Формование полиэфирных нитей фильеры

Для обдувки обычно используют воздух с комнатной температурой. Дополнительно к обычной обдувке в ряде патентов [28, 29] предусматривают подачу горячего воздуха или пара непосредственно под зеркало фильеры, в основном с целью защиты ее от охлаяда-ния. Известный интерес представляет использование подачи горячего газа в процессе производства сверхпрочного полиэфирного волокна, описанного в патенте [30] фирмы Дюпон . Согласно описанию, формование осуществляют при малых значенпях натяжения нити, порядка 1 мН/текс (0,1 гс/текс). Для замедления затвердевания нити верхнюю часть прядильной шахты нагревают или подают в нее воздух или инертный газ с температурой 300 °С. Б нижней части шахты нить резко охлаждают. В случае применения фильер с диаметром отверстий 0,3 мм отношение скорости намотки к скорости истечения расплава — менее 70. После ориентационного вытягивания в атмосфере перегретого пара с горячими подающими роликами (140 С) или после двухстадийного вытягивания с общей кратностью 5,7—10 получают нити с прочностью 0,9—1,35 Н/текс (90—135 гс/текс). О промышленном выпуске полиэфирных нитей с указанной максимальной прочностью в литературе данных не имеется. [c.200]

Технологическая схема получения полиэфирного штапельного волокна отличается от схемы получения филаментарной нити бесконечной длины только оформлением процесса формования. Волоконца, выходящие из нескольких фильер (количество отверстий в фильере во много раз больше, чем при формовании шелка), объединяются в один жгут, который подвергают вытягиванию, механической гофрировке с последующей термофиксацией извитости, резке на штапельки желаемой длины и упаковке в кипы. Штапельное волокно выпускается различных номеров и различной длины. Оно пригодно для переработки по аппаратной, гребенной, хлопчатобумажной и лубяной системам прядения. [c.317]

Разработан также метод формования полиэфирных волокон из профилированных фильер, имеющих форму звезд с несколькими лучами (>2, обычно из 5 лучей). Лучи фильер состоят из тонких щелей 0,05—0,08 мм ширины и примерно двойной длины. Волокна, сформованные из этих фильер, имеют сечение в виде пятиконечной звезды, которое сохраняется после вытягивания волокон на холоду или при нагревании. Такое сечение волокон предотвращает скольжение и сползание нитей в трикотажных изделиях и тканях [1829]. [c.114]

Полиэфирное моноволокно производится по той же технологической схеме, что и полиамидное моноволокно, т. е. преимущественно непрерывным методом. Расплавленный полиэфир через отверстия фильеры диаметром 1,5—3 мм поступает в водную ванну при 50—60°С. Чем выше температура ванны, тем больше усадка невытянутого волокна и тем выше прочность вытянутого моноволокна [42]. В этой ванне при скорости формования 20—40 м/мин полимер застывает и образуются нити. Так как фильера обычно имеет 10—15 отверстий, то при формовании получается пучок моноволокон, которые вытягиваются на 400—450%. [c.153]

Фильеры (ГОСТ 16954—71) применяют для формования нитей из расплавов полиамидных (типа капрон, анид), полиэфирных (типа лавсан), полиолефиновых (типа полиэтилен, полипропилен) смол. [c.251]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология