Формование шнековые машины

Для объяснения причин этих явлений и нахождения оптимальных режимов переработки полимерных материалов на шнековых машинах, необходимо разделить процессы, происходяш,ие при экструзии, на макроскопические и микроскопические. К первым относятся механизм и скорости течения полимера в формующей головке под действием внешних сил при различных тем- -Л пературах. Закономерности, выявленные при исследовании эпюр этих скоростей по сечению потока полимера, позволяют выбирать оптимальные -конструкции входов головки (входные углы), а также устанавливать оптимальные соотношения давлений, скоростей формования и температур. Микроскопические процессы рассматриваются в молекулярной механике полимеров. Изучение поведения лпнейных молекул полимеров под действием внешних сил требует [c.249]

Шнековое формование. Основным достоинством шнекового формования является теоретически неограниченный объем впрыскиваемой в форму смеси. Однако подобный процесс заполнения формы шнековым питателем, носящий название интрузии, возможен при изготовлении изделий с максимальным соотношением длины пути течения (или длины изделия) к толщине канал а (или толщине изделия) 70 1, а при других методах указанное соотношение может достигать 200 1. Это определяется низким давлением литья, создаваемым шнековым инжекционным механизмом — до 40 МПа. Кроме того, процесс литьевого формования является периодическим, что снижает производительность шнековых литьевых машин, а при заполнении формы смесью резко уменьшается скорость течения материала, увеличивается обратный поток резиновой смеси и ее перегрев, возрастает опасность подвулканизации. Данные недостатки определили малое распространение шнековых машин в производстве — в основном для переработки маловязких смесей в изделия простой конфигурации. Увеличения давления литья до 150 МПа и снижения обратного потока добиваются применением шнекового механизма с зубчатыми шестернями, находящимися в зацеплении с витками шнека (рис. 5.10) и запирающими, отделяющими зону впрыска от зоны питания шнека. [c.131]

Для гранулирования пастообразных материалов применяют одношнековые грануляторы типа ФШ (формования шнековые) с диаметром шнека 100, 150, 200 [31]. Производительность этих машин 400... 1500 кг/ч при частоте вращения 19...50 мин" . При работе продукт непрерывно поступает в загрузочную камеру, захватывается транспортно-прессовой частью шнека, уплотняется, а затем продавливается через фильерную решетку с помощью протирочной головки. Получаемые (шнуры) жгуты под действием собственного веса обламываются, падают на движущуюся ленту кон-вейера-раскладчика, а затем направляются на сушку. Все грануляторы типа ФШ снабжаются загрузочными нагнетателями по типу двухроторного 2-образного смесителя. [c.190]

Рис. 136. Схема шнековой машины для формования полипропиленового

При формовании на шнековой формовочной машине катализаторная масса предварительно упаривается до влажности 50—60%, а затем подвергается формованию на машинах ГФШ-150 или ГФР-150, различающихся конструкцией шнекового и срезающего устройств. При таком способе формования из одной и той же массы получаются более прочные гранулы катализатора. Влияние способа формования на качество катализатора иллюстрируется данными, представленными в табл. 38 [225]. [c.100]

Одним из важных конструктивных элементов в шнековых машинах, предназначенных для переработки полимеров, является решетка на выходе из цилиндра машины, спрямляющая винтовой поток вязкотекучей массы полимера перед его формованием. Она же используется и для фильтрования массы. Для улучшения скоростного режима потока перед спрямляющей решеткой нередко ставится торпеда. Формующая головка на выходе из машины является именно тем ее элементом, где определяется качество получаемого изделия. По мере развития знаний об особенностях гидродинамики вязкопластичных расплавов полимеров совершенствуется и конструктивная форма головки. [c.245]

Рис. 115. Схема шнековой машины для формования изделий из полимеров экструзией

Пластичный способ (влажность массы 16—25%) заключается в формовании тестообразной массы машинным способом в прессах различных типов, главным образом в шнековых (ленточных) прессах, аналогичных червячному прессу (см. гл. XIX, рис. 186). [c.365]

При проведении опытных замесов на промышленном смесителе был достигнут благоприятный температурный режим (рис. 1). Формование оказалось осуществимым как на таблеточной пуансонной машине, так и на шнековом прессе. [c.298]

Незначительная подготовительная работа. При способе формования в прессе, как правило, из вальцованных шкурок или шприцованных стержней нарезаются заготовки. Для литья под давлением достаточно сделать заготовки для определенных типов поршневых и червячных машин или стержни для шнековых литьевых прессов. [c.66]

Горячее формование проводится в двухцилиндровых плунжерных механизмах (рис. 5.8). Гранулы смеси из бункера / подаются в полость первого цилиндра 3 и первым плунжером 2 продавливаются через щари-ковые торпеды 4 и литниковый канал 5 в камеру 6 цилиндра 7, плунжер 8 которого смешается в заднее положение по мере накопления смеси в камере 6. Рабочим ходом плунжерами 2 и 8 через торпеды 4 и литьевое сопло 9 смесь впрыскивается в пресс-форму. Обогрев цилиндра 3, сопротивление течению смеси торпедами 4 и соплом 9 обеспечивают при впрыске в форму высокую степень нагрева смеси, примерно такую же, как в шнековых литьевых машинах с пластикацией смеси. Такого рода двухцилиндровые плунжерные машины позволяют использовать для запиток холодную смесь, а при литье развиваются давления впрыска до 300 МПа. [c.129]

Пластификаторы вводят в полимер на холоду или, если нужно, при нагревании. Для этого используются обогреваемые месильные машины, каландры, смесительные вальцы или месильные насосы. Пластифицированные пластические массы могут быть непосредственно развальцованы на вальцах в тонкие пленки или подвергнуты непрерывному формованию в шнековых прессах (прутковые прессы) в профили и рукава. [c.450]

Прессы шнекового типа с форкамерой обладают рядом технологических и конструктивных преимуществ. Они компактны, обладают малой металлоемкостью (удельная металлоемкость машины производительностью 7 т/ч—1,3 т/т, а 20 т/ч—0,6 т/т формовок), обеспечивают непрерывность потока и необходимые технологические параметры для получения однородной структуры пластической угольной массы. Мощность отдельно взятой машины может быть доведена до 50 и более тонн в час по углю при диаметре зеркала формования машины [c.108]

Литьевые машины фирмы Rep имеют инжекционную часть со шнековой пластикацией, двухцилиндровой конструкции, с отдельным гидроцилиндром дожатия, предназначенным для создания усилия подпитки материала во время выдержки его в форме под давлением. Схема инжекционного узла машины представлена на рис. 163. Из пластикационного цилиндра 3 со шнеком расплавленный материал подается в инжекционный цилиндр 1 поршневого типа, откуда впрыскивается в замкнутую форму 4. Формование материала в форме и выдержка под давлением происходят при движении поршня 2 гидроцилиндра дожатия. Поршень гидроцилиндра дожатия заходит в литниковую втулку формы, уплотняя материал и подавая его из литникового отверстия в форму. При такой конструкции можно получать изделия без литников, сокращая расход материала. Использование сопел с большим сечением проходного отверстия позволяет уменьшать давление и температуру литья. [c.314]

Процессы пластикации материала и формования его в форме при переработке на многопозиционной машине не отличаются от процессов, происходящих на однопозиционных машинах. Многопозиционные литьевые машины обычно имеют шнековую пластикацию материала. По конструкции инжекционных ча-22 339 [c.339]

В статье приведены основные соображения по технологии Формования стеклонаполненных термопластов. Перерабатывать такие материалы можно как на шнековых, так и на плунжерных машинах (одностадийных и двухстадийных). [c.46]

Вакуумный эвакуатор 14 соединен расплавопроводом с напорным блоком машины формования нитей. Расплавопровод должен иметь небольшую протяженность для то,го, чтобы за время прохождения в нем расплава свойства полимера не менялись. К напорному блоку машины расплав подается под давлением 9,8-10 — 39-10 Па шнековым насосом 15. Насос и расплавопровод обогреваются жидким ВОТ с температурой 260—280 °С. Описание одной из машин для непосредственного формования нитей из расплава полимера, поступающего из вакуумного эвакуатора, приводится на стр. 177. [c.113]

Технологическая схема формования нити на машине показана на рис. 68. Расплав поликапроамида из аппарата отгонки мономера АОМ-10 шнековым насосом подается под давлением 9,8-10 —49-10 Па по расплавопроводу 1 в напорный блок 2, откуда напорным насосом 3 под давлением 59-10 Па подается в расплавопровод 4, распределяющий полимер по рабочим местам машины. Для прекращения подачи полимера в каждую головку формования на расплавопроводе установлено охлаждающее устройство 5, в которое подается сжатый воздух для замораживания полимера. [c.177]

Для формования полиэфирного волокна применяют одношнековые машины с относительно большим отношением длины шнека Ь к его диаметру В, доходящем до соотношения Ь = (20—25) В. Большая длина шнека имеет определенные преимущества лучшается распределение температуры и повышается производительность, так как при неизменном шаге витков шнека большой путь массы удлиняет продолжительность ее пребывания в машине. Это дает возможность либо повысить частоту вращения шнека, либо увеличить глубину его нарезки и тем самым — увеличить подачу. Но, с другой стороны, частоту вращения шнека можно повышать не до любого значения из-за теплообразования в экструдируемой массе глубина нарезки также не может увеличиваться беспредельно, так как обратный поток давления увеличивается пропорционально третьей степени глубины нарезки. Существенным преимуществом длинного шнека является возможность увеличить его выходную зону при небольшой глубине нарезки. При этом снижается возвратный поток массы и создается большое и равномерное давление на выходе. Для полного обеспечения равномерности подачи расплавленной массы на фильеры шнековые машины в производстве волокна всегда подают расплав через дозируюпще зубчатые насосики. [c.190]

Первые сообщения о шнековых машинах относятся к периоду гюжду 1865 и 1880 гг. Они касались в основном шнековых штранг-прессов, с помощью которых могли проводиться процессы формования и экструзии пластических масс а также непрерывные процессы совмещения и разделения веществ. [c.16]

Для упрощения, удешевления и интенсификации метода непрерывного коксования угля Институтом горючих ископаемых совместно с Московским коксогазовым заводом разработана конструкция форкамерного пресса без мундштука. Этот пресс отвечает основным требованиям, предъявляемым к углеформовочным машинам, и лишен наиболее существенных недостатков мундштуковых шнековых прессов. Он имеет простейшее выдерживающее устройство непрерывного действия — форкамеру. Углеформовочная машина форкамерного типа позволяет сочетать выдерживание предварительно нагретого угля в форкамере с одновременным наложением иа него определенного давления и с заранее заданным временем пребывания угольной массы под давлением. Это существенно упрощает аппаратурное оформление стадии образования и формования пластической угольной массы и дает возможность применять на данной стадии (теплового выдерживания и формования) одну машину вместо двух. [c.107]

Наибольшее значение получили прессовочные материалы. Они изготовляются сухим (вальцовый или шнековый) или мокрым методом. В последнем случае тщательно мeшивaюt водную эмульсию смолы с другими составными частями с последующим высушиванием всей массы или же пропитку ведут спиртовым раствором резольной смолы. Чаще применяется вальцовый метод, который и.меет и более простое технологическое оформление. Этот процесс может быть осуществлен и в шнековых машинах, где происходит перемешивание, пропитка композиции расплавленной новолачной смолой и пластикация смеси. Затем при формовании изделия под действием отверждающих добавок смола переходит в необратимо твердое состояние (резит). [c.286]

Технологическая схема получения формованного кокса на опытно-промышленной установке представлена на рис 44 Уголь, предназначенный для переработки, подается на установку из бункеров углеподготовительного цеха элеваторами / и 2 Здесь уголь измельчается в молотковой дробилке 3 до крупности <3 мм (90—95 %) В цикл нагрева уголь поступает через автодозатор 4 и шнековый питатель 5 Нагревается уголь в трехступенчатом каскаде циклонов газом-теплоносителем, получаемым в отдельной печн 6 сжиганием коксового газа Газ-теплоноситель вначале подается в третии по ходу угля циклон 7 и последовательно проходит через остальные два циклона 8 я 9 Уголь движется от первого к третьему циклону Отработанный газ-теплоноситель проходит через доочистной циклон 10 для отделения пыли и нагнетателем И подается в цикл для разбавления горячего газа-теплоносителя, получаемого в печи при сжигании коксового газа, и для снижения температуры теплоносителя до 580—600 "С В цикле уголь нагревается до 435—460 °С и через шлюзовые Затворы 12 поступает на прессформовочную машину 13, где формуются брикеты (формовки) Формовки с температурой 350— 00 "С пластинчатым конвейером 14 подаются в вертикальные непрерывно действующие печи 15, где нагреваются до 850—900 °С [c.181]

Следует учитывать, что производство резиновых изделий методом периодического литья под давлением требует более сложного и дорогостоящего оборудования, чем прессовая вулканизация. Более трудоемок ремонт и обслуживание литьевых мдшин. Однако отмеченные выше достоинства литьевого способа делают его применение перспективным. Принято рассматривать технологические и аппаратурные особенности периодического литьевого формования резиновых смесей по конструкциям инжекционных механизмов, определяющих особенности оборудования, технологии и возможности переработки смесей 1) плунжерные и трансферные машины чаще всего применяются для переработки жестких резиновых смесей с вязкостью по Муни при 100 °С 120—140 ед. 2) шнековые, применяемые в основном для мягких резиновых смесей с вязкостью по Муни ниже 60 ед. 3) шнек-плунжерные, более универсальны и используются для литья смесей с вязкостью по Муни до 100— 120 ед. [c.126]

Формование волокон по сухому методу (ви-пол С) производится из полимера, пластифицированного водой. Поливиниловый спирт, набухший после промывки, пластифицируют и гранулируют на шнековых или других машинах, используемых в промышленности пластмасс. Полученная прядильная масса содеряшт 35—50% полимера и имеет темп-ру плавления (размягчения) 70—120°. Гранулированный полимер после охлаждения и ряда промежуточных операций поступает в шнековый расплавитель прядильной машины. Формование ведется в шахте с испарением воды. Волокно после прядильной машины поступает на дополнительную многоступенчатую вытяжку (в 3—15 раз) при повышенной темп-ре, а иногда и на дополнительную термообработку. Для получения волокна по сухому методу требуется поливиниловый спирт повышенной регулярности, т. к. в этом случае водостойкость волокну придается только за счет более плотной структуры и увеличения межмолекулярного взаимодействия. Иногда и при сухом формовании волокно обрабатывают сшивающими реагентами или ацеталируют с целью придания ему повышенной водостойкости. [c.73]

В монографии излагаются теоретические основы и описывается аппаратура упрощенного варианта процесса непрерывного коксования углей, в котором для нагрева угля частично используется химический источник тепла —тепло окислительного пиролиза летучих продуктов коксования. Подробно рассмотрены высокоскоростные нагреватели дробленого угля в газовом потоке — вихревые камеры, простейшая углеформовочная машина для формования нагретого угля — форкамерный шнековый пресс и шахтная печь для прокалки формовок. Процесс применен на Кумышском заводе бытового кокса. Рассмотрены результаты применения разработанной аппаратуры в других процессах термической переработки угля с получением кокса различного назначения. Книга может быть полезна инженерно-техническим работникам, занимающимся вопросами переработки топлив, преподавателям и студентам высших и средних учебных заведений, а также научным работникам исследовательских и проектных организаций. Ил. 48. Табл. 66. Список лит. 77 назв. [c.2]

Величина давления в машинах такого типа не поддается регулированию, а продолжительность пребывания угля под давлением невелика и ограничена емкостью мундштука. Для обеспечения необходимого времени выдерживания нагретого угля перед наложением на него давления в мундштуке перед прессом устанавливаются отдельные аппараты теплового выдерживания. Таким образом, подготовка и формование пластической массы при использовании мундштуковых шнековых прессов происходит в двух аппаратах. Кроме того, недостатком этих прессов при формовании изделий малых размеров (по диаметру мундштука) является сложность конструктивного решения промышленных машин высокой производительности. [c.107]

Литье лод давлением является основным сггособом переработки пластмасс в изделия. Этим способом получают большую часть деталей 3 полимерных материалов. Анализ развития литьевого оборудования свидетельствует о влиянии процессов пластикации и формования на конструкцию инжекционной части. Опыт работы на литьевых машинах показал, что наиболее эффективной является одноцилиндровая (конструкция 1С0 шнековой пластикацией, в (которой Ш1нек совершает вращательное и поступательное движения. Такая конструкция инжекционного узла применяется почти на всех современных литьевых машинах. [c.286]

Волокно анид более низких номеров ( апример, № 10,7) может быть сформовано на прядильных машинах, оборудованных головками высокой производительности, нгпр1 мер головками шнекового типа. Для формования волокна анид целесообразно применять прядильную шахту, снабженную рубашкой для парового обогрева с подачей пара и внутрь шахты. Использование паровой шахты улучшает условия увлажнения анидной нити в процессе формования, обладающей меньшей гигроскопичностью по сравнению с капроном. Это позволяет поддерживать в мотальном отделении прядильного цеха более высокую влаж- [c.79]

Подготовленный для дальнейшей технологической операции поликапроамид шнековым насосом под давлением до 40-105 Па нагнетается в расплавопровод машины формования нити или в гра-нулятор для получения крошки полИхМера. [c.91]

В зависимости от вида полимера глубина нарезки шнека и длина каждой зоны должны быть разные. Экструдеры классифицируются по наружному диаметру шнека. Чаще всего употребляются шнеки диаметрами 32, 48, 63, 90 и 125 мм. В машинах для формования волокон применяют однозаходные шнеки с отношением длины рабочей части к диаметру в пределах 10—30. Максимальная частота вращения шнека не превышает 100—130 об/мин. Для устойчивой работы шнековых устройств необходимо, чтобы производительность лервой зоны была больше производительности второй, а производительность второй зоны [c.133]