - важнейшего сырья для нефтехимической промышленности. На установках вырабатываются этилен чистотой 99,9%, пропилен чистотой 99,9%, бутан-бутадиеновая фракция, содержащая 30-40% мае. бутадиена, 25-30% мае. изобутилена и 15-30% мае.н-бутиле а и смола пиролиза, из которой получают ароматические углеводороды -бензол, толуол, ксилолы. Технологическая схема установки пиролиза представлена на рис. 28. Бензин, нагретый в теплообменнике, подается в трубчатую печь, предварительно перемешиваясь с водяным паром. Газ выводят из печи при температуре 840-850°С и быстро охлаждают в закалочном аппарате, который представляет собой конденсатор смешения, куда подают водный конденсат и температура снижается на 150 С для прекращения реакции пиролиза. Далее газ охлаждается до 400°С и парожидкостная смесь разделяется в ректификационной колонне на газ пиролиза и смолы. Параметры процесса и выход продуктов следующие - 840-870ОС время контакга - 0,25-0,40 сек выход продуктов,% мае. - водородометановая фракция - 17,7, этилен - 25,5, пропилен - 16,2, [c.237]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология