Ингредиенты резиновых смесе контроль качества

Лабораторный практикум складывается из проведения технологических работ, позволяющих изучать поведение каучуков, ингредиентов и резиновых смесей в процессе их обработки, и физико-механических испытаний, включающих контроль качества каучуков, резиновых смесей, вулканизатов и технических тканей. [c.4]

В подготовительных цехах предприятий резиновой промышленности приготавливают большое количество резиновых смесей различного состава и назначения. Дальнейшее движение резиновых смесей на участки выпуска полуфабрикатов осуществляется после их контроля. Оценка качества смешения резиновой смеси с точки зрения ее реологических свойств должна проводиться по степени ее однородности (степени диспергирования), пластоэластическим и вязкотекучим свойствам. Простейший способ качественного определения степени диспергирования резиновой смеси — визуальная оценка ее поверхности (гладкая или неровная) и среза (зернистый, с наличием неразмешанных ингредиентов, цвет блестящий или матовый). Количественное определение проводится по результатам физико-механических испытаний вулканизованных образцов, предварительно вырезанных из разных участков резиновой смеси. [c.64]

Световая и электронная микроскопия, используемая для контроля степени диспергирования порошкообразных ингредиентов в каучуках, позволяет определять равномерность смешения н качество резиновых смесей. [c.109]

Вопрос о проведении быстрого контроля, или экспресс-контроля, качества пластикации и смешения поднимался с давних времен. Как известно, при экспресс-контроле с помощью кратковременного и точного лабораторного испытания требуется установить правильность соблюдения режимов пластикации и смешения, содержания ингредиентов резиновых смесей,, стандартность применяемых материалов и изготовленной из них смеси. В принципе это возможно сделать, определяя пластичность (пласто-эластические свойства, деформируемость) и вулканизуемость (время начала, скорость или степень вулканизации). Необходим такой метод, показатели которого практически не зависели бы от колебаний факторов, непосредственно не связанных с искомыми деформируемостью и вулканизуемостью, как-то формы и размеров образцов, способов их изготовления и т. п., но в то же время четко отображали изменения, являющиеся следствием нарушения режимов работы технологического оборудования и отклонений в рецептуре. [c.74]

Контроль качества получаемых резиновых смесей. Качество смесей контролируют с целью предупреждения брака. К основным дефектам резиновых смесей относятся отклонения по плотности, пластичности, подвулканизация, заниженные показатели механических свойств, наличие пор, пузырей и механических примесей. Для предупреждения этих дефектов следует точно взвешивать № дозировать предусмотренные в рецепте материалы, поддерживать, заданную температуру смешения и не применять ингредиенты с повышенной влажностью. Для нтроля применяют экспресс-метод, с помощью которого в течение 1—2 мин можно получить косвенные данные (кольцевой модуль, плотность), позволяющие судить [c.79]

Лабораторный контроль процесса смешения и.меет большое значение, так как при этом устраняется попадание в производство резиновых смесей низкого качества и брак вулканизованных изделий. Своевременное обнаружение дефектных резиновых смесей дает возмол<ность в некоторых случаях исправить эти резиновые смеси дополнительной обработкой. Нарушение режима смешения, ошибки при взвеи.ивании ингргдиентов, ошибочная замена одних ингргдиентов или каучуков другими приводят к различным видам брака резиновых смесей и вулканизованных резиновых изделий. Наиболге характерными видами брака резиновых смесей являются следующие 1) посторонние включения вследствие загрязнения каучуков, ингредиентов или готовой резиновой смеси от небрежного обращения с ними 2) преждевременная вулканизация резиновой смеси ( подгорание ) от несоблюдения температурного режима 3) неоднородность резиновой смеси от недостаточного перемешивания при нарушении установленного режима смешения 4) несоответствие резиновой смеси установленным техническим требованиям (по отдельным показателям). [c.273]

Перечисленным этапам соответствует. характеристические точки на кривых зависимостей свойств смесей от времени смешения. Так, в ходе уплотнения и смачивания порошкообразных ингредиентов резко уменьшается удельный объем (кривая 6) смеси. При этом наполнители интенсивно диспергируются в каучуке (кривая 7), связывая его и увеличивая вязкость смеси в случае слабо деструктирующегося при смешении каучука (кривая 5), например СКД. В случае сильно деструктирующихся каучуков, например СКИ-3, происходит снижение вязкости смеси (кривая 9) вследствие преобладания деструкции над связыванием макромолекул наполнителем. Установлено, что при уплотнении, смачивании и диспергировании наблюдается повышение разбухания (усадки) шприцованных заготовок (кривая 10) до окончания процесса диспергирования. Рис. 2.3, б иллюстрирует также способы регистрации и контроля различных этапов смешения по изменению свойств резиновых смесей. Б частности, на практике широко применяется экспресс-контроль качества смешения по величине разбухания заготовок, шприцованных в специальных контролирующих устройствах. [c.18]

Определение плотности резин используется для контроля качества резиновых смесей, поскольку отклонения плотности от установленных норм достаточно чувствительно характеризуют изменение состава резиновой смеси в результате применения нестандартного сырья, неточности навесок ингредиентов, замены одного ингредиента другим, потери ингредиентов при смешении. Плотность определяют гидростатическим и ускоренным методами по ГОСТ 267—73. [c.90]

Входной контроль. Качество изделий из полимерных материалов в первую очередь зависит от качества сырья (термореактивных пресс-порошков, порошкообразных или гранулированных термопластов, каучуков, олигомеров, наполнителей — техуг-лерода, каолина, кварца и т. д., ингредиентов резиновых смесей, армирующих материалов — корда, металлической проволоки и т. д.). [c.8]

Разработаны методы контроля качества резиновых смесей при помощи электронных, световых микроскопов и рефрактометров, повзоляющих определять содержание и размер частиц не диспергированных в каучуке ингредиентов и их взаимодействие. [c.66]

Существующие на ряде заводов системы автоматического дозирования ингредиентов резиновых смесей (САД и СУРД) используют автоматику и электронную вычислительную технику лишь для управления процессами загрузки ингредиентов и контроля длительности смешения и температуры выгружаемой смеси. При этом зачастую остаются неизвестными критерии качества, по которым следует оптимизировать процесс. [c.7]

Содержание каучука в рецептах, ингредиенты резиновых смесей, защитные средства используемые в смесях, а также особенности изготовления отдельных изделий, обеспечение грибоустойчивости, защитные покрытия и контроль качества должны соответствовать указаниям, предусмотренным ГОСТ. [c.149]

Берлган и Рачкулнк [49], [63] использовали люминесцентный анализ в кабельной промышленности для сортового экспресс-контроля ингредиентов и резиновых смесей, для обнаружения неоднородности ингредиентов, а также для изучения диффузии масел и нефтей полученные данные они использовали в качестве критерия для оценки масло-бензостойких резин [64]. [c.262]

Определение плотности резин используется для контроля качества резиновых смесей, поскольку отклонения плотности от уст овленных норм достаточно чувствительно характеризуют изменение состава резиновой смеси в результате применения нестандартного сырья, неточности навесок ингредиентов, замены одного ингредиента другим, потери ингредиентов при смешении. Плотность определяют следующими методами 1) гидростатическим 2) пикнометрическим с повышенной точностью определения сравнительно с предыдущим 3) ускоренным (экспресс-методом). [c.83]