Дымовые газы утилизация тепла

Рис. 80. Схема утилизации тепла дымовых газов печей шатрового типа

В Советском Союзе запроектирована комбинированная установка Г-43-107. В ее состав входят следующие секции гидроочистки вакуумного дистиллята (фракции 350—500°С) каталитического крекинга гидроочищенного сырья и ректификации стабилизации бензина и газофракционирования утилизации тепла дымовых газов и очистки дымовых газов регенерации (включая электрофильтры). В проект этой установки внесено много усовершенствований по сравнению с установками, уже находящимися в эксплуатации. Кроме того, комбинирование ряда процессов позволило оптимально использовать тепло технологических потоков. Этим же объясняется и значительная выдача пара с такой установки на сторону. Ниже приведен примерный материальный баланс работы установки Г-43-107 [c.102]

Утилизация тепла дымовых газов. Для использования тепла дымовых газов на рассматриваемой установке установлены котлы-утилизаторы. Ниже приведена основная теплотехническая и конструктивная характеристика эксплуатируемого на установке котла-утилизатора КУ-125 [c.64]

УТИЛИЗАЦИЯ ТЕПЛА ДЫМОВЫХ ГАЗОВ [c.548]

Использование вторичных энергетических ресурсов — утилизация отходящих дымовых газов и тепла нагревательных установок, тепла экзотермических реакций, вторичное использование греющего пара, максимальное использование изоляционных и экранирующих устройств, предотвращение теплопотерь, повторное использование воды и т. п. [c.50]

Отработанные дымовые газы, содержащие продукты неполного сгорания и коксовую пыль, при высокой температуре 1200-1400 °С отсасываются и направляются в дымоход. При движении по горизонтальному участку дымохода газы отдают тепло последовательно встроенным в дымоход змеевикам котла-утилизатора, воздухоподогревателя и экономайзера. Охлажденные до безопасной температуры 200-250 °С (разбавлением атмосферным воздухом) дымовые газы поступают на прием дымососа. При этом обеспечивается наиболее полная утилизация тепла. [c.82]

Т а б л и ц а 43. Утилизация тепла дымовых газов печей установки ЭЛОУ-АВТ производительностью 3 млн. т/год сернистой нефти [c.219]

Степень нспользования тепловых ВЭР составляет в среднем менее 50% потенциала. Оборудование для утилизации тепла отходящих дымовых газов подвергается сильной сероводородной коррозии, так как основное топливо в печах — мазут с содержанием серы 2—2,5%. За рубежом используют регенеративные вращающиеся воздухоподогреватели, способные работать в условиях сероводородной коррозии. Опыт эксплуатации такого воздухоподогревателя в СССР на установке Л-35-11/600 показал, что в результате утилизации тепловых ВЭР можно экономить 6 тыс. т у. т. [c.169]

Регенерация катализатора проводится в двухступенчатом регенераторе 5. Двухступенчатая конструкция регенератора позволяет снизить температуру регенерации катализатора при выжиге кокса. Большая часть кокса выгорает в первой ступени регенератора. После этого частично регенерированный катализатор самотеком поступает во вторую ступень, где происходит дожиг остаточного кокса. Дымовые газы второй ступени выводятся из регенератора через его первую ступень, что позволяет более эффективно использовать кислород, подаваемый на регенерацию катализатора. Дополнительное регулирование температуры достигается также за счет использования холодильника катализатора в плотной фазе 6. В схеме имеется устройство для утилизации тепла дымовых газов. [c.9]

Для крекинга остатков с высоким содержанием асфальтенов используется холодильник катализатора з плотной фазе. Предусмотрена система утилизации тепла и давления дымовых газов регенерации. [c.12]

В состав комбинированной установки Г43-107 входят блоки гидроочистки вакуумного дистиллята, каталитического крекинга гидроочищенного сырья и ректификации, стабилизации бензина и газофракционирования, утилизации тепла дымовых газов и очистки дымовых газов регенерации. [c.23]

Чем ниже температура дымовых газов, отходящих из конвекционной камеры, тем больше тепла воспринято нагреваемым нефтепродуктом. Обычно принимают температуру дымовых газов по выходе из конвекционной камеры на 100—150° С выше температуры сырья, поступающего в печь. Но так как температура поступающего в печь сырья бывает достаточно высокой, примерно 160—200° С, а для некоторых процессов достигает 250—300° С, то для утилизации тепла дымовых газов устанавливают воздухоподогреватель (рекуператор), в котором подогревается воздух, идущий в топку печи. При наличии воздухоподогревателя и дымососа возможно охлаждение дымовых газов перед выпуском их в дымовую трубу до температуры 150° С. При естественной тяге эта температура не менее 250° С. [c.90]

Для утилизации тепла потоков горячего битума, следует монтировать теплообменники, а тепла дымовых газов печей до-жига — котлы-утилизаторы. Осуществление тех или иных перечисленных мероприятий позволило снизить энергетические затраты на некоторых отечественных битумных установках до 22— 26 кг у. т. [c.296]

Обычно прокаливание кокса в промышленных условиях проводят в токе горячих дымовых газов. Процесс включает следующие технологические стадии дробление и рассев, сушку, карбонизацию (удаление летучих веществ) и охлаждение прокаленного кокса. В отработанных дымовых газах содержатся летучие вещества, коксовая пыль, поэтому следует предусматривать стадии пылеулавливания, дожига горючих компонентов и утилизации тепла. [c.191]

Температура отходящих дымовых газов в пределах 750— 850°С, имея в виду, что при низкой температуре будет происходить осмоление дымового тракта, а при высокой — повышение потерь кокса в виде уноса пыли и угара, снижение производительности печи по сырью, тепловая перегрузка системы пылеулавливания и утилизации тепла отходящих дымовых газов. [c.196]

Экономическая эффективность процесса ККФ значительно повысилась с внедрение.м систем утилизации энергии. Избыточная энергия процесса ККФ складывается из тепла и давления дымовых газов, а также тепла сгорания СО в Oj. Для утилизации применяют " выносные котлы дожига СО, которые используют только тепло сгорания СО и часть тепла дымовых газов. [c.105]

В России нефтяной суммарный кокс прокаливается на нефтеперерабатывающем заводе на ОАО Сибнефть-Омский НПЗ (г.Омск) в барабанной печи, построенной по технологии, разработанной нашим институтом, и коксовая мелочь в смеси с суммарным коксом на ОАО Завод СПЗ Сланцы (г.Сланцы) в камерных печах. Остальной объем кокса прокаливается на предприятиях алюминиевой и электродной отраслей, оснащенных, в основном, барабанными печами. Процесс прокаливания является высокорентабельным. Стоимость прокаливания небольшая и, при утилизации тепла дымовых газов с получением водяного пара, находится на уровне 7 % от стоимости прокаленного кокса. Современная технология прокаливания практически не создает экологических проблем. Прокаливание исключает проблемы, связанные со смерзанием кокса в зимнее время и на 30 % снижает транспортные затраты. [c.89]

Дальнейшая модификация этого принципа регенерации предложена в патенте [230]. Отработанный катализатор подается не в плотный псевдоожиженный слой регенератора, а в верхнюю зону разреженной фазы катализатора. Здесь отходящие газы передают тепло отработанному катализатору, который после контакта с дымовыми газами поступает в псевдоожиженный слой катализатора. Температура отработанного катализатора 482 °С, отходящих дымовых газов 760 °С, катализатора после контакта с газами 519 °С и газов после контакта с катализатором 519 С. Такой метод утилизации тепла позволяет внести значительное [c.130]

Современная технологическая схема пиролиза этана и других газообразных фракций намного сложнее старой. Кроме основного оборудования — печей, промывателей, закалочных камер и насосных установок — она включает устройства по очистке сточных вод, утилизации тепла газов пиролиза, дымовых газов и др. Такую [c.16]

На рис. 80 показана схема утилизации тепла дымовых газов печей шатрового типа для подогрева воздуха, производства водяного пара и его перегрева. Такая схема, более эффективная по сравнению с другими схемами, обеспечивает максимальное использование тепловой энергии дымовых газов и одновременно способствует повышению к.п.д. печи. Вода из заводской линии через теплообменник 10 поступает в паросборник 9. Насосом 8 нагретая вода направляется в котел-утилизатор 5, расположенный в борове. Оттуда пароконденсатная смесь поступает в паросборник 9. Насыщенный пар с верха паросборника 9 направляется в пароперегреватель 2, расположенный в конвекционной камере печи. Атмосферный воздух забирается вентилятором 4 и направляется через калориферы 6 в рекуператор 5. [c.219]

Тепло выходящих дымовых газов используют для получения водяного пара в котле-утилизаторе. Это значительно улучшает экономические показатели работы установки. Рекуперация тепла является в настоящее время основной энергосберегающей технологией, внедряемой на установках по утилизации отходов производства. Мелкие твердые частицы выносятся с дымовыми газами и отделяются известными методами (например, с помощью влажной очистки), крупные частицы остаются в псевдо-ожижепном слое теплоносителя (рис. 49). [c.127]

Выше отмечалось, что при эксплуатации регенераторов большие осложнения возникают при начале дожига окиси углерода. В процессе совершенствования каталитического крекинга наряду с кот-лами-утилизаторами для использования части тепла дымовых газов стали применять аппарат, в котором СО (содержащаяся в дымовых газах) дожигается с образованием СОг и утилизацией тепла сгорания СО. Несколько таких аппаратов (эспандеров) для утилизации энергии газов регенератора успешно работают. После прохождения через турбину детандера отработанный газ можно использовать для получения тепла в камере дожига СО, а образующейся энергии хватает для подачи на установку воздуха, необходимого для регенерации катализатора. [c.99]

Если выход летучих выше 9,0—10,0%, использование кокса затруднено, а в некоторых отраслях промышленности невозмол<но. Так, в условиях высоких температур (600—700 °С) в момент выделения максимального количества смолоподобных продуктов происходит спекание кокса с образованием коксовых пирогов , затрудняющих нормальный ход технологического процесса. Кроме того, сгорание большого количества летучих приводит к резкому повышению температуры отходящих газов и вызывает необходимость в установке громоздких сооружений для утилизации тепла дымовых газов. Из-за низкой механической прочности кокса, обусловленной высоким выходом летучих, происходит сильное дробление его и образование мелких фракций при складировании и транспортировании к потребителям. При употреблении такого кокса ухудшаются санитарно-гигиенические условия в прокалочных отделениях, а также в цехах, где производят карбид кальция, ферросплавы и др. Однако па некоторых производствах (при использовании кокса в качестве восстановителя) большое количество летучих и содержащегося в них водорода является весьма желательным. [c.142]

Отсюда следует, что любая форма утилизации части энтальпии топлива, обычно теряемой в процессе преобразования, обеспечит существенную экономию энергии. Это достигается при утилизации тепла дымовых (выхлопных) газов и охлаждающей жидкости в двигателях внутреннего сгорания, отработанных газов газовых турбин, отработанного пара паровых турбин. Очевидно, что утилизация такого тепла не дает должного эффекта, если источник электроэнергии и ее потребитель находятся на значительном удалении друг от друга и связаны между собой лишь линией электропередачи. Для обеспечения утилизации тепла топлива, превышающей 38 % (в лучшем случае это может быть достигнуто при общественном потреблении), потребитель должен производить электроэнергию сам. При этом его двигатели могут иметь термические к. п. д., меньшие приведенных, а утилизация тепла дымовых газов в процессах собственного производства будет более эффективной. Чтобы характеризовать производство, осуществляемое потребителем, как систему комплексного использования энергии , необходимо иметь четко обусловленный баланс потребления электрической и тепловой энергии. Тепло дымовых [c.336]

Применение реакционных камер позволяет использовать нагревательную печь меньшей тепловой мощности, что упрощает утилизацию тепла дымовых газов, приводит к меньшему количеству вырабатываемого водяного пара. Фирма Луммус [211] отмечает следующие преиму- [c.190]

Образовавшиеся топочные газы поступают в первую по ходу их движения радиантную часть рабочего пространства печи, в которой основная часть тепла передается нагреваемой жидкости, движущейся по змеевику 3, путем излучения. Во второй, конвективной части печи 4 тепло передается жидкости через стенку змеевика главным образом путем конвекции. В конвективной части печи для лучшей утилизации тепла дымовых газов устанавливают дополнительные теплообменные устройства, например змеевик-перегреватель 5. Газы удаляются через дымовую трубу 6. [c.314]

Наружная поверхность активной насадки в КТАНе омывается дымовыми газами и орошается водой. Тепло дымовых газов передается воде, протекающей внутри активной насадки, двумя путями непосредственной отдачи тепла стекающей по насадке водой и в результате конденсации водяных паров, содержащихся в дымовых газах, на поверхности трубного пучка. При этом можно увеличить скорость дымовых газов, так как стекающая по наружной поверхности теплообмена вода и поток дымовых газов поступают в одном направлении сверху вниз. Это позволяет исключить эффект от зависания пленки жидкости, максимально турбулизировать процесс пленочного тепло- и массообмена и, следовательно, уменьшить габариты аппарата. Качество подогретой воды не зависит от состава отходящих дымовых газов. Утилизация тепла продуктов сгорания природного газа в КТАНе не представляет технических трудностей, тогда как для утилизации продуктов сгорания мазута или серосодержащих газов, сжигаемых в печах, требуются дополнительные меры по нейтрализации орошающей воды, контактирующей с продуктами сгорания топлива. [c.42]

Закоксованный катализатор из отпарной секции реактора поступает в верхнюю зону разреженной фазы регенератора. В згой зоне уходящие дымовые газы передают тепло отработанному катализатору, который после контакта с газами поступает в псевдоожиженный слой катализатора, где и происходит Быжиг кокса. Такой метод утилизации тепла предотвращает перегрев линий отходящего газа, снижает энергетические затраты. Процесс флексикрекинга предусматривает установку скубберов или электрофильтров для ограничения выбросов механических взвесей. [c.17]

Регенераторный блок установок каталитического крекинга включает регенератор, катализаторопроводы подвода закоксованного катализатора и вывода регенерированного катализатора, воздухоподогреватель, выносные холодильники катализатора и (или) пароводяные холодильники для снятия избытка тепла из зоны регенерации катализатора, электрофильтры для улавливания катализаторной пыли, компрессоры (воздуходу-ховки) для подачи воздуха, систему утилизации тепла и давления уходящих дымовых газов. [c.41]

Типовой печной агрегат производства этилена ЭП-300 (рис. 1-8) производительностью 20 т/ч по сырью (бензин, этап) состоит из двух самостоятельных печей с отдельными камерами радиации и конвекции. Кахсдая печь имеет свою систему утилизации тепла пирогаза и дымовых газов, состоящую из экономайзера (водоподогревателя), отдельного барабана пара, двух закалочно-испарительных аппаратов и одной общей дымовой трубы. [c.20]

На рис. 3.8 показана принципиальная схема установки прокаливания, снабженной барабанной печью. Установка включает блоки прокаливания и охлаждения кокса, пылеулавливания и утилизации тепла и склад готового продукта. На установке предусмотрены полный дожиг пыли и летучих веществ, утилизация тепла с получением водяного пара. Важным элементом технологической схемы установки является предварительный подогрев воздуха до 400—450 °С, позволяющий уменьшить потери кокса от угара. Этому также способствует предварительная сушка или обезвоживание исходного сырья. Подготовленный к прокаливанию кокс из сырьевого бункера с помощью ковшового элеватора подают в загрузочный бункер 4, откуда кокс самотеком через дозатор 5 ссыпается в прокалочную печь 3 барабанного типа навстречу потоку горячих дымовых газов. Дымовые газы образуются за счет подачи в печь жидкого либо газообразного топлива и воздуха. Из печи газовый поток, несущий в себе недогоревшие летучие вещества и коксовую пыль, сразу поступает в иылеосадительную камеру 7, а далее проходит котел-утилизатор 5 и с помощью дымососа 9 подается в [c.192]

В блоке конверсии термический коэффициент использования тепла камеры радиации составляет 40 60%, что определяет необходимость глубокой утилизации тепла продуктов сгорания, теипература которых на выходе из радиантной секции печи на 80 - 200°С выше, чем температура поверхности реакционной трубы. Температура продуктов сгорания на выходе из печи предопределяется температурой последнего, по ходу дымовых газов, сырьевого змеевика, точкой росы, материальным испольнением вентилятора, и для реакционных печей конверсии составляет < 200°С. [c.91]

Анализ схем конверсии производства аммиака позволяет выявить основные технологическиз и энергетические связи отдельных стадий и аппаратов. Отличительной особенностью схемы является строгая энергетическая сбалансированность выработки и потребления пара, получаемого при утилизации тепла дымовых газов и технологических потоков. Важнейшими связями являются в) зависимость содержания инертов в свежем газе на входе в компрессор синтез-газа в зависимости от условий конверсии б) зависимость соотношения / в циркуляционном газе от условий процесса паровоздушной конверсии. Дополнительные связи объясняются рециклом части азотоводородной смеси (АВС) в аппараты сероочистки, сжиганием в печи продувочных и танковых газов, подогревом АБС, идущей на метанирование, конвертированным газом. [c.289]