Отгонка при непрерывно повышающейся температуре

На процесс адсорбции оказывают существенное влияние температура, давление и ряд других факторов. С повышением температуры активность адсорбента снижается. При снижении температуры процесс адсорбции улучшается. Оптимальной температурой адсорбции считается 20—25° С. С повышением давления облегчается доступ молекул гаЗа в поры адсорбента, увеличивается концентрация углеводородов в единице объема газа и тем самым повышается степень извлечения компонентов из газовой смеси. Адсорбцию проводят при давлении 4—6 ат. Адсорбция углеводородных газов зависит от химического и фракционного состава и молекулярного веса компонентов. Олефиновые углеводороды при прочих равных условиях адсорбируются лучше, чем парафиновые. Высокомолекулярные углеводороды одного и того же ряда адсорбируются более активно и вытесняют ранее адсорбированные низкомолекулярны соединения. Адсорбцию проводят как в адсорберах периодического действия с неподвижным (стационарным) слоем зерненого поглотителя, так и в адсорберах с непрерывно движущимся слоем адсорбента. В последних газовую смесь пропускают через аппарат до полного насыщения адсорбента, после чего газовую смесь переводят для поглощения в адсорбер со стационарным слоем, а в первом производят десорбцию поглощенных углеводородов перегретым до 250° С водяным паром. Отогнанные углеводороды конденсируются, отделяются от воды и, так же как при абсорбции, подвергаются ректификации. После отгонки углеводородов адсорбент сушат и охлаждают, пропуская через него сухой газ, выходящий из работающего адсорбера. Продолжительность работы адсорбера на стадии поглощения газов 45—60 мин. В начале поглощения температура адсорбента 50° С, а к концу процесса температура в связи с выделением тепла адсорбции поднимается до 70° С. [c.216]

После удаления из реакционной смеси легкокипящих компонентов остается кубовый продукт, содержащий фенол, дифенилолпропан и побочные вещества. Следующая операция — отгонка фенола. Ее осуществляют в вакууме (остаточное давление 10—30 мм рт. ст.), причем смесь должна быть в расплавленном состоянии. Температура затвердевания такой смеси зависит от содержания в ней фенола, поэтому в периодическом способе синтеза температуру отгонки нужно постепенно повышать до 160 °С, а при непрерывном способе ее необходимо поддерживать около 160 °С. Остатки фенола отгоняют затем с острым паром при 160—170 °С. С паром удаляются также следы сернистого промотора, в результате чего продукт не имеет запаха . [c.127]

В четырехгорлую колбу прибора загружают соль СГ и графит. Собирают прибор и нагревают при непрерывном перемешивании с обратным холодильником, постепенно повышая температуру вначале до 200° С в течение 2 ч, а затем до 220—230° С в течение 1 ч. Заканчивают реакцию, когда прекратится отгонка реакционной воды в ловушку. [c.140]

При положительных анализах продукт из сборника 11 фильтруют на нутч-фильтре 12 и направляют в мерник 13. Отгонку растворителя и поликонденсацию продукта гидролитической конденсации осуществляют в реакторе 16 — вертикальном цилиндрическом аппарате с рубашкой, мешалкой и прямым холодильником 15. В реактор из мерника 13 заливают толуольный раствор продукта гидролитической конденсации, включают мешалку, нагревают массу до 120—130 °С и отгоняют смесь толуола с бутиловым спиртом в приемник 17. По окончании отгонки за 1,5—2 ч повышают температуру в реакторе до 250 °С и при 250—260 °С и непрерывном перемешивании проводят поликонденсацию. Отгоняемые бутиловый спирт, вода и частично толуол конденсируются в холодильнике 15 и собираются в приемнике 17. После 3—4 ч поликонденсации охлаждают содержимое реактора до 60 °С и анализируют. [c.281]

Дистилляцию проводят в глубоком вакууме — остаточное давление 10—12 мм рт. ст. Это необходимо для снижения температуры кипения и соответственно уменьшения потерь глицерина за счет его разложения. Температура кипения 100%-ного глицерина при атмосферном давлении равна 290 °С, а при 12 мм рт. ст. снижается до 170°С (см. Приложение, стр. 185). Полученный после выпаривания 80%-ный раствор содержит кроме глицерина до 10% соли, 10% воды и несколько процентов высококипящих полиглицеринов и легких примесей. Если эту смесь подвергать дистилляции, то сначала отгоняется вода с глицерином, затем чистый глицерин. При этом температура кипения жидкой фазы повысится, так как концентрация соли и высококипящих примесей будет непрерывно возрастать. В итоге возможно сильное осмоление глицерина. Чтобы не повышать температуру кипения жидкой фазы, отгонку ведут с водяным паром, температура которого не должна быть ниже температуры кипения 100%-ного глицерина при данном давлении, т. е. не ниже 170 °С. В процессе используют перегретый пар, чтобы он не конденсировался в кипящем глицерине и не снижал его концентрацию. Количество его должно быть 40—60% от количества отгоняемого глицерина. [c.133]

Непрерывный процесс поликонденсации проводится последовательно в двух или трех реакторах. В первом реакторе, в котором осуществляется этерификация терефталевой кислоты и предварительная поликонденсация (получаются олигомеры со степенью полимеризации 4—6), образуется низковязкая масса. Температура реакции 270°С, остаточное давление 30 мм рт. ст. (4000 Па). В качестве катализатора рекомендуют смесь трехокиси и триацетата сурьмы, которые проявляют активность только при 270—280 °С. В последнем (обычно третьем) реакторе поликонденсация завершается. Вязкость расплава образовавшегося сравнительно высоко-1(юлекулярного полиэфира повышается до нескольких тысяч пуаз. Для отгонки этиленгликоля, выделяющегося при поликонденсации, остаточное давление в этом аппарате поддерживают ниже 1 мм рт. ст. (133,3 Па). Вытекающий из аппарата расплав насосами или шнеком подается по трубопроводу на прядильную машину. [c.138]

Перегонка осуществляется в две стадии. Первая стадия — перегонка МЭА при подпитке раствором. По мере отгонки МЭА в растворе накапливаются высококипящие соединения и повышается температура в кубе. По достижении определенной температуры подпитку прекращают и начинают вторую стадию — выщелачивание оставшегося в кубе амина при непрерывной подпитке конденсатом (отгонка с водяным паром). После того как содержание амина в дистилляте снизится до 0,5%, разгонку прекращают и выгружают кубовый остаток. [c.160]

В течение процесса поликонденсации происходит выделение и отгонка этиленгликоля, который конденсируется в холодильнике и собирается в приемном сосуде. При этом непрерывно увеличивается вязкость расплава и температура его постепенно повышается до 256—260° С (температура плавления чистого полиэтилентерефталата равна 265°С). [c.143]

Нагревают при перемешивании смесь 53,6 г (0,50 моль). м-толуидина, 111 г (0,75 моль) триэтилового эфира ортомуравьиной кислоты и 2,0 г конц. серной кислоты. При внешней температуре 105 °С смесь начинает кипеть и отгоняется этанол. В течение 1 ч повышают температуру бани до 175 С и поддерживают ее в течение 30 мин. Через 30 мин отгонка этанола (сначала непрерывная) замедляется всего отгоняется 70-75 мл. [c.109]

По мере отгонки ма сел концентрация пека в остатке непрерывно повышается, а упругость паров масел снижается Поэтому температуру пе регонки приходится все время увеличивать и обеспечивать при этом достаточно интенсивный подвод тепла к смоле [c.159]

Схема непрерывного процесса получения ДЭГТ из ДМТ и этиленгликоля приведена на рис. 3.3. Расплавленный ДМТ из расплавителя 1 непрерывно поступает в аппарат 3 для переэтерификации, представляющий собой каскад колонн, в которые из сборника 2 также непрерывно подается этиленгликоль, содержащий катализатор. Переэтерификация производится при нормальном давлении. Для отгонки избытка гликоля температура повышается постепенно от 170 до 290 °С. [c.139]

Аппараты ую разгонки кЩ. Установки моноэтаноламиновой очистки обязательно снабжаются аппаратами для разгонки МЭА в присутствии щелочи, что является главным фактором снижения химических потерь амина и уменьшения коррозии. Разгонку проводят в специальных аппаратах под вакуумом или при давлении регенерации с подачей пара в присутствии щелочи. На разгонку поступает небольшая часть раствора чистые пары ЮА отводят в куб регенератора, а продукты побочных реакщй накапливаются в аппарате. Вазгонка под давлением регенерации осуществляется в аппарате, снабженном паровым нагревателем. Она проводится в две стадии (полунепрерывный процесс).Вначале разгонка идет с подачей МЭА, с добавкой 3 щелочи (первая стадия 12-15 суток). По мере отгонки МЗА и воды в аппарате накапливаются вы-сококипящие примеси и температура повышается. При температуре 140-146°С подпитку прекращают и начинают вторую стадию - выщелачивание амина при непрерывной подаче пара (двое суток). После того как содержание амина в паре снизится до 0,5 , разгонку прекращают. Кубовый остаток удаляют промывкой водой. [c.223]

Реакция протекает в расплаве при температуре 180—220°С и давлении 20—30 мм рт. ст. в атмосфере инертного газа, причем образующийся фенол непрерывно удаляется из сферы реакции. В качестве катализатора эффективны окислы, гидроокиси и феноляты щелочных и щелочноземельных металлов. После отгонки 80—90% фенола <(1—3 ч) температуру постепенно повышают до 290—300°С при одновременном снижении давления до 1 мм рт. ст. За это время смола становится достаточно вязкой, но еще обладает способностью вытекать из реактора под давлением инертного газа. Для инициирования реакции и стабилизации бисфенола-А берется избыток дифенилкарбоната. По сравнению с методом фосгенирования метод переэтерификации дает поликарбонат с более узким молекулярно-весовым распределением, но более низкого молекулярного веса. Для производства поликарбонатов фирма Mobay hemi al o. использует оба метода. [c.251]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология