Современные промышленные установки коксования

IV. Современные промышленные установки коксования. . [c.3]

СОВРЕМЕННЫЕ ПРОМЫШЛЕННЫЕ УСТАНОВКИ КОКСОВАНИЯ [c.98]

Коксование на современных промышленных установках осуществляется двумя способами замедленное коксование и контактное коксование. [c.328]

В результате многолетних исследований в лабораторных условиях и на промышленных установках в научно-исследовательских и проектных институтах накоплен большой опыт по проектированию установок коксования, отвечающих требованиям современной техники и технологии смежных с нефтеперерабатывающей промышленностью отраслей. Ниже рассматриваются технологические схемы различных вариантов промышленных установок коксования. [c.98]

При проектировании и расчете оборудования установок замедленного коксования необходимы данные по теплоемкости, тепло- и температуропроводности и т. д. Данные по теплофизическим свойствам нефтяных остатков, гудронов и коксов необходимы на всех этапах создания современных промышленных установок. Известен ряд методов определения теплофизических свойств [1], однако все они либо трудоемки, либо не обеспечивают необходимой точности. В БашНИИ НП для исследования теплофизических свойств нефтяных остатков изготовлена модифицированная установка, в основу которой положен метод теплового анализа [2—4]. [c.117]

Этот промышленный процесс коксования получил наибольшее распространение как в Советском Союзе, так н за рубежом кокс получается в виде кускового, и сортировка его по размерам позволяет легко выбрать фракцию (обычно 25 мм и выше), пригодную для последующей прокалки в печах существующих конструкций. Схема установки достаточно проста в ней предусмотрена рециркуляция тяжелой части жидких продуктов. Выход кокса выше, чем при непрерывном процессе. Выгрузка кокса полностью механизирована. Мощность установок достигает 1,5 млн. т в год по сырью и соответствует масштабам современных нефтеперерабатывающих заводов. В Советском Союзе проектируются и находятся в эксплуатации установки подобного типа, мощностью 300, 600 и 1500 тыс. т сырья в год. г [c.84]

В связи с постоянно растущей потребностью в углеродистых материалах и необходимостью расширения источников производства электродного кокса за счет привлечения малосернистого сырья было признано целесообразным использовать сланцевую смолу для коксования. Исследования Кожевникова и других [8, 9] показали, что кокс из сланцевой смолы вполне применим для производства электроугольных и графитированных изделий и для других специальных целей. Промышленные испытания сланцевого электродного кокса показали, что он имеет ряд преимуществ по сравнению с нефтяным коксом [10]. В настоящее время на СПК им. В. И. Ленина организовано промышленное производство кокса из сланцевой смолы в кубах. При освоений промышленной установки из-за специфики сланцевой смолы особенно резко проявился недостаток, свойственный кубовому производству вообще малый срок службы кубов и высокий расход металла на единицу продукции. Вследствие этого вопрос о целесообразности кубового способа производства кокса из сланцевой смолы нельзя считать окончательно решенным. Следует согласиться с автором статьи [6], что ...должны быть приложены все усилия для положительного решения вопроса технологии коксования, вплоть до применения новых методов технологии коксования . В связи с этим представляет интерес рассмотрение современного состояния техники коксования смол и нефтяных остатков. [c.81]

В промышленной практике применяют три способа коксования периодическое (в кубах), полунепрерывное (в необогреваемых камерах) и непрерывное (контактное или в кипящем слое на порошкообразном коксе-теплоносителе). Наиболее простым и старым является периодическое коксование в кубах, которое до сих пор используют для получения крупнокускового кокса. Нефтяные коксы, вырабатываемые на современных установках, существенно отличаются по структуре, составу, реакционной способности от коксов, получаемых в кубах. [c.394]

Современные установки платформинга имеют мощность по сырью свыше 1 млн. т в год. В странах, обладающих развитой нефтехимической промышленностью, более 90% ароматических углеводородов получают из нефтяного сырья и только 7—8% из смолы коксования угля. [c.234]

Перспектива введения непрерывных процессов современной химической технологии в угольную промышленность решающим образом зависит от нашей способности на установке удержать пыль в кипящем слое. Далее нужно указать на важность создания специальных способов переработки и непосредственного использования побочных продуктов, которые будут получаться в новых процессах. Задача создания широкого рывка для побочных продуктов будет разрешена быстрее, если удастся превратить их в волокна, антисептики и другие вещества, которые получаются из смол высокотемпературного коксования. Но если в новых процессах (например, при коксовании в кипящем слое) будет достигнута выработка, измеряемая сотнями тысяч тонн в год, то потребуются большие усилия в химических исследованиях, ибо такие количества побочных продуктов с.могут служить сырьевой базой для новых способов ее переработки. [c.154]

Процесс коксования в кипящем слое интересно сопоставить с процессом замедленного коксования, хотя это и затруднительно. Сырьем для процесса замедленного коксования обычно служат остатки атмосферной перегонки нефти, и в результате получается газойль с невысоким концом кипения. Достаточно хорошее сравнение удалось провести для случая коксования в кипящем слое сырья, используемого в процессе замедленного коксования на заводах компании Пан Ам Саузерн Рифайнинг. Выход продуктов этих процессов сопоставлен в табл. 4. Сырьем служила смесь 70% остатка, полученного при атмосферной перегонке нефти Касаба (Колумбия), и 30% остатка из смеси нефтей Коастел. Коксование в кипящем слое проведено на пилотной установке, данные по коксованию в камерах получены на современной промышленной установке замедленного коксования. При коксовании в кипящем слое получается меньше кокса, газа и бензина, чем при замедленном коксовании, в результате чего значительно повышается выход газойля. Следует иметь в виду, что газойль замедленного коксования выкийает при более низких температурах, чем газойль коксования в кипящем слое. [c.136]

Приведены результаты эрмических превращений тяжелых остатков процессами висбрекинга,коксования (выполненных как на промышленных, так и на пилотных установках с использованием современной инструментальной и вычислительной техники. [c.2]

После национализации нефтягной промышленности в РНР проведена большая работа по реконструкции и модернизации существующих нефтеперерабатывающих заводов и строительству новых заводов и установок. Сначала были значительно расширены мощности по первичной перегонке нефти и термическому крекингу. Затем были построены две установки каталитического крекинга з псевдоожиженном слое, установка каталитического риформинга (платформинг) производительностью 1 млн. т1год, установка замедленного коксования. В результате этих мероприятий роль наиболее современных каталитических процессов переработки нефти непрерывно возрастала. Эта тенденция будет проводиться и в дальнейшем. Так, удельный вес каталитических процессов в переработке нефти повысится с 5,2% в 1961 г. до 26,8% в 1965 г., а доля термического крекинга за этот же период снизится с 27,6 до 19,9% (табл. 47). [c.75]