Пресса для формования керамических изделий

Формование керамической массы производится несколькими методами, в зависимости от количества добавляемой воды. Сухой или полусухой способ заключается в прессовании изделий в формах из порошкообразной массы, увлажненной до содержания воды 4—16% на механических или гидравлических прессах. [c.364]

Из керамической массы установленного состава и консистенции сырые изделия формуют несколькими способами пластичным— из керамических масс, содержащих 16—25% воды, полусухим из масс влажностью 8—16% и сухим способом — при влажности 4—8%. Формуют такие массы на прессах. Применяется также формование литьем из масс, содержащих 30—35% воды и имеющих консистенцию сливок. В этом случае используются гипсовые формы, впитывающие избыточную воду. [c.225]

Сухой способ используют при формовании непластичных керамических масс с влажностью 4—8%. Формование проводят в прессах под высоким давлением. Для увеличения прочности изделий в керамическую массу вводят связующие вещества (пластичные глины, органические вещества и др.). [c.94]

Эффективность вакуумкроваиня глиняных и керамических масс была установлена в конце 20-х годов. С этого времени отдельные зарубежные фирмы начали изготовлять прессы для пластического формования изделий, оборудованные вакуумными установками. [c.75]

Формование изделий ведется в механических и гидравлических прессах. При пластичном способе формования применяют главным образом шнековые прессы, в которых масса выдавливается шнеками через отверстие (с матрицей) определенной формы так формуются простые и пустотелые кирпичи, трубы к т. д. Тонкая и специальная керамика часто формуется методом литья жидкой массы (называемой шликер), содержащей 30— 35% воды, в гипсовые сосуды и формы, впитывающие воду. Частицы суспензии оседают на стенках формы, образуя отформованное изделие. Для изготовления некоторых керамических изделий применяют формование на гончарном круге, а иногда н ручное формование. [c.135]

При изготовлении керамических изделий по полусухому способу исходные материалы, подсушенные и измельченные, смешивают в смесителе, затем увлажняют водой и снова перемешивают. Формование изделий из полученной массы, содержащей 5—8% воды, производят на гидравлических, рычажных или фрикционных прессах. Таким способом формуют, главным образом, облицовочные плитки и, реже, кирпич. [c.183]

Пластичный способ применяется для формования керамических масс с влажностью 16—25% можно использовать ручное и машинное формование. В настоящее время широко распространено машинное формование. Используемое в этом процессе оборудование различно, в зависимости от вида и формы керамических изделий и т. д. В производстве кирпичей и плиток применяются рычажные, гидравлические и другие прессы. [c.94]

Формование изделий ведется в механических и гидравлических прессах. При пластичном способе формования применяют главным образом шнековые прессы (рис. 59). В рабочем цилиндре пресса вращается шнек 3. Керамическая масса загружается в цилиндр при помощи вальцового питателя, перемещается шнеком справа налево и выдавливается через отверстие определенной формы 4. Так формуются простые и пустотелые кирпичи, трубы и т. д. [c.154]

В связи с этим при написании книги особое внимание было уделено тexнo эгии сушки керамических изделий пластического формования, усл . ИЯМ возникновения трещин и их характеру, способам их устраи ния, вопросам контроля чувствительности глин к сушке и разработке оптимальных режимов сушки. Приведены обобщенные экспериментальные и производственные данные по режимным параметрам сушки различных керамических изделий и материалов, рассмотрены новые высокопроизводительные сушильные установки и автоматизированные скоростные пресс-сушильные линии, а также даны примеры расчетов типовых сушильных установок. Следует отметить, что до настоящего времени еще нет достаточно надежных инженерных методов расчета и определения режимных параметров для некоторых процессов сушки, особенно при сушке изделий пластического формования. Приведенные в книге методы расчета являются приближенными и требуют дальнейшего совершенствования. [c.2]

Прессование пирронов аналогично прессованию керамических материалов. В ходе предварительного формования мономеров используют пресс-формы, покрытые графитом, обеспечивающие удаление летучих продуктов реакции [13]. Смесь мономеров нагревают под давлением 280 кгс/см при скорости нагревания 5 °С/мин до 450 °С и выдерживают прессуемую массу при этой температуре в течение 1 ч. После охлаждения изделия извлекают из формы. В ходе прессования масса расплавляется, одновременно протекает процесс поликонденсации. Главная трудность при прессовании заключается в необходимости удаления воды из твердого продукта. При слишком высокой скорости повышения температуры и давления получаются пористые изделия, в то время как при низкой скорости образуются материалы низкой плотности. Этот метод не обеспечивает хорошие физико-механические свойства изделий и высокую плотность. Удовлетворительные результаты достигаются только в случае использования солей мономеров (1 1) [49]. Прессование, исходя из промежуточных полимеров (полиамино-имид, поликарбоксибеизимидазол или полиаминоамидокислота), проводят сначала при 260 °С и давлении 70 кгс/см , причем давление дается после разогрева массы до заданной температуры. Затем температуру повышают до 325 °С, а давление сбрасывают до нуля, что обеспечивает удаление летучих. И наконец, температуру повышают до 450 °С. Переработка пирронов прессованием осуществляется при 500 °С [6]. [c.1026]

Керамические вставки снабжены металлической обоймой это обеспечивает быструю установку мундштуков необходимого размера на вакуумном прессе. Вакуумные прессы оборудованы компрессионными камерами, кернами (для получ№ия пустотелых цилиндрических заготовок), которые крепят жестко на перегородке мундштука (кернодержа-теле) или шарн1фно на валу шнека вакуумного пресса, Кжструкцин мундштука и керна зависят от толщины стенок изделия (рис. 11), При формовании насадочных колец, мелющих тел их заготовки пропускают по многоручьевым лоткам, а затем режут приспособлениями, настроенными на определенный размер заготовки. При массовом производстве изделий эти процессы, как правило, механизированы. Так, седловидную насадку Инталокс формуют на конвейерных сушильных линиях с автоматической резкой заготовок. [c.41]