Печи трубчатые радиантная секция

Рис. 111-10. Печь трубчатого типа с обогревом топочными газами для крекинга углеводородов а — поперечный разрев б — продольный разрез 1 — радиантные секция 2 — подвески труб радиавтной секции а — перевальные стенки 4 — конвекционная секция 5 — боров е — газовые форсунки 7 — смотровое окно.

Рис. 45. Схема радиантной секции трубчатой печи установки для производства водорода нри низком давлении

Трубчатая печь состоит из камеры горения, футерованной огнеупорным кирпичом, и труб, смонтированных на стенах и потолке, а иногда и на,полу. В радиантной секции трубы получают тепло прямой радиацией от пламени. Имеется также конвекционная секция, размещенная или в главной камере за перевальной стенкой, или в газоходе, ведущем в дымовую трубу. [c.365]

Температурный режим трубчатой печи зависит от ее назначения и конструкции. Наиболее высокие температуры применяются в трубчатых печах крекинг-установок, наиболее низкие — в печах установок для прямой гонки. Наиболее высокие температуры в топочной камере имеют место в том случае, когда печь без радиантной секции. или же мала поверхность имеющейся радиантной секции. В этих случаях при условии рационального сжигания топлива, т. е. без значительных коэфициентов избытка воздуха, те.мпература отходящих дымовых газов может доходить до 1000° С. Ясно, что такая высокая температура топочных газов может повести к коксованию нагреваемого сырья в печи и даже к пережогу самой трубы. Для устранения этого необходимо применять или большой коэфициент избытка воздуха или рециркуляцию продуктов сгорания. Наиболее высокая температура под радиантными трубами в современных печах для крекинга не должна превышать 800° С температура над перевальным порогом при этом не превышает 700 С. В печах крекинг-установок Винклер-Коха, снабженных рециркуляцией дымовых газов, температура топочных газов под радиантными трубами равна 700° С, температура над перевальным порогом — около 630° С. В печах установок для прямой гонки указанные температуры топочных газов поддерживаются несколько ниже, а именно, под радиантными трубами не выше 630—650° и ад перевальной стенкой 600—620° С. [c.648]

Существует много способов расположения труб, топочных устройств и схем движения перерабатываемого сырья. Каждый из них имеет свои достоинства в том или ином конкретном случае. Некоторые типы трубчатых печей показаны на рис. Xi ll. Главные требования, предъявляемые к трубчатым печам,—достаточный термический коэффициент полезного действия и надлежащее распределение температуры вдоль пути перерабатываемого продукта. Для лучшего контроля радиантная секция может быть разделена на две половины стенкой. Сырье обычно проходит через одну или, самое большее, две параллельные нитки. Внутренний диаметр труб 76—152 мм, длина от 6 до 12 м, количество последовательно соединенных труб—100 и более в каждой нитке. [c.365]

Для увеличения производительности трубчатых печей с радиантной секцией применяют системы автоматического регулирования величины реакционной зоны в зависимости от температуры пирогаза на выходе печи. При ступенчатом регулировании, основанном на отключении рядов горелок, наблюдаются достаточно частые колебания температурного режима печи, что ведет к увеличению закоксованности внутренних поверхностей пирозмеевиков. Значительное уменьшение колебаний температурного режима печи может быть достигнуто при регулировании величины реакционной зоны изменением числа работающих рядов горелок в зависимости от расхода и качества сырья. [c.128]

РИС. 111-2. Схема трубчатой печи с сокинг-секцией радиантного типа [c.25]

Печи с двухсторонним обогревом труб. Этот тип печи является в настоящее время одной из наиболее совершенных конструкций трубчатых печей. Трубы радиантной секции печей подвержены двухстороннему облучению. В печах могут применяться как длиннопламенные, так и беспламенные горелки, что существенно влияет на конструкцию всей печи. [c.192]

К очищенному газу в смесителе добавляют перегретый до 400 — 500 С водяной пар, и полученную парогазовую смесь подают в печь паровой конверсии. Конверсия углеводородов проводится при 800 — 900 °С и давлении 2,2 — 2,4 МПа в вертикальных трубчатых р( акторах, заполненных никелевым катализатором и размещенных в радиантной секции печи в несколько рядов и обогреваемых с двух СП орон теплом сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70— 100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и /глеводородов в горелках. Дымовые газы с температурой 950— 1100 °С переходят из радиантной секции в конвекционную, где установ — лены подогреватель сырья и котел —утилизатор для производства и П( ре1 рева водяного пара. [c.164]

При прогаре трубы в трубчатой печи необходимо потушить форсунки, закрыть все отверстия в печи и подать пар в камеру сгорания одновременно следует продуть змеевик печи. Если прогар произошел в радиантной секции или в верхних рядах конвекционной секции, продувать змеевик паром нужно против хода сырья, если прогар произошел в нижних рядах конвекционной секции, то необходимо продувать по ходу сырья. Кроме того, производят нормальную остановку всей реакторной части установки. [c.155]

Полученная парогазовая смесь поступает в печь паровой конверсии 8. Собственно процесс паровой конверсии углеводородов проходит в вертикальных трубчатых реакторах, заполненных катализатором и размещенных в радиантной секции печи в один, два или несколько рядов, закрепленных только внизу [c.62]

Для обеспечения нормальной работы, трубчатой печи следят за правильным тепловым режимом. Ни в коем случае нельзя допус-i кать превышения допустимой температуры в трубах радиантной секции. Радиантные трубы в ходе эксплуатации покрываются слоем кокса, поэтому их необходимо периодически чистить. Механическую очистку производят через отверстия в ретурбендах с помощью скребков и шарошек, затем продувают воздухом. Паровоздушная очистка заключается в выжигании кокса воздухом. Для этого паровоздушную смесь пропускают по трубам при незначительном нагреве печи. Паровоздушный способ значительно упрощает и ускоряет очистку, однако требует тщательного температурного контроля, так как перегрев приводит к прогару труб. [c.221]

Установка конверсии представляет собой трубчатую печь (радиантная секция печи состоит из 92 труб с внутренним диаметром 120 мм). При температуре 482° С в печь подают газовую смесь и в присутствии катализатора при температуре до 704° С проводят конверсию [c.116]

Экран в радиантной секции делают обычно однорядным, так как трубы второго ряда обогреваются значительно хуже. Змеевики трубчатых печей изготовляют из труб длиной 6—18 м, диаметром 75—150 мм. Продукт движется по трубам одним или несколькими параллельными потоками. Скорость жидких продуктов в змеевике 1—3 м/с, а при переработке газов и паров 20—100 м/с. Малые ско-. [c.217]

Сварка при ремонте змеевиков конвекционной и радиантной секции печи пиролиза. Перед проведением сварочных работ необходимо удалить дефектную часть змеевика, подготовить кромку старого участка трубчатого змеевика, зачистить внутреннюю и наружную поверхности до металлического блеска на ширину 20 мм. [c.234]

На рис. 45 показана схема радиантной секции трубчатой печи установки, работающей при низком давлении. На установке мощностью 5 тыс. т На в год имеются две печи, разделенные каждая внутренней перегородкой на два отсека. В каждом отсеке по два ряда реакционных труб с наружным диаметром 188, толщиной 8 мм и длиной 7560 мм.. Трубы обогреваются факельными горелками, расположенными вверху печи. Парогазовая смесь поступает в два коллектора, распределяется по реакционным трубам через газоподводящие трубки с внутренним диаметром 43 мм. Реакционные трубы соединены патрубками с фланцами с футерованными коллекторами, общими для ряда труб, переходящими далее в один коллектор. Недостатком данной конструкции является одностороннее [c.143]

Поверхность нагрева радиантной секции змеевика трубчатой печи [c.393]

При определении поверхности нагрева радиантной секции змеевика трубчатой печи возникает необходимость расчета тепловой нагрузки (Зр, проводимого по формулам (У,3), (У,43). При этом надо знать коэффициент прямой отдачи топки [х. [c.393]

Трубчатая печь служит для нагрева сырья. Она имеет полезную тепловую производительность 1,9 млн ккал/ч (2,2-10 дж/сек). Змеевик печи состоит из труб диаметром 89 "Х 6 мм и длиной 5,9 м, число труб всего 80 (поверхность нагрева 119 ж ), в том числе в радиантной секции 37 (поверхность нагрева 55 м ) и в конвекционной секции 43 (поверхность 64 ж ). Расчет печи ведется известным методом [201, 261]. [c.201]

Для двухскатных печей трубные решетки изготовляются трех типов концевые решетки радиантных секций трубчатого змеевика, концевые решетки конвекционных секций трубчатого змеевика и опорные решетки для трубчатого змеевика в средней части камеры конвекции" (рис. 8). [c.15]

Износ печных труб по концам. Износ печных труб по концам — наиболее часто встречающийся дефект на нефтеперерабатывающих заводах восточных районов СССР. Так, по данным заводов из-за износа за год заменяется около 25—40% от общего числа замененных труб. Наибольший износ наблюдается в печах термического крекинга. Качество сырья (большое содержание сероводорода), большие скорости потоков в трубчатых змеевиках и изменение направления их движения в двойниках, высокое тепловое напряжение и отсутствие в первоначальный период защитной пленки кокса — все это приводит к большому износу печных труб в двойниках и в непосредственной близости от них. Особенно велик износ в нагревательной секции (первая сторона) печи глубокого крекинга (легкое сырье), где почти отсутствует пленка кокса и выделяется большое количество сероводорода. В среднем за год износ стенки трубы по толщине в подовом экране нагревательной секции этой печи составляет 2—2,5 мм. Несколько меньше износ нечных труб по концам в печи легкого крекинга (тяжелое сырье), однако и он весьма значителен (1,5—2 мм в год). Скорость износа стенки по длине труб, по мере удаления от двойников, в радиантной секции уменьшается. Почти вдвое меньше она в средней части труб. [c.97]

Тепло дымовых газов, вышедших из радиантной секции трубчатой печи, используют далее для нагревания паро-газовой смесп в аппарате 3 для подогрева воздуха, идущего в шахтный конвертор на вторую ступень конверсии, в аппарате 4 для перегрева пара в аппарате 5 (отсюда часть пара идет в сеть, а остальное количество смешивается с горячим природным газом, направляемым на конверспю в трубчатую печь) для подогрева природного газа в теплообменнике б для получения пара в котле 7 (вода подается в змеевики парового котла циркуляционным насосом 10) для подогрева питательной воды в экономайзере S. Для сепарации капель воды из пара предусмотрен паросборник 9. Дымовые газы, имеющие температуру 160—170 °С, удаляются дымососом (на схеме не показан) в атмосферу через выхлопную трубу. [c.116]

Признание важного значения достаточно больших скоростей жидкого потока в трубах, а также более глубокое понимание механизма радиационного теплообмена привели к принципиальным изменениям конструкции трубчатых печей. По мере развития теории радиации и радиационного теплообмена неуклонно росла доля теплопоглощающих поверхностей радиантной секции в общей тепловой мощности печи. Результатом этой тенденции и явилась современная трубчатая печь, в которой в большой степени преобладает теплообмен радиацией. [c.48]

А, Б - трубчатые печи В — колонна Г — колонна / - подача сырой смолы 2 -экономайзер 3 — конвекционная секция печи 4 — радиантная секция печи 5 — нагреватель остатка колонны В 6 — отпарная секция 7 — насос 8 — аценафтеновая фракция 9 — метил- и диметил-нафталиновая фракция 10 — нафталиновая фракция II — фенольная фракция 12 — легкое масло 13 — дополнительные колонны 14 — кипятильники 15 — отпарная секция 16 — метилантраценовая фр-акция 17 — карба-эольная фракция 18 - тяжелая фракция 19 — насос для циркуляции и выдачи пека 20 — нагрев циркулирующего пека 21 — трубчатый подогреватель 22 — конденсаторы-холодильники [c.33]

Трубчатый змеевик состоит из конвекционной и радиантной секций, которые размещены в конвекционной и радиантной камерах печи. Трубы змеевика соединены между собой двойниками, которые присоединяют к трубам на фланцах, сваркой или развальцовкой (ретурбенты). В зависимости от температуры и давления для змеевика печи применяют трубы и двойники из углеродистой или легированной стали. Для некоррозионных продуктов при температуре до 425 °С и давлении до 6 МПа применяют трубы из углеродистой стали марок 10 и 20. Для коррозионных продуктов при температуре до 550 °С и давлении до 10 МПа трубы изготовляют из легированной стали марки Х5М, а для более жестких условий — из стали 1Х18Н9Т. Двойники изготовляют из углеродистых сталей марок 30 (кованые) [c.247]

Процесс коксования в необогреваемых камерах носит также название замедленного (точнее, задержанного ) коксования. Это название определяется особыми условиями работы трубчатых печей, имеющихся на этих установках. Сырье должно быть предварительно нагрето в печи до высокой температуры (485—500 "), а затем подано в коксовые камеры для коксования. Так как сырье представляет собой тяжелый остаток, богатый смолами, асфальтенами, то имеется большая опасность, что при такой высокой температуре оно будет коксоваться в самой иечи и закоксует трубы. Поэтому, чтобы обеспечить нормальную работу трубчатой печп, необходимо, чтобы процесс коксования был задержан до тех пор, пока сырье, нагревшись до требуемой температуры, не поступит в коксовые камеры. Это достигается маскимально быстрым нагревом сырья в нечи в результате больших скоростей движения продукта в трубах змеевика (не менее 2—2,5. %/сед) и высокой теплонапряженности поверхности нагрева (нагрев производится только в радиантной секции змеевика нечи). [c.319]

Посредством однократного испарения невозможно полностью отогнать растворитель от рафината и экстракта, довести содержание в НИХ растворителя до сотых долей проценту. Неиопаривший-ся остаток растворителя отгоняют открытым водяным паром в отпарных колоннах. После такого отпаривания в рафинате и экстракте остается 0,005—0,02% (масс.) растворителя. Отпаривание растворителя при его регенерации используют во всех процессах очистки и депарафинизации. Первой стадией извлечения растворителей из рафинатного и экстрактного растворов является нагревание в трубчатых Печах с конвекционными и радиантными секциями печи для нагрева экстрактных растворов многопоточные. На некоторых установках растворы нагревают в теплообменниках жидкими теплоносителями (нагретыми дистиллятами и остатками, дифенилом, водяным паром и др.). Последний способ используют только в схемах очистки низкокипящими растворителями. [c.104]

В топках печей с факельным сжиганием топлива получить необходимое распределение теплонацряжений сложнее. Наиболее удачно распределяются фактические теплонапряжения при факельном сжигании топлива в узких топках типа топок печей с настильным пламенем. Малая ширина топки препятствует перемешиванию дымовых газов и выравниванию их темиературы в направлении движе шя. Поэтому в цилиндрических трубчатых печах среднее теплонапряжение радиантной секции (при работе на жидком топливе) достигает 70 кВт/м . [c.359]

Весьма важным фактором, повышающим конкурентоспособность современных трубчатых печей по сравнению с другими видами теплотехнического оборудования, являются широкие пределы изменения тепловой мощности без снижения их экономичности — существуют конструкции от небольшой передвижной полностью собранной на аппаратостроительном заводе печи полезной тепловой мощностью 25 тыс. ккал1час до крупных, монтируемых на строительной площадке печей тепловой мощностью более 88 млн. ккал/час на одну топочную камеру. Компактные печи выпускаются на тепловую мощность до 88 млн. ккал/час. В некоторых районах, где вследствие транспортных ограничений крупные печи заводского изготовления приходится разбирать на несколько основных элементов, радиантную секцию, конвекционную секцию и дымовую трубу транспортируют раздельно, в связи с чем возникает необходимость проводить некоторые сборочные операции на строительной площадке. Независимо от размеров и мощности печи, предварительная сборка деталей и узлов на анпаратостроительном заводе обычно позволяет снизить стоимость ее до минимума, несмотря на необходимость применения более мощного грузоподъемного оборудования и механизмов для монтажа тяжелых узлов, собираемых на аппаратостроительном заводе. [c.72]

Собственно П. проводят в специально сконструированных пиролизных печах трубчатого типа (см. Печи). До 1960-х гг. применяли печи с горизонтальньп расположением змеевиков в радиантной секции с производительностью по этилену до 20 тыс. т/год. В совр. печах применяют вертикальное расположение змеевиков радиантной секции, а конвекционную помещают в верх, части печи. Такие печи П. характеризуются высокой поверхностной плотностью теплового потока (до 185 кВт/м ), высоким тепловым кпд (до 94%) и производительностью (до 113 тыс. т/год), имеют змеевик небольшой длины (25-35 м). На совр. произ-вах обычно используют параллельно работающие установки для П. нефтяной фракции и этана (на 8-9 установок для нефтяной фракции 1-2 установки для этана). Продукты П. сначала охлаждают до 400 °С в закалочно-испарит. аппаратах (в них получают насьнц. водяной пар с давлением 12 МПа, к-рый после нагрева в пароперегревателе до 540 °С применяют для энергопривода компрессоров и насосов). [c.536]

Исходное сырье насосом прокачивалось через подогреватель и змеевики конвекционной и радиантной секций двухпоточной трубчатой печи 3 В печи сырье нагревалось до температуры 600—610° С. В другом змеевике, расположенном в конвекционной секции печи, до температуры 400—500° С нагревалась смесь пара с кислородом. При входе в реактор 5 в специальном эжекторе-смесителе 4 нагретые углеводороды быстро перемешивались с парокислородом. За счет окислительных реакций температура повьшшлась до необходимой реакционной и осуществлялись реакции глубокого крекинга. Продукты реакции на выходе из реактора быстро охлаждалась в закалочном аппарате 7 до 100° С (в основном за счет испарения воды) с целью прекращения реакции. Далее в скруббере 8 охлаждение осуществлялось до 50—60° С циркуляционной водой. Охлаждающая вода в смеси со смолой стекала в низ скруббера и через регулятор уровня с температурой 80° С направлялась в смолоотстойник 9, где происходило отстаивание ее от смолы. Верхний слой — легкая смола самотеком направлялась в сборник смолы 15. В нижний слой — тяжелая смола — поступала в тот же сборник, откуда насосом 13 откачивалась на склад готовой продукции. Средний слой — отстоявшаяся циркуляционная вода — стекала в цистерну 10, из которой насосом И откачивалась на охлаждение в оросительный холодильник 12 и далее — в закалочный аппарат и скруббер. Пирогаз из скруббера с температурой 50—60° С поступал в горизонтальный конденсатор 17, где охлаждался до 30—40° С. При этом конденсировалась легкая смола и пары воды. Конденсат направлялся в водоотделитель 18, где разделялся [c.157]

В центральной части иода в муфелях установлены длиннофакельные форсунки. Равномерность распределения тепла по длине труб создается подвесным металлическим конусом нагреваясь до высокой температуры, он увеличивает количество тепла, излучаемого на верхнюю часть трубчатого змеевика. Конвективная секция, трубы которой являются составной частью радиантной секции, омываются потоком дымовых газов, проходящих через кольцевое пространство между конусом и цилиндрической стеной с большой скоростью, что интенсифицирует теплообмен. Основными преимуществами вертикальных трубчатых печей являются равномерное распределение тепла по радиантной секции, Д1алые потери тепла, компактность, высокий к. п. д., невысокая стоимость сооружения. Теплопроизводительность вертикальных цилиндрических печей достигает 40 млн. ктл1ч. [c.6]

В первых установках Остерстрома крекинг-бензин и глина смешивались и закачивались вместе в трубчатую печь. В дальнейшем процесс Остерстрома становится подобен процессу Грея, проходя, однако, в жидкой фазе. Фуллерова земля (30—90 меш) загружается в специальную камеру, приспособленную для высоких давлений. Прессдестиллат прокачивается через теплообменники в конвекционную и радиантную секции стандартной трубчатой печи. Применение высокого давления сохраняет пресс-дестиллат в жидкой фазе. Из трубчатой печи дестиллат проходит в камеру с глиной, сохраняя высокое давление. Давление снижается между колонной с глиной и колпачковой колонной, где дестиллат фракционируется, давая бензин, имеющий установленный стандартом конец кипения. В табл. 163 приведены данные, характеризующие процесс Остерстрома. [c.373]

Для трубчатых печей современных конструвдий малой и средней производительности принята цилиндрическая форма с вертикальным расположением труб в радиантной секции и горизонтальным—,в конвекционной. Для прямо-у гольных печей большой производительности, кроме печей вакуумной перегонки мазута и коксовалия, также наблюдается постепенный переход к вер-т.икальному расположению груб в радиантной секции. Используется двухстороннее облучение радиантных труб, особенно в печах платформинга, гидроочистки и гидрокрекинга. [c.74]

Для четкого разделения компонентов масла и полимеров установлена ректификационная "тарельчатая колонна, орошаемая по- догретым маслом На рис 61 приведена технологическая схел5а установки регенерации каменноугольного поглотительного масла Регенерируемое масло после выделения сырого бензола насосом 1 прокачивается через конвекционную и радиантную секции трубчатой печи 2 и с температурой 300—310 °С направляется в ректификационную колонну 3, куда вводится также перегретый водяной пар Под действием острого пара большая часть масл переходит в парообразное состояние На верхнюю тарелку подается орошение и происходит ректификация паров с выделением полимеров Последние стекают в нижнюю часть колонны и через гидрозатвор 8 выводятся в сборник полимеров 9 Пары масла и воды из верхней части ректификационной колонны отводятся в конденсатор 4 и холодильник 5, охлаждаемые в противоточном направлении технической водой В сепараторе 6 масло отстаивается от воды и возвраш,ается в цикл улавливания Часть масла рефлюкс-ным насосом 7 прокачивается через расположенный в трубчатой печи нагревательный экран и в подогретом виде подается в качестве орошения на верхнюю тарелку ректификационной колонны Через воздушники конденсатора 5 и сепаратора 6 непрерывно выводятся из оборотного масла соединения, вызывающие коррозию аппаратуры (HaS, H N и др ) [c.256]

Конденсат, состоящий из легкого масла и воды, разделяется пс плотности в сепараторе 8 Обезвоженная смола из нижней чa т испарителя насосом 17 подается сначала в конвекционную, а за тем в радиантную секцию трубчатой печи, где нагревается до 395— 405 °С и поступает на вторую тарелку испарителя второй сту пени 4 Здесь смола разделяется на жидкий остаток пек и парь всех фракций В нижнюю часть испарителя подается перегреты пар, который подогревается в пароперегревателе трубчатой пeч 18 до 380—400 °С [c.338]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология