Нити Волокно, формование затвердевание

Для обдувки обычно используют воздух с комнатной температурой. Дополнительно к обычной обдувке в ряде патентов [28, 29] предусматривают подачу горячего воздуха или пара непосредственно под зеркало фильеры, в основном с целью защиты ее от охлаяда-ния. Известный интерес представляет использование подачи горячего газа в процессе производства сверхпрочного полиэфирного волокна, описанного в патенте [30] фирмы Дюпон . Согласно описанию, формование осуществляют при малых значенпях натяжения нити, порядка 1 мН/текс (0,1 гс/текс). Для замедления затвердевания нити верхнюю часть прядильной шахты нагревают или подают в нее воздух или инертный газ с температурой 300 °С. Б нижней части шахты нить резко охлаждают. В случае применения фильер с диаметром отверстий 0,3 мм отношение скорости намотки к скорости истечения расплава — менее 70. После ориентационного вытягивания в атмосфере перегретого пара с горячими подающими роликами (140 С) или после двухстадийного вытягивания с общей кратностью 5,7—10 получают нити с прочностью 0,9—1,35 Н/текс (90—135 гс/текс). О промышленном выпуске полиэфирных нитей с указанной максимальной прочностью в литературе данных не имеется. [c.200]

В 1932 г. Карозерсом и Хиллом [6] было найдено, что из расплава полиэфира, из которого путем молекулярной перегонки был получен супер-полиэфир (термин, предложенный Карозерсом), могут быть вытянуты нити, образующие при затвердевании волокна бесконечной длины, способные к вытягиванию на холоду. Тем самым был найден принцип получения синтетических волокон из расплава линейных высокомолекулярных соединений, плавящихся без разложения, заключающийся в поликонденсации мономера, формовании из расплавленного полимера волокна и последующем вытягивании волокна на холоду. [c.12]

ЛО, должны растворяться в доступных растворителях, плавиться без разложения или переходить в пластическое состояние при повышенной температуре. Для приготовления химического волокна исходный полимер в виде вязкого раствора, расплава или в пластичном при нагревании состоянии продавливают через фильеру, имеющую в донышке большое число отверстий малого диаметра (до 25 000 отверстий диаметром 0,04 мм и больше). Вытекающие из отверстий фильеры струйки полимера при затвердевании превращаются в нити бесконечной длины, которые наматывают на приемные приспособления. Этот процесс называют формованием волокна. Формование из расплава имеет преимущества, заключающиеся в том, что отпадает операция приготовления раствора и не расходуется растворитель. [c.254]

Вытекающие из отверстий фильеры струйки полимера при затвердевании превращаются в нити бесконечной длины, которые наматывают на приемные приспособления. Этот процесс называют формованием волокна. Формование из расплава имеет преимущества, заключающиеся в том, что отпадает операция приготовления раствора и не расходуется растворитель. [c.255]

Для получения достаточно прочных волокон необходимо, чтобы между соседними макромолекулами действовали значительные межмолекулярные силы притяжения. Это возможно только в том случае, если макромолекулы имеют линейную структуру (или при наличии разветвленной структуры боковые цепи невелики) и если они будут расположены наиболее правильно, по возможности параллельно друг другу. Для этого макромолекулы полимера должны быть прежде всего в какой-то степени отделены друг от друга полимер переводят в раствор (прядильный раствор) или получают его расплав. Это первая стадия в процессе получения химических волокон. Второй стадией является прядение (или формование) волокон из расплава или прядильного раствора продавливанием через фильеру (небольшой металлический колпачок, в дне которого имеются тончайшие отверстия, 0,06—0,5 мм) с последующим затвердеванием струек расплава, или коагуляцией струек раствора, или же удалением из них растворителя. Образующиеся при этом из струек волокна затем в большинстве случаев вытягивают. При формовании и вытягивании как раз и осуществляется взаимная ориентация молекул. Волокна или скручиваются вместе, образуя нить искусственного шелка (филаментную нить), или режутся на небольшие кусочки (штапельки), длиной 4—15 см, образуя штапельное волокно, или реже (при большем диаметре отверстий) каждое волокно остается отдельным моноволокном (применяется для изготовления щеток и трикотажа). Третья стадия процесса заключается в обработке полученного волокна различными реагентами (отделка), а для шелка также в проведении текстильной подготовки (кручение нити, перематывание на бобины — катушки и т. д.). [c.329]

Отходы, образующиеся в процессе формования, представляют собой прежде всего ту часть расплава полиамида, которая сливается из фильерного комплекта при смене фильеры и затвердевает в виде пластин. При чистке фильеры получают также некоторое количество отходов, содержащих кварцевый песок. Наконец, имеются волокнистые отходы (заправочная рвань) в виде невытянутых волокон более или менее высокого номера в зависимости от того, произошло ли просто затвердевание струек расплава или нити были приняты приемным механизмом. Это различие может определить и переработку таких отходов (см. раздел 5.3). Количество отходов зависит в значительной степени от ассортимента вырабатываемого волокна оно увеличивается при увеличении номера волокна. [c.482]

Необходимо остановиться на взаимосвязи между некоторыми свойствами волокна и влажностью воздуха. При этом имеется ввиду влага, которая находится в воздухе в виде паров и в конденсированной форме ( туман ). Чем сильнее охлаждающее действие воды, тем больше увеличивается зона затвердевания расплава 2 на рис. 243) за счет зоны 3, в которой полиамид находится в пластическом состоянии чем отчетливее выражены некристаллические области в волокне, тем больше способность филаментов к вытягиванию. Это увеличение длины не происходит мгновенно, для него требуется определенное время. Таким образом, увеличение длины нитей продолжается и по окончании процесса намотки. Однако это явление должно быть более сильно выражено при формовании нитей высокого номера из-за более интенсивного охлаждающего действия воды на тонкие нити. Это хорошо согласуется с практическими данными при формовании штапельного волокна хлопкового типа рыхлая намотка на бобине встречается гораздо чаще, чем при формовании более грубого волокна типа шерсти. [c.520]

Формование волокна по сухому способу. Спирто-эфирный прядильный раствор продавливали под большим давлением через капилляры диаметром около 0,07 мм затвердевание струек происходило очень быстро. Получаемые нити наматывали на бобины, подвергали крутке и перематывали в мотки. [c.115]

ВОЙ, особенно при мокром способе формования волокна (см. раз- Дел 6.3). Градиент скорости Q возрастает до точки А (см. рис. 6.4). Здесь, вероятно, наиболее интенсивно происходят структурные изменения затем G вновь уменьшается до О в точке полного затвердевания волокна (расстояние хо на рис. 6.3). Величина Омане увеличивается с ростом скорости приема нити t 2 и при формовании полиамидных волокон из расплава достигает максимальных значений на расстоянии около 30— 40 см от фильеры. [c.159]

При формовании волокна из расплава G изменяется следующим образом в фильере она равна нулю, в области расширения струйки принимает отрицательное значение, затем начинает возрастать, проходит через максимум и снова падает до нулевого значения в точке затвердевания нити. Максимум появляется в результате взаимодействия двух факторов увеличения скорости вследствие утонения нити (увеличение G) и возрастания (уменьшение G). [c.273]

Формование волокон. Процесс заключается в продавливании прядильного р-ра (расплава) через мелкие отверстия фильеры в среду, вызывающую затвердевание полимера в виде тонких волокоп. В за-впсимости от назначения и толщины формуемого волокна количество отверстий в фильере составляет 1) 1—4 — для моповолокна 2) 10—60 — для текстильных нитей 3) 800-—1200 — для кордных нитей 4) 3 000—80 ООО — для щтапельного волокна. При формовании В. х. из расплава полимера (напр., полиамидных волокон) средой, вызывающей затвердевание полимера, служит холодпып [c.253]

Формование волокон. Процесс заключается в продавливании прядильного р-ра (расплава) через мелкие отверстия фильеры в среду, вызывающую затвердевание полимера в виде тонких волокон. В зависимости от назначения и толщины формуемого волокна количество отверстий в фильере составляет 1) 1—4 — для моноволокпа 2) 10—60 — для текстильных нитей [c.250]

Извитость волокна может быть создана такл с в процессе сп формования из расплава. Для этого выходящие из фильер-ы ю-локна не подвергают обычному затвердеванию, а г.роцесс проводят в две стадии температура первой зоны должна быть не ниже 50° и не более чем на 10° ниж е температуры плавления полиамидов. После этого волокна вытягивают и высушивают в свободном состоянии в виде бесконечной нити" . [c.315]

Одной из определяющих характеристик полимерных волокон является о])иентация полимера вдоль оси волокна. Поэтому сформованные волокна подвергают, как правило, значительному вытягиванию. Поскольку достаточно высокая ориентация достигается в канале отверстия фильеры, было бы желательно сохранить эту ориентацию вплоть до момента затвердевания жидкой нити. Однако скорость тепловой разориентации полимера очень велика, и поэтому при обычных скоростях формования отрезок времени, в течение которого нить находится в жидком состоянии после выхода из отверстия фильеры, оказывается достаточным для исчезновения ориентированного состояния. Это к первую очередь относится к низко-вязким растворам, перерабатываемым по методу мокрого формования. Но и для высоковязких расплавов полимеров эффект ориентации про-яв.чяется в заметной стенени только при скоростях, значительно превышающих 1000 м/мин. [c.144]

Количественное описание условий формования волокна по сухому способу осложняется также и тем, что в некоторых случаях применяется не один, а смесь двух растворителей. Так, в частности, при формовании волокон из диацетата целлюлозы к ацетону, который является основным растворителем, добавляют набольшое количество врды. Эта добавка снижает вязкость системы (по-видимому, за счет ослабления взаимодействия между свободными гидроксильными группами в не полностью этерифи-цированной молекуле целлюлозы). Скорость испарения ацетона значительно превосходит скорость испарения воды, и поэтому состав растворителей изменяется в процессе формования нити. Это приводит li сокращению пути нити до точки ее затвердевания. Следовательно, сокращается и тот отрезок пути, на котором в соответствующем диапазоне вязкостей вытяжка нити приводит li ориентации макромолекул и, следовательно, к упрочнению волокна. Одновременно быстрее достигается и точка стеклования полимера, что приводит к увеличению остаточных напряжений в сформованном волокне. [c.176]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология