Полиэфирные нити формование

Для обдувки обычно используют воздух с комнатной температурой. Дополнительно к обычной обдувке в ряде патентов [28, 29] предусматривают подачу горячего воздуха или пара непосредственно под зеркало фильеры, в основном с целью защиты ее от охлаяда-ния. Известный интерес представляет использование подачи горячего газа в процессе производства сверхпрочного полиэфирного волокна, описанного в патенте [30] фирмы Дюпон . Согласно описанию, формование осуществляют при малых значенпях натяжения нити, порядка 1 мН/текс (0,1 гс/текс). Для замедления затвердевания нити верхнюю часть прядильной шахты нагревают или подают в нее воздух или инертный газ с температурой 300 °С. Б нижней части шахты нить резко охлаждают. В случае применения фильер с диаметром отверстий 0,3 мм отношение скорости намотки к скорости истечения расплава — менее 70. После ориентационного вытягивания в атмосфере перегретого пара с горячими подающими роликами (140 С) или после двухстадийного вытягивания с общей кратностью 5,7—10 получают нити с прочностью 0,9—1,35 Н/текс (90—135 гс/текс). О промышленном выпуске полиэфирных нитей с указанной максимальной прочностью в литературе данных не имеется. [c.200]

Формование волокна включает два основные процесса получение нити из расплава и вытягивание в целях ориентации. Определяющие особенности структуры готового полиэфирного волокна закладываются уже при формовании из расплава, а особенно при ориентационном вытягивании. [c.119]

Машины совмещенного процесса формования и вытягивания полиэфирных нитей отличаются очень большим расходом энергии установленная мощность на одно место с приемом от одной до четырех нитей достигает 15— 20 кВт мощность электронагревателей дисков — 15—27 кВт. Значительные тепловыделения заставляют капсулировать верхнюю вытяжную часть и обеспечивать местный отвод тепла системой вентиляции. Совмещенный способ формования и вытягивания чаще применяют в производстве поли- [c.220]

Формование полиэфирных нитей......... [c.6]

Технологическая схема получения полиэфирного штапельного волокна отличается от схемы получения филаментарной нити бесконечной длины только оформлением процесса формования. Волоконца, выходящие из нескольких фильер (количество отверстий в фильере во много раз больше, чем при формовании шелка), объединяются в один жгут, который подвергают вытягиванию, механической гофрировке с последующей термофиксацией извитости, резке на штапельки желаемой длины и упаковке в кипы. Штапельное волокно выпускается различных номеров и различной длины. Оно пригодно для переработки по аппаратной, гребенной, хлопчатобумажной и лубяной системам прядения. [c.317]

Формование полиэфирных нитей [c.354]

Полиэфирное волокно прядется из расплава [528]. Этот способ отличается от обычного двустадийного способа формования с последующей холодной вытяжкой большой скоростью прядения, обеспечивающей полную ориентацию выпрядаемой нити без последующей вытяжки. При скорости прядения 6000 м/мин прочность выпрядаемых волокон равна 5 г/денье. Данные о прядении полиэфиров приведены и в других работах [529, 530, 597, 598]. [c.29]

Объем надмолекулярных образований б, возникающих при формовании полипропиленовых нитей (3000—3500 А ), значительно больше объема таких же образований, возникающих при формовании полиамидных и полиэфирных нитей. Можно предположить, что это связано с более высокой температурой формования (280—300 °С) и вытягивания (120°С) полипропиленовых нитей. Таким образом, возникно- [c.92]

Разработан также метод формования полиэфирных волокон из профилированных фильер, имеющих форму звезд с несколькими лучами (>2, обычно из 5 лучей). Лучи фильер состоят из тонких щелей 0,05—0,08 мм ширины и примерно двойной длины. Волокна, сформованные из этих фильер, имеют сечение в виде пятиконечной звезды, которое сохраняется после вытягивания волокон на холоду или при нагревании. Такое сечение волокон предотвращает скольжение и сползание нитей в трикотажных изделиях и тканях [1829]. [c.114]

Дальнейшее увеличение прочности нити может быть осуществлено при повышении молекулярного веса полиэфира до 22000—25000, что связано с необходимостью переработки более вязких расплавов. Увеличение прочности полиэфирной нити может быть достигнуто также путем повышения степени ее вытягивания при использовании для формования так называемых изоморфных полиэфиров (см. стр. 156). Пользуясь этими методами, прочность вытянутой нити можно повысить до 75 и даже до 80 ркм. [c.148]

Непрерывный процесс синтеза полимера и формования из него волокна нашел практическое применение при формовании штапельного волокна и технической нити, в частности кордной нити. Специфическое преимущество этого способа при производстве кордной нити заключается в том, что таким путем можно получить полиэфирную нить с более высоким молекулярным весом (на 10— 15%). Последнее обстоятельство объясняется тем, что в данном случае в полиэфире нет влаги и поэтому в процессе формования молекулярный вес полимера не снижается. [c.143]

В отличие от полиамидных волокон, которые частично кристаллизуются уже в прядильной шахте, полиэфирная нить при быстром охлаждении в шахте не кристаллизуется и может продолжительное время оставаться в аморфном (застеклованном) состоянии. Поэтому при формовании нити из полиэтилентерефталата получается волокно с аморфной структурой. Возможность кристаллизации, а следовательно, и последующего вытягивания полиэфирного волокна сильно зависит от температуры в шахте. Чем выше температура в шахте, т. е. чем вероятнее частичная кристаллизация полимера в процессе формования волокна, тем меньше максимально возможное последующее вытягивание. Если, например, при температуре в шахте 30 °С максимальная степень вытягивания волокна составляет 900%, то при 60 и 90 °С она снижается соответственно до 600 и 500% [30]. [c.145]

Такое вытягивание свежесформованного полиэфирного волокна при критической температуре не проводится в производственных условиях. Практическое значение этого открытия заключается в возможности формования нити низких номеров, скажем № 26/10, и получении из них путем последующего вытягивания —сначала при критической температуре—в 75 раз (номер возрастает до 200), а затем при обычной температуре в три раза,—нити 600 номера, состоящей, так же как и исходная, из 10 элементарных волокон. Преимуществом этого способа является значительно меньшая стоимость аппаратуры, применяемой для формования нити низких номеров. Оборудование для вытягивания, по-видимому, также не отличается особой сложностью и имеет невысокую стоимость, что приведет к уменьшению затрат на оборудование. Метод, вероятно, не будет свободен от недостатков по-видимому, можно ожидать, что осуществление сверхвысоких вытяжек полиэфирного волокна будет связано с ухудшением равномерности крашения этого волокна. [c.336]

Дальнейшее увеличение прочности нити может быть достигнуто при повышении молекулярного веса полиэфира до 30 000 и более, что связано с необходимостью перерабатывать более вязкие расплавы. Прочность полиэфирной нити можно увеличить повышением степени ее вытягивания при использовании для формования так называемых изоморфных полиэфиров (см. разд. 3.2). [c.155]

Указанные выше технические решения, а также установка дополнительных гомогенизирующих устройств и фильтров общей очистки в расплавопроводе для выполнения повышенных требований к чистоте и однородности расплава полимера позволяют проводить высокоскоростной процесс формования достаточно стабильно и получать полиэфирные нити высокого качества. В результате этого потери и отходы на этой стадии при высокоскоростном формовании даже несколько ниже, чем при классическом способе формования на средних скоростях. [c.47]

Полиэфирное моноволокно производится по той же технологической схеме, что и полиамидное моноволокно, т. е. преимущественно непрерывным методом. Расплавленный полиэфир через отверстия фильеры диаметром 1,5—3 мм поступает в водную ванну при 50—60°С. Чем выше температура ванны, тем больше усадка невытянутого волокна и тем выше прочность вытянутого моноволокна [42]. В этой ванне при скорости формования 20—40 м/мин полимер застывает и образуются нити. Так как фильера обычно имеет 10—15 отверстий, то при формовании получается пучок моноволокон, которые вытягиваются на 400—450%. [c.153]

Продукт БВ (СТУ № 14-53—61) Смесь сульфированных природных жиров и масел с минеральным маслом. В качестве эмульгатора минерального масла используется анионоактивное вещество Авиваж при формовании капроновой текстильной нити (12% водная эмульсия), штапельного полиэфирного волокиа (13% водная эмульсия), вискозной текстильной нити (6—7 г/л) [c.434]

Следует заметить, что многие вопросы формований волокон в шахте еще далеко не выяснены, и этим можно объяснить расхождение в оценке составляющих общего натяжения. Так, по мнению Томсона , аэродинамическое сопротивление при формовании полиэфирного волокна является основной составляющей общего натяжения нити. В опытах Томсона скорость формования составляла 1200 м мин, а аэродинамическое сопротивление возрастает со скоростью приблизительно в полуторной степени. Если учесть это обстоятельство, то, по данным Томсона, инерционная и аэродинамическая силы при формовании ацетатного волокна сопоставимы между собой. [c.257]

Вследствие высоких скоростей формования (400—1200 м/мин) полиамидных, полиэфирных и полипропиленовых волокон последующую вытяжку этих волокон на 300—500% производят обычно не на прядильных, а на специальных машинах — крутильно-вытяжных для нитей и вытяжных станах — для жгутов штапельного волокна. [c.189]

Если стекловолокнистый наполнитель используют в виде жгута, то в конструкцию установки входит режущее устройство, а также устройство для распределения рубленого волокна по ширине движущейся конвейерной ленты (т. е. устройство для формования стеклохолста). Для упрочнения пропитываемый холст может быть армирован в продольном направлении нитями найлона. В некоторых установках рубленое волокно непосредственно распыляется на слой смолы, нанесенной на нижний слой пленки. В качестве связующего при производстве листовых стеклопластиков используют полиэфирные и эпоксидные смолы, содержание которых в готовом материале составляет 60—65%. [c.367]

С целью повышения адгезионных свойств полиэфирных технических нитей в эмульсию замасливателя вводятся специальные вещества — адгезивы (например, на основе полиглицидиловых эфиров) и эта композиция наносится на нить при формовании. Последующую обработку технической нити наиболее целесообразно проводить на горизонтальных агрегатах, подвергая обработке одновременно 192—240 нитей. Ориентационное вытягивание проводится при повышенной температуре (200—220 С) в две стадии. Суммарная кратность вьггягивания составляет 5,45. После термообработки нити наматываются на бобины. Так как техническую полиэфирную нить выпускают в основном линейной плотности 220 и 440 текс, а со стадии формования с учетом [c.48]

Фильеры (ГОСТ 16954—71) применяют для формования нитей из расплавов полиамидных (типа капрон, анид), полиэфирных (типа лавсан), полиолефиновых (типа полиэтилен, полипропилен) смол. [c.251]

Скорость формования полиэфирного волокна составляет 400— 1500 м/мин. Предложено формовать эти волокна со скоростью до 6000 м/мин. В этом случае вытягивание волокна в основном происходит в процессе его формования на прядильной машине. Однако эти предложения пока практического применения не получили, так как при повышении скорости формования выше определенного предела (2000—2500 м/мии) дополнительного повышения прочности волокна не наблюдается, а удлинение остается аномально высоким. Поэтому целесообразно совмещать процессы формования и вытягивания. При этом выходящая из шахты нить принимается на диск и затем поступает на второй диск, вращающийся с более высокой скоростью, в 3—4 раза превышающей скорость [c.145]

Поливинилиденхлорид, а также сополимер винилхлорида и винилиденхлорида при различном содержании винилхлорида в сополимере (сополимер, применяемый для производства волокна, содержит от 10 до 60% винилхлорида) не растворяются в органических растворителях. Растворители для этих полимеров (в которых можно было бы получить вязкие концентрированные растворы) пока не найдены, поэтому волокно получают из полимера, находящегося в термопластичном состоянии (экструзией). Из сополимера винилхлорида и винилиденхлорида, так же как из поливинилиденхлорида, формуют пока только моноволокно. Принципиально процесс формования указанных волокон можно осуществить на прядильной машине, применяемой для формования волокон из расплава, подавая вязкую массу к прядильному насосику при помощи шнека аналогично тому, как это имеет место при формовании полиэфирного и полипропиленового волокон. По-видимому, таким путем удастся получить текстильную нить. [c.245]

Чем выше скорость формования, тем больше трение нити о воздух п тем больше предориентация. Эту зависимость можно проследить по рис. 5.22 для случая формования полиэфирных нитей с линейной плотностью 93,4 текс. При скоростях формования 4-10 — 5-10 м/мин двойное лучепреломление увеличивается на порядок и составляет (2—5)-10 . [c.121]

В Советском Союзе выпускается полиэфирная нить с повышенными адгезионными свойствами под маркой лавсан-А. Способ [115, 116] заключается в обработке нитей при формовании препарацией, в состав которой входят блокированные диизоцианаты, эпоксидная смола, замасливающие, антистатические и поверхностно-активные вещества. Требуемый уровень адгезии обеспечивается при нанесении на поверхность волокна около 0,03% суммарного количества блокдиизоцианата и эпоксидной смолы. Адгезионные свойства нитей лавсан-А проявляются после термообработки. По прочности связи с резиной после пропитки латексно-резорциноформальдегидным составом нити лавсан-А линейной плотности 111 текс находятся на уровне полиамидного корда и незначительно уступают вискозному корду, что видно из приведенных ниже данных [c.239]

Формование волокон из таких сополимеров в определенном интервале температур ведется из жидкокристаллических расплавов. Для достижения высоких прочностных характеристик необходима термообработка свежесформованных волокон (для повышения молекулярной массы полиэфиров). В общем случае значения прочности при разрыве (до 3,83 ГПа на нить) практически так же высоки, как и для волокон, сформованных из анизотропных растворов ароматических полиамидов, но модули полиэфирных нитей обычно ниже. [c.129]

Процесс производства волокна включает следующие стадии формование из расплава, ориентационное вытягивание и заключительные операции, проводимые для придачи волокну требуемых специфических свойств. При производстве нитей — это гексгурирование, термофиксация, крутка, трощение, перемотка и ряд других операций при производстве штапельного волокна — извивание, термофиксация и резка. Текстильные операции (крутка, трощение, перемотка и др.), иногда осуществляемые на заводе полиэфирных волокон, подробно описаны в литературе [1, 2]. [c.187]

Формование полиэфирного волокна из полимера низкой молекулярной массы затруднено и требует специальных методов обдувки нитей. Указывается [491, что стабильность процесса формования повьипается в случае получения волокна трехугольного сечения. [c.234]

Стекломаты из рубленых первичных нитей длиной 30—60 мм, скрепленных связующим (4—10 вес.%), получившие название жесткого стеклохолста, применяются для изготовления волнистых и гладких листов, крупногабаритных изделий на основе полиэфирных связующих методом послойной укладки с последующим контактным или вакуумным формованием (корпуса лодок, катеров, различные контейнеры, панели для домов, кузова автомобилей, емкости и т. д. [1, 3, 5, 156]. Их применяют и для изготовления рулонного светопронускающего стеклопластика или для светопрозрачных покрытий (в теплицах, парниках, оранжереях и т. д.) вместо стекла и полимерной пленки (светопропускание до 70—80%). [c.196]

На отечественных предприятиях в значительных масштабах намечается внед )ение непрерывных процессов производства, в первую очередь в технологии -получения растворов вискозы, формования и отделки вискозной текстильной нити, полимеризации канролактама с прямым формованием капроновых кордных нитей и штапельного волокна из расплава, непрерывного процесса производства полиэфирных волокон с использованием терефтале-вой кислоты. Внедрение непрерывных процессов будет способствовать снижению удельных расходов сырья и материалов, эксплуатационных и капитальных затрат. [c.8]

Прядильная машина МФ-600-КШ24. Машина предназначена для формования и приемки полиамидных и полиэфирных текстильных нитей толщиной после вытяжки от 1,11 до 15,6 текс (метрический номер от 900 до 64) из гранулированного полимера [c.232]

При получении штапельного полиэфирного волокна отдельные иевытянутые нити соединяются в общий жгут. Эта операция в большинстве случаев производится непосредственно после формования. [c.151]

Мононити в большинстве случаев получаются из расплава тех полимеров, которые обычно используются для формования комплексной нити и штапельного волокна. Полиамидные тонкие мо-нонити применяют для изготовления чулок и некоторых других трикотажных изделий. Возможно, что в будущем высокоэластичные мононити (полиамидные или полиэфирные) можно будет использовать и для производства корда, что обеспечит упрощение и резкое снижение трудоемкости производства. [c.30]

При формовании мокрым способом прочность повышается вытягиванием нити непосредственно на прядильной машине. Поэтому при получении кордной нити этим способом на прядильной машине всегда устанавливаются вытяжные приспособления — обычно два прядильных диска, вращающихся с различной скоростью. При формовании текстильной нити или штапельного волокна вытяжные приспособления применяются только при получении нити и волокна повышенной прочности. При получении полиамидной и полиэфирной кордных нитей дополнительное их вытягивание производится на крутильно-вытяжной машине, иногда на машине непрерывного процесса, а при производстве штапельного синтетического волокна — в отдельных секциях прядильноотделочного агрегата. [c.80]