Фталевый ангидрид, очистка углеводородами

На рис. 1 представлена принципиальная схема технологических стадий при производстве фталевого ангидрида парофазным окислением ароматических углеводородов (нафталина или о-ксилола). Первой стадией является окисление исходного углеводорода с получением паро-газовой смеси продуктов контактирования. При охлаждении контактных газов выделяется фталевый ангидрид в виде технического продукта, загрязненного различными примесями (1,4-нафтохиноном, малеиновым ангидридом, смолистыми веществами). Для очистки его подвергают дистилляции. [c.16]

Аппаратурно-технологическое оформление процесса производства фталевого ангидрида имеет ряд разных инженерно-технических решений. Например, парофазное окисление исходных углеводородов осуществляют в стационарном или в псевдоожиженном слое катализатора. Аппаратурное оформление стадии конденсации также различно охлаждение проводят в аппаратах ящичного типа или в аппаратах с ребристыми охлаждающими трубами. Методы очистки отходящих газов также различны. Подробно аппаратура [c.17]

При производстве фталевого ангидрида парофазным каталитическим окислением ароматических углеводородов кислородом воздуха образуется большое количество токсичных газов, подлежащих очистке перед сбросом их в атмосферу. В современных цехах производительностью примерно 10 тыс. т фталевого ангидрида в год получается до 50 тыс. м ч и более отходящих газов. Обезвреживание столь больших количеств газов представляет сложную техническую задачу, причем непрерывный рост производительности цехов усложняет ее решение. [c.143]

Для получения фталевого, малеинового и пиромеллитового ангидридов используют большей частью трубчатые реакторы, охлаждаемые расплавами солей. В последнее время переходят к аппаратам с псевдоожиженным слоем катализатора (рис. 100, в, стр. 521), что в данных случаях особенно оправдано вследствие очень высокой экзотермичности процесса. Процесс включает стадии приготовления углеводородо-воздушной смеси, окисления, улавливания продуктов из реакционных газов, их выделения и очистки. Важное значение для экономичности процесса имеет использование тепла, выделяющегося при реакции и уносимого с горячими реакционными газами, для получения пара. [c.602]

Так, сообщается [1] о строительстве фирмой Амоко кемикл установки окисления ксилольной фракции стоимость установки около 10 млн. долл. На установке, пущенной в 1958 г., получают фталевый ангидрид, изофталевую, терефталевую, диметилтерефталевую, диметилизофталевую и бензойную кислоты. Этот процесс разработан компанией Мидсенчури важной особенностью его является возможность получать соответствующие одно-и многоосновные кислоты, исходя из смесей ароматических углеводородов любого состава и любой чистоты. При таком процессе отпадают затраты, связанные с разделением индивидуальных изомеров перед окислением. Изменяя состав исходной фракции, можно несколько варьировать выходы продуктов однако осуществлять полное ее разделение не намечают. Крупным недостатком этого процесса является необходимость последующей очистки продуктов окисления. Очевидно, фирма считает, что это разделение-проще и дешевле, чем разделение изомерных ксилолов. Другим недостатком процесса является невозможность управления им в том отношении, что получаемые продукты полностью соответствуют изомерному составу сырья. Бензойная кислота, образующаяся из этилбензола, присутствующего в исходной ксилольной фракции, не выпускается в качестве товарного продукта, так как перерабатывается на мономерный стирол. [c.270]

Ацилирование ароматических углеводородов фталевым ангидридом (общая методика для качественного анализа). К смеси 0,5 г углеводорода, 0,6 г фталевого ангидрида в 2—3 мл сухого дихлорометана добавляют при охлаждении льдом 2,5 г тонкоизмельченного хлорида алюминия. В зависимости от интенсивности реакции оставляют после этого при комнатной температуре или нагревают с обратным холодильником, пока не перестанет выделяться хлороводород (около 30 мин). Охлажденный продукт реакции разлагают, добавляя 5 мл смеси концентрированной соляной кислоты и льда, твердый осадок отсасывают и промывают водой. Для очистки его растворяют при нагревании в 5 мл концентрированного раствора карбоната натрия, кипятят 5 мин с небольшим количеством активированного угля, фильтруют горячим и после охлаждения подкисляют разбавленной (1 1) соляной кислотой По-конго красному. Выпавшую ароилбензойную кислоту перекристаллизовывают из водного спирта или из смеси толуола с петролейным эфиром. [c.458]

В производстве фталевого ангидрида методом парофазного каталитического окисления ароматических углеводородов кислородом воздуха образуется большое количество отходящих газов, подлежащих очистке перед удалением их в атмосферу. В современных цехах годовой мощностью примерно 20 тыс. г фталевого ангидрида получается до ЮОтыс.ж / отходящих газов и более. В связи [c.229]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология