Закалка и охлаждение продуктов

Пример 31. Составить тепловой баланс реактора окисления метанола в формальдегид во взвешенном слое катализатора и определить поверхности охлаждения а) змеевикового холодильника, отводящего теплоту из слоя катализатора б) холодильника для закалки газов продуктов реакции. [c.68]

На установках высокотемпературного пиролиза применяют усовершенствованную схему закалки и охлаждения продуктов, причем закалку осуществляют в аппаратах типа трубчатого теплообменника с получением пара высокого давления (до 12 МПа) за счет теплоты охлаждаемого продукта. В качестве сырья на установках высокотемпературного пиролиза используют в основном жидкие углеводородные 4>ракции, большей частью бензиновые (прямогонный бензин и бензин рафинат), на некоторых установках применяют более тяжелые керосино-газойлевые фракции и даже вакуумный газойль. Производительность первых печей высокотемпературного пиролиза, сооруженных в середине 1960 гг., составляла около 25 тыс. т/год этилена. [c.90]

Содержание оксида азота в конечном газе зависит как от равновесной концентрации N0, так и от скорости охлаждения продуктов реакции, т. е. от режима закалки. [c.98]

Наиболее распространенный способ закалки — охлаждение в теплообменниках. Этот способ применяют для охлаждения газов с температурой до 3700 °С. Широко используют также метод закалки продуктов плазмохимического процесса струями жидкости (воды или реагента) или газа. Например, закалка продуктов плазмохимического пиролиза углеводородов углеводородами повышает выход целевых продуктов, позволяет более гибко регулировать их состав и уменьшает удельные затраты электроэнергии. [c.298]

Однако иногда все же целесообразно проводить химический процесс во внешнедиффузионной области. В условиях резкого разогрева катализатора по отношению к потоку можно легко осуществить закалку - резкое охлаждение продуктов до температуры, при которой они устойчивы, если катализатор расположить тонким слоем (например, в виде сетки) и создать высокие скорости потока. В этом случае продукты реакции быстро попадают в ядро потока, температура которого существенно ниже, чем на поверхности катализатора, и поэтому сохраняются. [c.678]

Специфичность механодеструкции по сравнению с термодеструкцией состоит в следующем. Во-нервых, если нагревание твердого тела приводит к возбуждению всех узлов кристаллической решетки, то механическое воздействие возбуждает только часть его. Во-вторых, при нагревании твердого тела температура поднимается медленно, а при механическом воздействии (диспергировании) происходит быстрый подъем температуры, за которым следует быстрое охлаждение. В результате прп механодеструкции (в отличие от термического разложения) происходит закалка первичных продуктов на начальной стадии и торможение вторичных процессов. [c.292]

Во всех случаях прин-цип проведения процесса пиролиза был одинаковым подогретое сырье и подогретый водяной пар (теплоноситель) подавали раздельно в смесительную часть реактора, где они быстро перемешивались. Во время перемешивания осуществлялся пиролиз, после чего проводилось быстрое охлаждение продуктов ( закалка ). [c.43]

Закалка и охлаждение продуктов пиролиза [c.88]

Важным в схеме пиролиза является закалка и охлаждение продуктов пиролиза. Как известно, олефиновые углеводороды при высокой температуре склонны к реакциям уплотнения поэтому для того, чтобы их в максимальной степени сберечь, пирогаз необходимо охладить как можно быстрее. Как правило, пирогаз охлаждается путем орошения маслом или водой. Последний способ при переработке жидких видов сырья менее удобен, так как он связан с образованием стойких эмульсий и необходимостью очистки воды, загрязненной углеводородами. Более рациональна предварительная закалка газа подачей парового конденсата с последующим [c.88]

Для предотвращения рекомбинации продуктов реакции могут быть рассмотрены две возможности использование селективных мембран для удаления Нг или Ог, как только они образуются, или быстрая закалка (охлаждение) газовой смеси. [c.331]

Отсутствием закалки продуктов реакции после реакционной камеры. Давление в этой части ниже критического для жидких продуктов крекинга, и растворяющая способность газовой фазы резко снижается. Медленное охлаждение продуктов крекинга вследствие протекания эндотермических реакций приводит к конденсации фракций, плохо растворяющих асфальтены, что вызывает выделение асфальтенов из раствора и последующее быстрое коксообразование, так как температура продуктов реакции еще достаточно высока. [c.137]

Для предотвращения распада углеводорода па элементы необходимо вести процесс так, чтобы первые реакции были приостановлены до достижения термодинамического равновесия. Такая остановка может быть осуществлена в результате охлаждения продуктов реакции в короткие промежутки времени, т. е. закалки . [c.31]

Поскольку реакция Дикона экзотермична, по мере охлаждения продуктов сгорания может происходить окисление НС1. Во избежание этого рекомендуется проводить закалку продуктов сгорания путем их быстрого охлаждения в теплоиспользующих аппаратах, впрыска воды или другими способами. [c.138]

Закалка с помощью кипящего слоя твердых частиц. Этот метод может быть использован для быстрого охлаждения газов при высоких температурах. Скорость закалки этим методом значительно выше, чем скорость закалки в сопле Лаваля или при поверхностной теплопередаче. Начальная скорость закалки составляет 10 град/сек, а средняя скорость закалки до 1000° С — 1 10 град/сек. Кроме того, кипящий слой удобно использовать для утилизации энергии плазмы. Эта энергия может быть использована для предварительного нагрева реагентов или для проведения вторичных процессов при температурах до 1500° С. Кипящий слой позволяет одновременно проводить закалку газообразных продуктов и агломерацию твердых продуктов (например, углерода), образующихся в процессе охлаждения. При закалке в кипящем слое можно осуществить вторичные реакции для получения ценных продуктов, например, цианамида кальция из H N и СаО. [c.51]

Для организации технологического процесса и сохранения целевого продукта во многих плазмохимических процессах важную роль играет закалка — резкое охлаждение продуктов реакции со скоростями 10 —10 град/с (3, 4, с. 411—433]. Существуют [c.50]

По способу Бызова нефть или ее погоны подвергали разложению при высокой температуре (900°С и выше), давлении 40—60 мм рт. ст. и быстром охлаждении ( закалке ) газообразных продуктов пиролиза, бутадиен, выделенный из смеси веществ, полимеризовали при температуре около 100° С и давлении 10 ат и выше в больших стальных автоклавах с нижней выгрузкой в присутствии диазоаминобензола в качестве возбудителя процесса. Длительность полимеризации доходила до нескольких недель. Качество каучука было низким, выход не превышал 2% от исходного сырья. [c.35]

Газ пиролиза вместе с парами более легких продуктов и водяным паром выходит с верхней части колонны 8, имея температуру 110°С. Это тепло используют в скруббере 11 для подогрева циркулирующего водного конденсата, за счет чего происходит конденсация водяного пара и легкой смолы пиролиза, а газ охлаждается до 30—35 °С и направляется на сжатие и дальнейшее разделение (он еще содержит значительное количество летучих паров, но их улавливание эффективнее осуществить под давлением). Смесь горячей воды и легкого масла из скруббера 11 поступает в сепаратор 12, где углеводороды отделяются в виде верхнего слоя и отводятся на дальнейшую переработку— для выделения ароматических соединений (бензола, толуола, ксилолов). Горячий водный конденсат циркуляционным насосом 13 частично подают на закалку продуктов пиролиза, а остальное его количество циркулирует через систему утилизации тепла 15, дополнительно охлаждается в холодильнике 14 и возвращается на охлаждение продуктов пиролиза в скруббер 11. Часть циркуляционной воды направляют на очистку от смолистых примесей, после чего ее возвращают в систему водооборота или используют для получения пара, необходимого для пиролиза, [c.54]

При осуществлении процессов дегидрирования основные трудности возникают в связи с необходимостью обеспечить быстрый подвод тепла к исходной углеводородной смеси для предотвращения крекинга и поддержания температуры реакции на необходимом уровне, а также резкое охлаждение продуктов реакции ( закалка ) для устранения потерь в результате протекания полимеризации и дальнейшего расщепления (крекинга). [c.65]

Особенно обратная реакция усиливается при температуре выше 1500°С, поэтому необходима закалка — быстрое охлаждение продуктов реакции. Благодаря этому, минуя высокие скорости распада, получается больший равновесный выход окиси азота, так как скорость ее диссоциации на элементы, при низких температурах, очень мала. Лучший выход окиси азота наблюдается при соотношении N2 Ог= 1 1. [c.84]

При температурах окислительного пиролиза метана образующийся ацетилен неустойчив и для получения удовлетворительного выхода ацетилена необходимо быстрое охлаждение (закалка) продуктов реакции. Необходимая скорость охлаждения продуктов реакции зависит от скорости процесса разложения ацетилена. Ввиду того, что в литературе отсутствуют данные по этому вопросу, было проведено изучение процесса разложения ацетилена. [c.25]

Для предотвращения реакции окисления на практике осуществляют закалку, т. е. быстрое охлаждение продуктов огневого обезвреживания за счет ввода в высокотемпературные дымовые газы распыленной жидкости или подачи дымовых газов в слой жидкости, которая при этом испаряется и резко снижает температуру газов. В качестве охлаждающей жидкости чаще используют соляную кислоту разной концентрации, получаемую на других стадиях улавливания хлорида водорода. С теплотехнической точки зрения закалка — адиабатический процесс с частичной абсорбцией НС1, содержащегося в дымовых газах. Концентрация полученной при закалке соляной кислоты невелика, около 18—19% (масс.), т. е. близка к азеотропной концентрации, но температура отходящих продуктов составляет около 90 °С. Конечно, при такой температуре часть хлорида водорода остается в газовой фазе. [c.214]

Непременным условием термического пиролиза метана с кислородом является применение горелок для частичного сжигания метана, достижение необходимой температуры и очень быстрого охлаждения продуктов реакции (закалка) в орошаемой воде. На отечественных предприятиях для получения ацетилена методом термического пиролиза метана в присутствии кислорода применяют реакционную печь конструкции Гриненко. Эта печь имеет горелку для сжигания метана с воздухом в целях достижения необходимой температуры и смесительную камеру для метана и кислорода, которые поступают через каналы в необходимых соот- [c.248]

Для предотвраш ения потери непредельных углеводородов вследствие реакций полимеризации необходима закалка, т. е. быстрое охлаждение продуктов реакции. На промышленных установках закалка осуществляется введением горячей воды в продукты пиролиза. За счет нснарения воды продукты пиролиза охлаждаются приблизительно до 370 . Для дальнейшего охлаждения продуктов пиролиза их в специальной колонне орошают холодной водой. При этом из газа удаляются смола и тяжелые продукты пиролиза, а также конденсируются пары воды. После отделения воды от смолообразных продуктов ее вновь используют на закалку или промывку газа. В процессе закалки теряется много тепла, которое может быть утилизировано при помощи установки котлов-утилизаторов, питаемых.кипящей водой. В последнем случае теплоноситель циркулирует через котел-утилизатора высокого давления. [c.55]

Проследим за изменением вькода продукта при охлаждении и выравнивании профиля температур газовой струи в цилиндрическом канале (рис.З). Пусть точка А отвечает параметрам струи на выходе из электродугового нагревателя газа. Если закалка проведена со скоростью охлаждения, обеспечивающей практически полное сохранение имеющегося к моменту начала закалки количества продукта, то выход окиси азота составляет 3,2%. Эта величина почти вдвое ниже термодинамически рав- [c.221]

Для оценки влияния скорости закалки на конечную концентрацию окиси азота в продуктах реакции был выполнен расчет изменения концентрации во времени для разных скоростей закалки. Из рассмотрения графиков рис. 4 следует, что скорость закалки 10 град/сек обеспечивает концентрацию окиси азота в охлажденных продуктах реакции, равную 95% от равновесного значения. При этом закалка практически происходит при температуре 2500° К, в то время как состав фактически будет соответствовао-равновесной концентрации при температуре 3400° К- [c.141]

Обычно работу проводят таким образом, что пары фосфора, получаюхциеся при вес-становлении фосфата кальция в электрической печи (см. стр. 673), пропускают вместе с водяным паром над катализатором при 400—600° (с повышением температуры равновесие приведенной выше реакции сдвигается влево). Разложение образовавшейся в начале Н3РО4 на Н3РО3 и РНз предотвращают быстрым охлаждением продуктов реакции (закалка). Этот метод применяют прежде всего, если водород идет для синтеза аммиака и последний затем перерабатывают на важное, не содержащее примесей удобрение — ат аммония. [c.47]

При любых давле1шях выход существенно возрастает при охлаждении продуктов до температур значительно ниже комнатной, но этот повышенный выход в промышленном масштабе неэкономичен из-за высокой стоимости низкотемпературного охлаждения. Перекись водорода может быть получена практически из любых смесей водорода и кислорода, но самые большие выходы, по-пидимому, получаются при применении большого избытка водорода. При атмосферном или более высоком давлении желательно применять смесь водорода и кислорода, лежащую вие пределов взрывчатых составов (от 9,2 до 91,6% водорода при 1 i/m), с целью уменьшения взрывоопасности. При давлении 1 ат н закалке водородо-воздушного пламени в воде выход перекиси водорода составляет 0,5% количества взятого водорода. Замега воздуха кислородом повышает выход до 2,5% [29]. [c.46]

UF -Ь (6 — n)/2F2. При наличии закалочного устройства состав нелетучих продуктов разложения UFe находился в пределах UF4 6 UF4, причем состав слабо зависел от колебательной мош ности разряда и среднемассовой температуры в плазме однако, согласно полуколи-чественпым данным, содержание фтора в UF заметно понижалось с увеличением скорости охлаждения продуктов разложения и скорости разделения конденсированной и газовой фазы. При колебательной мощности 15 20 кВт и расходе UFe 3 кг/ч среднемассовая температура в зоне разряда с учетом возможных потерь была не менее 6000 К. Если сравнить расчетный квазиравновесный состав (U-F)-плазмы при такой температуре и состав продуктов разложения UFe, извлеченных из приемника, то несоответствие этих составов можно объяснить только интенсивной рекомбинацией и в газовой, и в конденсированной фазах. Очевидно, что теплообменники, примененные для закалки (и-Е)-нлазмы, были малоэффективны. Возникает вопрос с какой скоростью нужно охлаждать (U-F)-плазму, чтобы получить в конденсированной фазе уран или другой продукт заданного состава Он тем более актуален, что в работе [28] Барк представил результаты кратковременных экспериментов по разложению UFe в электродуговом разряде. В этих экспериментах UFe вводили в разрядную камеру электродугового плазмотрона, работавшего па аргоне. Катод плазмотрона был выполнен из торированного вольфрама, анод — из электролитической меди. Мощность плазмотрона (без учета КПД) — [c.505]

Исследования показали, что в случае перегрева масла в реакторе-окислителе выше температуры автоокисления при данном давлении и расходе воздуха, при продолжении реакции после окончания интенсивного процесса окисления, а также при медленном охлаждении и закалке полученных продуктов образуются маслонерастворимые продукты нижнего слоя или масло загустевает во всем объеме. [c.58]

В соответствии с рис. 235 эта реакция идет при температуре 1850°С, т. е. выше температуры кипения магния (1107°С). На практике процесс ведут при температуре 2000° в дуговой электрической печи. При этой температуре в газовой фазе будут и магний и окись углерода. Если продукты реакции отвести в конденсатор и там подвергнуть охлаждению, то реакция-пойдет справа налево. Поэтому для разделения продуктов применяют метод закалки , т. е. внезапного охлаждения. Для этого в горячие газообразные продукты реакции при их выходе из печи вводят минеральное масло в виде охлажденного тумана, т. е. взвеси капелек. Первонача,льно для закалки применяли охлажденный до—200°С водород, однако этот прием оказался сложным. В результате реакции восстановления, осуществляемой при внезапном охлаждении продуктов до 200 С, получают пыль, содержащую примерно 50% магния, 20% угля и 30% окиси магния. Эту пыль брикетируют и направляют на возгонку при сублимации. Остаточное давление в печи — 0,2 мм рт. ст. После переплавки возгона получают металл чистотой до 99,9% Mg. [c.454]

Б. К- Веселовский , исследовавшие теплоемкость трикальцийфосфата, установили, что температура полиморфного превращения соответствует 1100 С. Следовательно, при быстром охлаждении продукта (т. е. при закалке водой) растворимость фосфата в лимонной кислоте должна быть высокой. Наоборот, при медленном охлаждении (т. е. без закалки) а-форма должна перейти в Р-форму с резким понижением растворимости в лимонной кислоте. Так как при введении кремнезема температура полиморфного превращения снижается, то было высказано предположение, что положительную роль кремнезема частично можно объяснить его стабилизирующим действием на а-модификацию. Стабилизация заключается в том, что в данном случае закалку можно вести при несколько более низкой температуре, при этом не следует опасаться некоторого охлаждения продукта, выходящего из вращающейся печи, до попадания в воду, при котором возможен переход а-модификации в Р-модификацию. Однако в упомянутых работах И. Берака с сотр., Н. П. Лужной и Н. Н. Евсеевой с сотр. установлено, что встраивание 5102 в решетку а-трикальций-фосфата не приводит к смещению температуры его полиморфного превращения в Р-трикальцийфосфат. Отсюда можно сделать предположение о том, что процесс превращения а-трикальцийфосфата в Р-модификацию не оказывает значительного влияния на содержание лимоннорастворимой РдОд в получаемом продукте. [c.35]

В качестве холодного закалочного газа используют воздух или же нитрозный газ. Последний вариант осуществляется путем частичной рециркуляции охлажденных продуктов реакции [19, 26, 80, 101, 117]. Как в случае закалки окиси азота воздухом, так и в случае закалки нит-розным газом при хорошей организации процесса перемешивания потоков скорость понижения температуры превышает 10 градкек. Однако в первом случае имеет место эффект разбавления. [c.76]

Высокое давление в реакционной зоне можно применить для закалки конечных продуктов путем расширения газов в сопле Лаваля (скорость охлаждения 10 градкек). Энергия высокоскоростного потока может быть использована с помощью турбины. Следующей стадией охлаждения является контакт газа с распыленными жидкими углеводородами. Охлажденный поток газа проходит аппараты для улавливания цианистого водорода, а оставшиеся продукты возвращаются в цикл. [c.151]

Важными элементами схемы пиролиза являются закалка и охлаждение продуктов пиролиза. Как известно, олефины при высокой температуре склонны к реакциям уплотнения, поэтому чтобы их в максимальной степени сберечь, необходимо охладить газ пиролиза за возможно более короткое время. Вторая задача узла закалки и охлаждения — максимальное утилизирова- [c.52]

В соответствии с этим они подразделяются на камеры хранения мороженых продуктов, камеры домораживания нродук-тов, камеры хранения охлажденных продувов, универсальные камеры, камеры предварительного охлаждения продуктов, камерные морозилки, скороморозильные аппараты, камеры сортировочные, камеры охлаждения рыбы, камеры хранения охлажденной рыбы, камеры хранения дефектных грузов, ледохранилища, камеры для закалки и хранения мороженого, экспедиционные камеры, камеры хранения сырья. [c.123]