Перемешивание массы на сушилке

В котел 1 наливают водный раствор едкого натра и приливают из мерника 2 предварительно расплавленный фенол. Смесь нагревают до полного растворения фенола и передают в автоклав 3, оборудованный мощной мешалкой и специальными стальными ножа ми, прикрепленными к стенкам автоклава и входящими в промежуток между лопастями мешалки. Раствор упаривают досуха при размешивании, при этом масса измельчается между лопастями мешалки и ножами. После этого в автоклав при температуре не выше 200 °С, давлении 8 ат и перемешивании пропускают сухую двуокись углерода. В этих условиях в автоклаве одновременно протекают реакция присоединения СОа и перегруппировка. Не вошедший в реакцию фенол отгоняют в вакууме через холодильник 4 в приемник 5, оставшийся в автоклаве салицилат натрия растворяют в горячей воде. Полученный раствор передают в чан 6, где салициловая кислота осаждается при добавлении разбавленной серной кислоты. На центрифуге 7 салициловую кислоту отделяют от маточного раствора, промывают холодной водой и высушивают в сушилке 8. [c.285]

Процесс изготовления керамич. изделий состоит из обработки сырья и приготовления керамич. массы, формования, сушки и обжига изделий. Керамич. изделия изготовляют методами пластич. формования, полусухого прессования и отливки в формах. Наибольшее распространение, в частности при изготовлении строительной К., получил метод пластич. формования на специальных прессах. Подготовка пластичной формовочной массы заключается в дроблении и перемешивании глины с отощающими материалами, увлажнении и проминке массы до получения однородного пластичного теста. Полученную пластичную массу формуют и сушат. Изделия из тонкой К. формуют из пластичных, жидких и порошкообразных масс при этом в качестве одного из компонентов применяют глинистые материалы. Отливка изделий пз жидкой массы производится в гипсовых формах этот способ получил наибольшее распространение при производстве полых изделий крупных размеров или сложной формы. Изготовление изделий из порошкообразных масс производят прессованием на прессах различной конструкции. В массы из непластичного сырья добавляют органич. термопластичные связующие вещества (парафин, воск и т. п.) и формуют изделия методом горячего литья в металлич. формах или прессованием. Полученные керамич. изделия подвергают сушке и обжигу в специальных сушилках и п чах. Нек-рые керамич. изделия покрывают глазурью, декорируют (украшают рисунками) и т. п. Продолжительность обжига керамич. массы колеблется от нескольких часов (мелкие изделия) до нескольких суток (массивные огнеупорные изделия). При этом в массе протекают сложные физико-химич. процессы (дегидратация, диссоциация, полиморфные превращения, реакции окисления и восстановления и др.) с образованием в ряде случаев стекловидного расплава, связывающего зерна болео огнеупорных составных частей в прочный монолитный материал обжиг ведется при темп-ре от 900° (строительный кирпич) до 2000° (специальные высокоогнеупорные изделия). Этот процесс называется спек а-н и е м он может проходить при низких или высоких [c.268]

Дальнейшие стадии процесса являются периодическими. Сначала сульфокислоты нейтрализуют 20—30%-ным водным раствором NaOH, причем в нейтрализатор 6 загружают раствор щелочи и затем при перемешивании и охлаждении постепенно прибавляют сульфокислоты. Температура при нейтрализации не должна превышать 55—60 °С, чтобы продукт не потемнел. Получаемая вязкая масса (паста), содержащая около 50% сухого остатка и столько же воды (в сухом остатке находится 83—85% алкилбензолсульфо-ната натрия, 13—15% сульфата натрия и 1—2% непрореагировавших углеводородов), стекает в смеситель 7 с мешалкой винтового типа. Здесь к ней добавляют наполнители (полифосфаты натрия, карбоксиметилцеллюлозу) и добиваются возможно полной ее гомогенизации. Затем масса поступает под давлением через несколько форсунок в распылительную сушилку 8, в которой испарение влаги происходит за счет тепла горячих топочных газов. Часть сухого порошка уносится газом и улавливается в циклоне 9. ШнекОхМ 10 полученное моющее средство направляется на расфасовку. [c.457]

Процесс получения окиси хрома из гидрата заключается в следующем. Отмытую пасту гидрата окиси хрома загружают в чан с мешалкой (обычно стальной), добавляют воду из расчета получения суспензии с содержанием 60% воды (по отношению к окиси хрома) и вводят добавки, необходимые для сообщения пигменту того или иного оттенка. После тщательного перемешивания масса перекачивается насосом на барабанную сушилку, где высушивается до общего содержания воды 35%. Из сушилки гидрат окиси хрома с помощью шнека, охлаждаемого водой, подается во вращающуюся печь, где прокаливается на окись хрома. Таким образом, весь этот процесс является непрерывным. [c.535]

По другом варианту (так называемый полусухой метод производства) в реакторе в течение 10—15 минут производится смешение сухих исходных веществ мышьяковистого ангидрида и гашеной извести — пушонки. Затем в реактор заливается горячая вода (60—70°) и производится перемешивание массы в течение около 4 часов. Конец реакции определяется анализом массы, в которой не должно содержаться более 0,5% свободного АзгОз. Реакционная масса представляет собой пасту, которая направляется на сушку. Операция фильтрации в этом способе отсутствует. Сушка производится топочными газами, имеющими на входе в сушилку 700—850°, на выходе 130—160°. [c.627]

По этому способу производят смешение извести-пушонки с белым мышьяком при ограниченном количестве воды. Исходные сухие вещества загружают в вакуум-сушилку, представляющую собой неподвижный горизонтальный цилиндр, вдоль оси которого расположен вал мешалки с гребками снаружи корпус сушилки имеет паровую рубашку. Затем в сушилку заливают воду в количестве, необходимом для разбавления пушонки в отношении 2 1, и производят перемешивание массы в течение I ч без подачи пара и при отключенном вакууме. Конец реакции контролируют по анализу пастообразной массы, которая не должна содержать больше 0,5% свободного АзгОз. Затем для высушивания пасты включают паровой обогрев и пускают вакуум-насос. Через каждые 0,5 ч направление вращения вала мешалки автоматически изменяется, причем изменяется и перемещение материала в сушилке — от середины к краям или от краев к середине. Постепенно теряя воду, паста через 3—4 ч загустевает и комкуется. Крупные комья при дальнейшей сушке распадаются на более мелкие, чему способствует раздавливание их свободно лежащими в сушилке трубами, передвигаемыми гребками. Сушку продолжают до содержания в продукте 1—1,2% влаги. Постепенно на стенке корпуса сушилки нарастает твердая корочка продукта, затрудняющая теплопередачу и снижающая производительность аппарата. Для ее удаления сушилку 3—4 раза в месяц промывают водой. Выгружаемый из сушилки продукт поступает на размол и расфасовку. Схема производства этим способом изображена на рис. 431. [c.1410]

В круглодонную трехгорлую колбу емкостью 500 мл, снабженную термометром и мешалкой, помещают 12,8 г (0,091 моля) хорошо измельченного сухого гексаметилентетрамина и приливают 102 мл сухого хлорбензола. Смесь нагревают на водяной бане до 70°, затем, при перемешивании, охлаждают до 30° и приливают раствор 20 г (0,082 моля) п-нитро-ш-бромацетофенона в 78 мл сухого хлорбензола, нагретого до 30°. Реакционную массу перемешивают в течение 4 часов при температуре 50 . Примерно через 30 минут реакционная масса загустевает. После охлаждения тщательно отсасывают образующийся осадок продукта присоединения гексаметилентетрамина к я-нитро-ш-бромацетофенону, промывают его 20 мл этилового спирта, затем растирают с 55 мл спирта, фильтруют, вновь промывают 20 мл спирта и сушат в вакуум-сушилке. [c.821]

Котел имеет цилиндрическую форму, по оси era вращается вал с лопастями для перемешивания материалов. Варка производится под давлением пара, впускаемого в закрытый котел, и продолжается 2—3 часа. Полученный раствор с осадком пропускается через фильтрпресс. После отделения раствора осадок в фильтрпрессе промывается водой и фильтрат присоединяется к общей массе раствора буры. Далее он идет на механические кристаллизаторы, имеющие такое же устройство, как и в производстве борной кислоты, на центрофугу для отделения механической влаги и, наконец, для полного удаления влаги-в сушилки, нагреваемые до 135°. [c.151]

В реактор 3 загружают уголь, предварительно высушенный в барабанной сушилке 4 при 100—110°С до остаточной влажности 2—3%. Пропитку ведут в течение 24ч при 20—25°С и периодическом перемешивании. Исходное соотношение твердой и жидкой фаз составляет 1 1. Пропитанная масса отфильтровывается от избыточного раствора на фильтре 2, высушивается в сушилке 4 при 100—110 °С и отсеивается от мелочи и пыли на ситах 5. [c.168]

Получать АПК-2 можно по следующей технологической схеме (рис. 60). Таблетированную окиСь алюминия через воронку загружают. в аппарат 1, предварительно заполненный на /з обессоленной водой, где проводят обессеривание. После загрузки носителя реактор полностью заливают водой, подают острый пар для нагревания и перемешивания массы, обрабатывая таким образом уАЬОз в течение 1 ч. В том же аппарате носитель отмывают до отсутствия серы в промывной воде, затем сушат его в сушилке 2 при 250— 300 °С. Раствор Рс1(ЫОз)2 получают в реакторе 3 разбавлением [c.149]

Затем в сушилку заливают воду в количестве, необходимом для разбавления пушонки в отношении 2 1, и производят перемешивание массы в течение 1 часа без подачи пара и при отключенном вакууме. Конец реакции контролируют по анализу пастообразной массы, которая не должна содержать больше 0,5% свободного АЗ2О3. Затем для высушивания пасты включают паровой обогрев и пускают вакуум-насос. Через каждые 0,5 часа направление вращения вала мешалки автоматически изменяется, причем изменяется и перемещение материала в су- [c.912]

BOM. в I зоне установлены лопасти, забирающие глину, во II, IV и VI зоне в шахматном порядке размещены лопасти для перемешивания массы, а в зонах III, V и VII приварены корабельные цепи для помола глины. В последней VIII-зоне размещено стандартное устройство, оборудованное корабельными цепями для окончательного помола глины и тремя ситами для ее просева. Это устройство измельчает глину за счет истирания и помола ее. Число оборотов барабана увеличено до 5—6 в 1 мин. Эта реконструкция привела к увеличению производительности сушилки на 34—40%. [c.98]

В производстве пластических масс применяют многофункциональные аппараты, в которых осуш ествляют стадии перемешивания, пластификации и гранулирования полимерных материалов. Разработаны комбинированные сушилки кипящего слоя для сушки и гранулирования термолабильных и гигроскопичных солей сушильные установки, в которых одновременно с процессом сушки осуществляется механическое измельчение с получением высокодисперсных порошкообразных материалов. В производстве азокрасителе применяются новые конструкции аппаратов для дпазотирования, осуществляемого и процессе транспортирования исходных реагентов. [c.26]

В горизонтальный аппарат (типа автоклава) 64, снабженный мешалкой, загружают кристаллы ацетиленового гликоля С20, из мерника 65 добавляют циклогексан и при перемешивании растворяют кристаллы. Затем загружают катализатор, представляющий собой палладированный карбонат кальция, отравленный чистым хинолином. Добавляют 2% катализатора к массе кристаллов гликоля и 3% хинолина из мерника 66. Воздух из аппарата вытесняют азотом. Гидрирование ведут под атмосферным давлением при температуре 25—30° С до поглощения 1 моля водорода на 1 моль гликоля ao- Затем спускают реакционную массу в друк-фильтр 67, отфильтровывают катализатор, а фильтрат направляют в вакуум-перегонный аппарат 68, где отгоняот циклогексан при температуре 20—30° С. Остаток растворяют в петролейном эфире при температуре 50° С, спускают в кристаллизатор 69, где в течение 8 ч кристаллизуют при минус 15—20° С. Затем кристаллы отфильтровывают от маточника в друк-фильтре 70 и высушивают в вакуум-сушилке 7/. Маточный раствор 1 сгущают и выкристаллизовывают гликоль С20, который поступает на первую кристаллизацию. [c.34]

Хлоргидрат ацетамидина получают при взаимодействии хлоргидрата ацетоиминоэфира и 10%-ного спиртового раствора аммиака при температуре 10°С. Для этого в реактор 52 загружают из мерника 53 абсолютный спирт, а из баллона 54 подают аммиак. Насыщение спирта аммиаком ведут до 10%-ной концентрации. Затем спиртовый раствор аммиака спускают в реактор 55, охлаждают рассолом до 10°С и постепенно добавляют в него ацетоиминоэфир. Реакционную массу перемешивают 6 ч и на друк-фильтре 56, снабженном паровой рубашкой, отфильтровывают осадок хлористого аммония. Этот осадок тщательно промывают абсолютным спиртом при нагревании и перемешивании. Промывка производится 3—4 раза для полного извлечения хлоргидрата ацетамидина. Фильтрат и спиртовые промой поступают в сборник 57, а затем в вакуум-аппарат 58 для отгонки спирта, который собирают в приемнике 59, откуда его направляют на повторное использование в мерник 53. Упаренную массу направляют в кристаллизатор 60, где в течение 4 ч кристаллизуют при 0°. Кристаллы отфильтровывают в центрифуге 61, промывают спиртом и высушивают в вакуум-сушилке 62 при температуре 30—40° С. Маточный раствор из центрифуги поступает в сборник 63, а далее в вакуум-аппарат 64, где его под вакуумом упаривают, затем кристаллизуют в кристаллизаторе 65 и фильтруют в центрифуге 66. Кристаллы ацетамидина И после растворения поступают на повторную перекристаллизацию в вакуум-аппарат 58. Маточный раствор II поступает в сборник 67 и является отходом производства. [c.85]

В реактор из нержавеющей стали 53 загружают из сборника 52 раствор рибозы, безводного сульфата натрия, из мерника 54 раствором NaOH доводят pH до 5,0, из мерника 55 загружают спирт и из мерника 56 спиртовый раствор o-4-ксилидина. При перемешивании при температуре 28— 30° С выкристаллизовывается комплексная соль, которую отфуговывают в центрифуге 53а и высушивают в вакуум-сушилке 57 при температуре 20—25° С. Маточный раствор поступает в сборник 58 и направляется для регенерации спирта. Выход — 65%. 3,4-Ксилидин-К-0-рибопиранозид ( igHigOiN, молекулярная масса 253, 29) комплексная соль, плохо растворима в воде, нерастворима в спирте. Нестойка при нагревании. [c.129]

Диаминооксипиримидин-сульфат растворяют в горячей воде в реакторе 82, отфильтровывают от нерастворимого осадка на нутч-фильтре 83. Затем фильтрат поступает в реактор 84 для нитрозирования, где охлаждается до 0°. В реактор вводят 60%-ный раствор нитрита натрия и 20%-ный раствор H2SO4 при перемешивании тотчас выделяется розово-красный осадок нитро-зосоединения. Реакционную массу охлаждают до 0° и фильтруют через нутч-фильтр 85. Осадок сушат в сушилке 86. Выход 95 [c.224]

Фильтрат из нутч-фильтра поступает в сборник 3, промывные воды в сборник 4, а промытый осадок направляют в сушилку 5. Высушенный осадок перекиси марганца измельчают, упаковывают в ящики и отправляют потребителю. Фильтрованный раствор из сборников 3 и 4 насосом 6 перекачивают в реактор-гидратор из эмалированной стали 7, охлаждают до О плюс 2° С и при перемешивании нейтрализуют разбавленной вдвое соляной кислотой или смесью серной и соляной кислот (плотность П50—1200 кг1м ), получаемой в виде отхода производства при насыщении спирта хлористым водородом (на стадии енолизации). Кислоту прибавляют тонкой струей до кислой реакции (pH 1,5—2,0 — фиолетовый цвет бумаги конго), при которой выделяется кристаллический гидрат диацетон-2-кето-/,-гулоновой кислоты. Полноту осаждения определяют анализом. Затем массу фильтруют через центрифугу 8 и дромывают ледяной дистиллированной водой до исчезновения в промывных водах ионов С1 и 804". [c.279]

Затем в реактор подают газообразный трехфтористый бор в количестве 1—2% и порциями сокатализатор — эпихлоргидрин в количестве 0,1—0,4% от массы мономера. Полимеризация протекает в течение 4—8 ч при энергичном перемешивании. После окончания полимеризации (конверсия 80—85%) катализатор нейтрализуют аммиаком и выгружают суспензию полимера в аппарат 3, в котором отгоняют с водяным паром растворители и незаполимеризовавшийся мономер. Далее суспензия поступает на нутч-фильтр 4. После фильтрования полимер отмывают водой о г комплекса ВРз-ЫНз и с помощью вакуума переводят в сушилку 5. Высушенный полимер просеивают на сите 6 и смешивают в смесителе 7 со стабилизатором и другими необходимыми добавками (красителем, наполнителем и др.). Полученную композицию направляют в экструдер-гранулятор 8. [c.148]

Готовый конденсационный раствор через нутч-фильтр 4, где отделяются механические примеси, а также метиленмочевина, переводится в мерник 5 насосом (центробежным или шестеренчатым) или с помощью вакуума. Из мерника 5 конденсационный раствор сливают в смеситель 6, где смешивают с целлюлозой, красителями и смазкой. Целлюлоза поступает в смеситель неизмель-ченной, т. е. в виде листов, или же предварительно измельчается на ножевой мельнице. Перемешивание при 35—45 С продолжается в течение 2—3 ч, после чего масса, содержащая около 50% воды, поступает на сушку в гребковую вакуум-сушилку 7 (или ленточную сушилку). Сушка проводится при 50—80 С и контролируется по текучести, которая у высушенного материала должна составлять 100—120 мм по Рашигу. [c.189]

Технологическая схема производства показана на рис. 3.15. Оксид алюминия пневмотранспортом через циклон 1 подают в шаровую мельницу 2, где он размалывается в течение 24—36 ч до размеров 20—30 мкм и далее поступает в бункер 3. Азотную кислоту (45—47 %-ю) подают в реактор 4, где ее разбавляют дистиллированной водой до содержания 19—20 %. Размолотый AlgOg загружают в бегуны 5 для перемешивания с кислотой до образования густой однородной эластичной массы. Массу формуют в формовочной машине 6 методом экструзии в кольца или цилиндрики, гранулы помеш,ают на противни и на вагонетках провяливают в туннельной сушилке 7 в течение 10—12 ч в токе подогретого воздуха. Далее носитель сушат горячими (130—150°С) топочными газами. Для увеличения механической прочности и термостойкости катализатора гранулы AI2O3 прокаливают при 1000—1400 °С в шахтной печи 8 в токе топочных газов, полученных при сжигании природного газа. Температуру в печи поднимают постепенно со скоростью 30 °С в 1 ч. По достижении 1400 °С AI2O3 начинают охлаждать с той же скоростью воздухом, нагнетаемым вентилятором. Прокаленный и отсеянный от пыли на ситах 9 носитель поступает в пропиточный реактор 10, снабженный пер--форированной трубой для подачи горячего воздуха. [c.137]

Остаток от прессования переносят в железный котел с мешалкой, нагреваемый паром в 6—7 ат, смешивают в нем путем перемешивания в течение нескольких часоа при обыкно-веш1ой температуре с 220 кг сахара порошком до полной однородности и постепенно нагревают. О азуется раствор или плав сахарата железа. Этот процесс ускоряется от прибавления незначительного количества чистого 15%-ного едкого атра. Последний нужно прибавлять малыми порциями до тех пор, пока проба реакционной смеси, разбавленная водой в пробирке,, начнет давать прозрачный рйствор. Требуемое для этого количество щелочи равняется самое большее 13 кг. После того как достигнута растворимость в воде, выпаривают в котле с мешал- кой до консистенции густого сиропа и дают остыть. В холод-НО.М состоянии масса имеет консистенцию твердого меда. Высушивают ее на железных противнях в вакуум-сушилке, разбивают высушенное на куски величиной с орех, определяют содержание железа, устанавливают прибавкой сахара на требуемое содержание в 3% железа и размалывают на мельнице Круппа-Грузона. Порошок досушивают в паровом сушильном шкафу и просеивают. [c.105]

Часто высушиваемый материал в сушилке проходит ряд стадий так, если необходимо высушить разбавленный раствор, то материал постепенно становится все более вязким, превращается в липкую массу, и, наконец, в свободно пмемещающееся гранулированное твердое вещество. Необходимые скорость теплопередачи и интенсивность перемешивания заметно меняются во время сушки. Проектировать сушилку следует с учетом наиболее трудной стадии процесса. [c.156]

В фор.малин (30%-ный) вводят 10%-ный р-р соды до pH 8—8,5. Затем загружают меламин из расчета на 100 мае. ч. меламина 53,5 мае. ч. формальдегида (молярное соотношение 1 2,2). Смесь нагревают до 75 °С, после чего нагрев прекращают за счет теплоты реакции темп-ра повышается до 80—90 °С. Через 40—60 мин реакционную смесь охлаждают до 60 С, фильтруют и вносят катализатор отверждения (моноурецд фталевой к-ты), после чего конденсационный р-р подают в смеситель, куда загружают целлюлозу, различные добавки и краситель. Перемешивание ведут при 30—45 °С до получения однородного продукта. Мелалит сушат в ленточных сушилках нри 160 С и то.дщине слоя на лепте 30 мм заканчивают сушку ири т(жучести массы в пределах 80—180 м.м (по Рашигу) высушенный материал измельчают. [c.57]

Соотношение г оды и асфальто-пековой массы равно 60 40 по весу. Помол в шаровых мельницах длится 4—5 час., после чего масса в виде кашицы поступает на смеситель типа Вернер-Пфлейдерера, куда загружаются и очесы. После двухчасового перемешивания в смесителе масса поступает на суийсу в полочные сушилки. В сушильных камерах температура поддерживается 90—120° и сушка массы производится дс остаточного содержания влаги 1,5%. Высушенная масса пО [c.530]

Большее распространение в СССР получили методы производства двойного суперфосфата по так называемым поточным схемам. На рис. 85 показана одна из поточных схем производства двойного суперфосфата на основе экстракционной фосфорной кислоты, полученной из апатитового концентрата, и легко разлагающегося кингисеппского фосфорита. Фосфорит из бункера 1 через ленточный весовой дозатор 2 подается в смеситель 3. Сюда же поступает через дозатор 4 фосфорная кислота концентрации 28—36 % Р2О5. При использовании упаренной экстракционной кислоты (52—54 % Р2О5) ее разбавляют до 34—36 % Р2О5 абсорбционными растворами, получаемыми при промывке отходящих из аппаратуры газов от уносимой ими пыли двойного суперфосфата. Из смесителя суспензия непрерывно поступает в реакторы 5, объем которых обеспечивает перемешивание в них реакционной массы в течение 60—90 мин. При 70—90 °С за это время фосфорит разлагается на 50 %. Дальнейшему его разложению препятствует образующаяся на зернах фосфата плохо проницаемая корка дикальцийфосфата. Затем суспензия перекачивается насосом 6 в аппарат БГС—барабанный гранулятор-сушилку 7, в который из топки 8 поступает топочный газ с температурой 550— 650 °С. Температура уходящего из гранулятора газа 115—130 °С. Он очищается от пыли сначала в циклоне 9, затем при промывке в абсорбционной установке. [c.178]

Ограниченное перемешивание твердого материала достигается механическими способами либо движением самого аппарата, как, например, во вращаюпщхся сушилках и обжиговых печах, либо с помощью встроенных мешалок. В каждом таком случав основная масса материала в любой момент времени находится в состоянии плотного слоя, но относительное движение частиц улучшает условия контактирования фаз вследствие непрерывного, но не слишком эффективного обновления поверхности. Кроме того, перемешивание твердых частиц в этом случае выравнивает в определенной степени концентрационные и температурные поля в твердой фазе. Механические перемешивающие устройства главным образом используются для обработки твердых материалов в таких процессах, как сушка, обжиг и охлаждение но они не пригодны, по всей видимости, для процессов, в которых необходима равномерная конверсия газовой фазы в объеме реактора. [c.18]

Пропитку наполнителя производят в двухлопастном вакуум-ме-шателе (рис. 173, стр. 447). В мешатель вводят спиртовый раствор смолы, краситель и минеральный наполнитель после 20—30-минут-ного перемешивания постепенно (в продолжение 30 мин.) прибавляют волокнистый наполнитель и перемешивание продолжают еще 60—90 мин. при обычной температуре либо при слабом подогревании (40—50°). После смешения массу выгружают и переводят на сушку в полочный вакуум-сушильный шкаф. Сушку ведут при 60—70° и при возможно более глубоком вакууме. Слой массы на противнях должен быть толщиной не более 35—50 мм. В процессе суш ки необходимо периодически разрыхлять и перемешивать массу. Испаряющийся спирт может быть использован, если вакуум-сушилка снабл<ена конденсационной установкой. Однако и в этом случае допустимы потери спирта до 15%. Более равномерную сушку и большую проязводнтельность обеспечивают сушилки непрерывного действия (рис. 196, стр. 530). По окончании сушки массу измельчают, просеивают и тарируют. [c.424]

В Круглодонной колбе емкостью 200 мл приготавливают 5%-ный раствор поливинилацетата в метиловом спирте и при непрерывном перемешивании добавляют 2,3 мл 1 н. раствора едкого кали в метиловом спирте (4% от теоретического количества, необходимого для омыления ацетильных групп). Примерно через 0,5 ч масса образовавшегося поливинилового спирта превращается в гель, а затем в суспензию в метиловом спирте. Суспензию оставляют на 1 сутки, после чего образовавшийся плотный осадок легко отделяется от жидкости декантацией. Затем поливиниловый спирт растворяют в воде и осаждают, добавляя по каплям при интенсивном перемешивании 100 мл ацетона. Белый волокнистый осадок отделяют на воронке и остатки ацетона удаляют в вакуум-сушилке. Выход продукта составляет около 2,4 г (около 95% от теоретического). Зольность около 0,4%- [c.223]

Для гранулирования структурированием применяют тарельчатые (дисковые), шнековые и барабанные грануляторы с последующим высушиванием гранул в барабанных сушилках, а при использовании плавов — с отверждением в барабанных холодильниках или в аппаратах КС (с кипящим слоем гранул). Барабанные грануляторы различаются устройством размещенных внутри деталей, обеспечивающих равномерное распределение вводимых компонентов и их перемешивание, передвижение массы, устранение налипших на стенки алгомератов и т. п. Наиболее современным из аппаратов [c.56]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология