Формование формовании нитей

Кручение, перемотка и сновка. После формования текстильная нить на бобинах подвергается в отделении подготовки предварительной сортировки и комплектации перед круткой. Отделение оснащено роликовыми дорожками и конвейерами. Хранение паковок с нитью производится в ящиках и на стеллажах. Из отделения подготовки нить автопогрузчиками транспортируется в крутильный цех, где на тележках развозятся по фронту обслуживания крутильных машин. Для кручения нити используются двухсторонние этажные крутильные машины типа КЭ-250-И на 124 веретен каркасного типа (частота вращения веретена 9000 об/мпн). Нити принимаются на цилиндрические шпули. Величина крутки для 50 % продукции — 80 витков/м. Остальные 50% выпускаются с круткой, полученной на прядильной машине, т. е. 12,3 витков/м. [c.325]

Такое вытягивание свежесформованного полиэфирного волокна при критической температуре не проводится в производственных условиях. Практическое значение этого открытия заключается в возможности формования нити низких номеров, скажем № 26/10, и получении из них путем последующего вытягивания —сначала при критической температуре—в 75 раз (номер возрастает до 200), а затем при обычной температуре в три раза,—нити 600 номера, состоящей, так же как и исходная, из 10 элементарных волокон. Преимуществом этого способа является значительно меньшая стоимость аппаратуры, применяемой для формования нити низких номеров. Оборудование для вытягивания, по-видимому, также не отличается особой сложностью и имеет невысокую стоимость, что приведет к уменьшению затрат на оборудование. Метод, вероятно, не будет свободен от недостатков по-видимому, можно ожидать, что осуществление сверхвысоких вытяжек полиэфирного волокна будет связано с ухудшением равномерности крашения этого волокна. [c.336]

Плавление гранулированного полимера и формование нити при получении полипропиленового штапельного волокна и жгута проводятся по схемам, представленным на рис. 10.3 и 10.4. На последующую обработку невытянутые нити обычно поступают в виде жгута (рис. 10.7). Отдельные невытянутые нити соединяются на шпулярнике в общий жгут, который подвергается вытяжке в двух камерах в среде перегретого пара. После вытяжки производится гофрировка жгута (для придания извитости) и термофиксация. [c.246]

Плавление гранулированного иолимера и формование нити осуществляют ио схемам, приведенным на рис. 10.3 и 10.4, вытяжку — согласно рис. 10.5 или 10.6. В процессе вытяжки происходит предварительное кручение нити с относительно небольшой величиной крутки. Предварительно подкрученную нить наматывают на алюминиевые копсы и подают на окончательное кручение (рис. 10.8), в результате которого достигается заданная величина крутки. Крученую нить принимают на перфорированные бобины и пропускают через камеру для термофиксации. После термообработки нить перематывают на конусные патроны, сортируют и упаковывают. [c.247]

При формовании нити сухим способом или из расплава прием ее в центрифугальную кружку, как правило, нецелесообразен, так как из-за более высокой скорости формования при этом способе и сравнительно ограниченном числе оборотов центрифуги получение нити, с круткой выше 20—40 витков/м невозможно. Кроме того, заправка сухой нити в быстро вращающуюся центрифугальную кружку затруднительна. Поэтому в тех случаях, когда при сухом способе формования необходимо получить нить со сравнительно небольшой величиной крутки (10—20 витков/м), целесообразно принимать выходящую из шахты- нить на быстро вращающееся веретено. [c.75]

Пластификационное вытягивание нити в парожидкостной трубке. Значительно сложней обстоит вопрос с улавливанием сероуглерода, выделяющегося при формовании кордной нити. Из-за наличия пластификационной ванны для вытягивания нити на прядильно-отделочной машине нет отдельных участков, где происходит преимущественное выделение сероуглерода. Концентрадия сероуглерода в газовоздущной смеси, отсасываемой с этой машины не превышает 0,6 г/м , что не дает возможности осуществить метод улавливания СЗг активированным углем. Поэтому задача улавливания СЗг при производстве кордной нити пока остается не решенной, что является существенным недостатком производства кордной нити на машинах непрерывного процесса. [c.428]

В зависимости от условий формования капроновые нити в дальнейшем можно вытянуть в 3—5 раз. Чем больше кратность вытягивания, тем выше прочность нитей и тем меньше удлинение при разрыве. Кратность вытяжки устанавливается в зависимости от назначения нитей. Текстильную нить вытягивают в 3—4 раза. Прочность такой нити составляет 0,4—0,5 Н/текс (40 гс/текс) и удлинение — около 30%. Кордную нить вытягивают в 4,6—5,5 раза, при этом прочность ее составляет 0,6—0,8 Н/текс (60— 80 гс/текс) при удлинении 15—17%. Естественно, что в процессе вытягивания соответственно уменьшается толщина нити. Поэтому формуемая нить должна быть толще готовой нити, получаемой после вытягивания. [c.194]

При формовании нитей из вторичного ацетата целлюлозы 25%-ный р-р, нагретый до 70-80°С, продавливают через отверстия (обычно 12-40) фильеры под давлением ок. [c.225]

Прядильный р-р-прозрачная темно-синяя жидкость с вязкостью от 10 (при формовании текстильной нити) до 100 Па с (при формовании волокиа) содержит 8-11% целлюлозы, 3,2-4,4% Си, 6,5-7,5% NHj. [c.6]

Техника безопасности нрн формовании текстильных нитей..... [c.4]

Формование полиэфирных нитей......... [c.6]

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ФОРМОВАНИИ ТЕКСТИЛЬНЫХ НИТЕЙ [c.143]

J5.2.3. Формование диацетатной нити [c.242]

Более перспективным является способ, основанный на формовании нитей из расплавов двух полимеров, обладающих различными вязкостью или усадкой. Расплавы двух полимеров подаются в камеру, разделенную перегородкой и, не смешиваясь, поступают в фильерный канал. При продавливании через отверстия фильеры они образуют единое волокно. Сформованная нить наматывается на шаковку, которая поступает на вытяжную машину, вытягивается в нагретом состоянии при помощи горячей плиты и после этого проходит релаксацию в термокамере. Из-за различной усадки полученные нити имеют повышенные объемность и извитость. Такие нити называют бикомпонентными. [c.328]

Полиакрилонитрильная нить может быть получена и мокрым способом из растворов полиакрилонитрила в диметилформамиде. Сведений о формовании этой нити из растворов полимера в других растворителях в литературе нет. Для формования нити применяются фильеры с 50—500 отверстиями. Толщина вытянутой нити 5—20 текс. Характерной особенностью процесса формования нити мокрым способом является низкая скорость приемки невытянутой нити, не превышающая 5—7 м/мин. Свежесформованная нить вытягивается в 6—7 раз, промывается в две стадии, сушится, замасливается и поступает на кручение. Скорость приемки вытянутой нити 40—50 м/мин, прочность нити 30—35 гс/текс (300— 350 мН/текс). [c.199]

Для формования нити можно применять самые разнообразные способы заправки в зависимости от того, какую нить желают получить. Наиболее простая схема формования была приведена на рис. 49. При таком способе формования, называемом глубокованным или вертикальным, нить, выходящая из фильеры, поднимается вертикально вверх, проходит направляющий крючок нитеводителя и раскладывается на бобине. По выходе из осадительной ванны нить захватывает некоторую часть жидкости и увлекает ее с собой. Таким образом, по выходе из осадительной ванны нить продолжает находиться под действием реагентов до момента соприкосновения с нитеводителем, который снижает избыток жидкости, стекающей обратно в корыто. Анализ раствора, находящегося на нити, показывает изменение его концентрации по сравнению с первоначальной. Следовательно, химические реакции не заканчиваются в осадительной ванне, а продолжаются и при движении нити от зеркала осадительной ванны до бобины или диска. О скорости протекания химических реакций можно судить по цвету нити, наматываемой на бобину. Например, зеленоватый оттенок говорит о неполном разложении ксантогената. [c.177]

В прядильной головке укреплена фильера. Она по размеру значительно-больше обычных фильер, применяемых при формовании вискозных нитей, и имеет 1500 отверстий диаметром 0,8—1,0 мм. Осадительная ванна поступает в нижнюю часть стеклянного цилиндра, затем направляется вверх в пространство между ним и воронкой и, омывая фильеру, попадает в воронку. Для предотвращения завихрений ванны нижняя треть цилиндра может быть заполнена стеклянными шариками. Скорость движения протекающей осадительной ванны по мере ее опускания постепенно увеличивается за счет конической формы воронки. Вследствие этого затвердевшие струйки вискозы увлекаются током осадительной ванны и вытягиваются во все более тонкие нити. Вместе с осадительной ванной они выходят из нижнего конца воронки. Поступающие с отдельных фильер нити собираются на общем нитепровод-нике, образуя жгут, который с помощью вращающихся вальцов передается для дальнейшей обработки. Преимуществом способа формования в воронке является возможность значительного вытягивания формующихся нитей (до 20 000%) и легкость получения очень тонких нитей — до 0,16—0,22 текс. Кроме того, относительно большой диаметр отверстий фильер позволяет упростить процесс фильтрации вискозы и формовать высоковязкие вискозы [c.334]

Изложенные выше соображения позволяют подойти к анализу явления прядомости жидкости, т. е. способности ее к одноосной деформации без потери сплошности. Поскольку переход от цилиндрической формы нити к сферической связан с преодолением энергетического барьера, т. е. с временным увеличением поверхности, то при отсутствии внешних воздействий на цилиндрическую жидкую нить, локально искажающих ее форму, она может быть теоретически одноосно деформирована на бесьо-нечную длину. В реальных условиях формования жидких нитей возникает большое число причин для изменений формы цилиндрической нити, превышающих критическую величину потенциального барьера. Поэтому практически жидкая нить оказывается нестабильной и легко обрывается. В ряде работ подробно анализируются причины обрыва вискозных нитей в производстве. Любое разруягение (обрыв) жидкой нити представляет собой процесс, протекающий во времени, которое задается при прочих равных условиях скоростью деформации жидкости, т. е. скоростью сужения струи, превращающейся в каплю. Скорость деформации жидкости эквивалентна скорости вязкого течения ее под действием приложенного усилия. Следовательно, продолжительность жизни цилиндрической жидкой нити, выведенной из неустойчивого равновесия (т. е. после преодоления энергетического барьера перехода от цилиндра к сфере), будет определяться соотношением сил поверхностного натяжения, под действием которых происходит сужение струи, и вязкости жидкости. Было предложено следующее выражение для оценки времени существования жидкой нити t [c.148]

Реологическая с ii л а, возникающая при растяжении жидкой струи у выхода из фильеры и зависящая от вязких свойств прядильного раствора. Ее расчет, по-видимому, очень сложен. Можно лишь утверждать, что она возрастает с увеличением эффективной вязкости прядильного раствора и с увеличением скорости формования (нри постоянной скорости истечения раствора). В работе Бринегера и Эпштейна была произведена оценка реологической силы как разности между фактической (измеренной) силой натяжения нити и суммой сил инерции и трения, полученной расчетным путем. Для волокна, формуемого из 10— 15%-ного раствора гексаметилентерефталамида (6-Т) в концентрированной серной кислоте и состоящего из 4100 филаментов по 0,17 текс каждый, эта сила колебалась от 75 гс при скорости формования 10 м/мин до 175 гс при скорости формования 35 м/мин, в то время как общее натяжение нити изменялось в тех же условиях приблизительно от 100 до 350 гс. К сожалению, в этой работе не приводятся реологические характеристики раствора полимера, но на основании косвенных данных можно полагать, что эффективная вязкость таких растворов на 1—1,5 десятичных порядка выше, чем вязкость прядильных растворов ксантогената целлюлозы. Если, исходя из этих данных, произвести пересчет на условия формования вискозных нитей, описанные в работе то при максимальной скорости формования 35 м/мин реологическая сила окажется равной приблизительно 1—2 гс на нить, что составляет очень небольшую величину по сравнению с общим натяжением нити около 50—70 гс (при пути в ванне 100 см). [c.183]

В свете вышеизложенного была выполнена прооабст ьа ианта создания опытнопромышленного производства углеродного волокна на базе УОЗ БашНИИ НП с привязкой к уже работающей установке получения пека. Сырье - смола пиролиза принимается с Уфимского завода синтетического спирта. Предварительная подготовка смолы проводится на имеющейся установке после ее реконструкции. Подготовленная смола поступает на установку получения пека производительностью 600 кг/сут. по сырью с получением около 150 кг/сут. волокнообразующего пека. Пек без охлаждения направляется на формование нитей с последующей их обработкой в печах (окисление, карбонизация). [c.18]

При исследовании каадого образца пека оценивались возможность смешения его с подикацроамидом (ПКА) и устойчивого формования нити из смеси [c.155]

Формованием полимера с использ. спец. фильер, отверстия к-рых имеют треугольное, серповидное или звездообразное сечение, получают нити с соответствующим поперечным сечением (профилированные) или с внутр. каналами (полые). Этим способом м. б. получены нити, имитирующие по внеш. виду натуральные, напр, шелк (нити шелон), шерсть (шерлон), лен. Формованием нитей из двух или большего числа полимеров, обладающих разл. св-вами, получают би- или поликомпонентные нитн. Используемые в этом случае фильеры разделены перегородками на неск. частей, в каждую пз к-рых поступает расплав одного полимера. Сформованную нить вытягивают и подвергают термообработке, в результате к-рой происходит текстурирование, обусловленное разл. усадкой полимеров. Комбиниров. нити изготовляют путем соединения и скручивания Т. п., получаемых разл. способами. [c.561]

Получение. Из ацетатов целлюлозы вырабатывают гл. обр. комплексную нить, а также жгут (из вторичного ацетата) и в очень небольших кол-вах - штапельное волокно. Осн. метод получения нитей -с ухое формование, к-рое заключается в продавливанин р-ра ацетата через отверстия фильеры в вертикальную трубу высотой 3 ,5 м (шахту прядильной машины) с циркулирующим в ней подогретым воздухом. Р-ритель вторичного ацетата-смесь ацетона с водой (95 5), триацетата-смесь метиленхлорнда с этанолом нли метанолом (90 10). Осн. стадии процесса 1) приготовление формовочного р-ра, введение в него матирующих агентов или красителей, фильтрование, освобождение от пузырьков воздуха 2) формование волокна (нити) 3) обработка свежесформованной нити текстильно-вспомогат. в-вамн, кручение и др. операции, необходимые для снижения электризуемости нити и облегчения ее дальнейшей переработки. [c.225]

В пром-сти М. в. и нити формуют по водному способу струйки прядильного р-ра, выходящие из фильеры, поступают в коническую воронку, куда из отверстий, расположенных рядом с фильерой, поступает умягченная вода. В результате частичного гидролиза медноаммиачного комплекса целлюлозы и снижения концентрации аммиака происходит осаждение полимера в виде набухших, обладающих высокой пластичностью нитей, вытягиваемых иа (10-15)-10 %. Окончат, разложение медноаммиачного комплекса целлюлозы осуществляется во второй ванне 1,5-2,0%-ным р-ром H2SO4. Число отверстий в фильерах при формовании текстильных нитей составляет 10-100, волокна-1500-3600 диаметр отверстий 1,0-1,2мм. Сформованное М. в. обрабатывают разб. р-ром H2SO4 для удаления Си, промывают водой, авиважным состапом и сушат при 65-75 С. [c.6]

Получение. Все пром. способы произ-ва П. в. имеют общую стадию синтез макродиизоцианата (форполимера) в массе из полиэфирдиола и диизоцианата (берется в молярном избытке) при 60°С в среде сухого N3. Послед, стадии-получение полиуретана взаимод. макродиизоцианата с диамином (удлинитель цепи) и формование нитей проводят разл. способами. Р-цию макродиизоцианата с диамино.м (р-ция удлинения цепи) осуществляют в среде р-рителя (в осн. ДМФА). Полученный формовочный р-р дозируют через фильеру в обогреваемую (185-230 °С) и интенсивно обдуваемую юрячим воздухом прядильную шахту высотой до [c.29]

При мокром методе сформованные нити промывают водой (90-95 Q в аппаратах, где они вьггягиваются примерно в 1,5 раза, наматывают на бобины и подвергают термообработке при 120 °С в течение 20-30 ч. При хим. формовании нить, намотанную на шпулю, обрабатывают водой (40- 80 °С, давление 4 МПа) в течение 15 мин-8 ч. Преимущества сухого способа формования перед мокрым более высокая концентрация формовочного р-ра (32% против 20%), ббльшая скорость формования (600 м/мнн против 150 м/мин), проще регенерация р-рителя. [c.29]

Использование совмещенного процесса формование - вытягивание позволяет повысить скорости приема на паковки до 3000-4000 м/мин. Однако этот процесс целесообразен только в случае, если не требуется дополнит, термич. обработка, и применяется в осн. при пoJtyчeнии полиамидных нитей. [c.121]

Ф. из р-ров с фазовым распадом при охлаждении используют при получении волокон из полиолефинов (р-ритепи - высококипящие углеводороды), предложено также для волокон из полиакрилонитрила (смесь ДМФА с диметилсульфоном или мочевиной), поливинилового спирта (вода с мочевиной, капролактам). поливинилхлорида (капролактам или его смеси с циклогексаноном) и др. Ф. производится в шахте с охлаждением или в охладит, ванне. Волокна подвергают пластификац. вытягиванию. Р-ритель удаляют осторожной (напр., вакуумной) сушкой или промывкой легкотекучими жидкостями, смешивающимися с р-рителем полимера (во мн. случаях водой), с послед, сушкой. После этого,, при необходимости, проводят термич. вытягивание и термообработку. Практич. применение метод нашел при гель-формовании высокопрочных нитей на основе сверхвысокомол. полиэтилена. [c.122]

Чем выше скорость формования, тем больше трение нити о воздух п тем больше предориентация. Эту зависимость можно проследить по рис. 5.22 для случая формования полиэфирных нитей с линейной плотностью 93,4 текс. При скоростях формования 4-10 — 5-10 м/мин двойное лучепреломление увеличивается на порядок и составляет (2—5)-10 . [c.121]

ПОДГОТОВКА МЕДНОАЛ МИАЧНОГО ПРЯДИЛЬНОГО РАСТВОРА К ФОРМОВАНИЮ НИТЕЙ [c.220]

Формование нити проводят в закрытой тахте, через кото продунают подогретый воздух, ( формованная нить по выход шахты принимается Е.а вращающийся ириемпый диск нли боб Химический состав по.чимера кри формопании не изменяется. [c.242]

Для формования нити можно применять более концентр ванные (в 2--3 раза) растворы. При этом уменьшается емк баковой аппаратуры, снижается объем и удельный рясход pei рируемого pa TBOptm-jTH, сокращаются производственные план химическо о цеха и отделения регенерации растворителя. [c.242]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология