Газойль gas oil с установки коксования

Наиболее традиционное сырье для производства игольчатого кокса — это малосернистые ароматизированные дистиллятные остатки термического крекинга, газойлей каталитического крекинга, экстрактов масляного производства, тяжелой смолы пиролиза углеводородов, а также каменноугольной смолы. Аппаратурное оформление установки коксования для получения игольчатого кокса такое же, как на обычных УЗК. Температурный режим коксования при производстве игольчатого кокса примерно такой же, как при пс лучении рядового кокса, только несколько выше кратность рециркуляции и давление в реакторах. Прокалка игольчатого кокса, по сравнению с рядовым, проводится при более высоких температурах (1400- 1500 С). [c.60]

В схеме 11 сочетаются процессы коксования, каталитического крекинга, гидрокрекинга и каталитического риформинга [23]. С установки коксования выводят бензиновые фракции, легкий и тяжелый газойли. Тяжелый газойль подвергается каталитическому крекингу, а в процессе гидрокрекинга перерабатывают смесь легких газойлей, полученных при коксовании и каталитическом крекинге. Тяжелый бензин, полученный при коксовании, каталитическом крекинге и гидрокрекинге, перерабатывают на установке каталитического риформинга. В схеме завода предусмотрена установка алкилирования. [c.344]

Определить температуру входа гудрона (dl = 1,000) в реактор установки коксования в кипящем слое коксового теплоносителя, если известно производительность установки по сырью 0с = 80 000 кг/ч в реактор. подают 560 ООО кг/ч циркулирующего кокса с температурой 605 °С 20 200 кг/ч водяного пара с температурой 400 С и давлением 0,3 МПа и 17 050 кг/ч циркулирующего газойля (d = U,925) с температурой 450 С выходы продуктов коксования (кг/ч) газа (Ai = 34) 17 750 бензина с к. к. 205°С ( 4 = 0,760) [c.140]

Приведенный выше пример с получением максимальных количеств среднего дистиллята представлен в обобщенном виде на рис. 8. Выход среднего дистиллята 177—343°С с температурой застывания — 23°С. получаемый из различных нефтей, плотности которых изменяются в широких пределах, на заводе, располагающем установками коксования и изомакс, сопоставляется здесь с выходами, получаемыми на заводах, перерабатывающих нефть до кокса с применением обычных процессов каталитического и термического крекинга. Предполагается, что тяжелый бензин процессов изомакс и термического крекинга подвергают каталитическому рифор-мингу олефины С4 каталитического и термического крекинга используются для производства алкилата на крекинг идет сырье, состоящее из газойлей прямогонного 360—538°С и коксования 360—427°С. Суммарный заводской фонд компонентов бензина во всех случаях имеет октановое число 95,0 и давление насыщенного пара по Рейду 517 мм рт. ст. [c.68]

Для многих НПЗ процессы гидрирования для переработки сырья и продуктов являются единственными процессами, потребляющими водород. Гидроочистка удаляет такие примеси, как сера и азот, или нежелательные группы углеводородов, такие как олефины и ароматика, для получения необходимой рабочей характеристики продуктов и удовлетворения ограничений, накладываемых требованиями защиты окружающей среды. В зависимости от жесткости процесса и характеристики сырья, потребление водорода может составлять 80-250 норм, м / м3 сырья (50-1500 стандартных куб. фут/баррель) или выше. Потребность в более высоких рабочих характеристиках и более чистых топливах в 1990-ые годы будет сдвигать процессы гидрирования в сторону от умеренных к крупным потребителям водорода. В качестве примера на рис. 4 показано потребление водорода, необходимое для производства дизельных топлив на НПЗ с комплексной схемой переработки для получения бензина при различных уровнях требований к получаемым продуктам. В базовом случае потребление водорода составляет 44 норм, м /м продуктов дизельного топлива (260 стандартных куб. фут/баррель), что является, главным образом, результатом обессеривания прямогонного дизельного топлива, легкого циркулирующего газойля установки F и дистиллята установки коксования. К товарному дизельному топливу предъявляются требования по содержанию серы 0.3 вес.% и цетановому числу 48. Хотя снижение содержания серы в товарном дизельном топливе до 0.05 вес.% может потребовать значительных изменений в процессе, влияние этого снижения на потребление водорода незначительно. Цетановое число практически не меняется, и потребление водорода возрастает до 51 норм. мЗ/мЗ товарного дизельного топлива (305 стандартных куб. фут/баррель). [c.474]

НПЗ 1990-ых годов с комплексной схемой получения бензина сравнивается с НПЗ 1980-ых годов с установками флюид-каталитического крекинга/коксова-вания, показанного на рис. 2. Номенклатура продуктов приведена на рис. 8, а качество продуктов типично для рынка 1980-ых годов. Валовые свободные средства для этого НПЗ значительно лучшие, чем для НПЗ с топливной схемой и избытком водорода 1980-ых годов и составляют 114 млн. долларов США в год. На рис. 9 показан баланс водорода НПЗ. На НПЗ с установками F / коксования имеются три производителя водорода (установка платформинга, установка F фирмы "ЮОП" и установка коксования) и три потребителя водорода (установки гидроочистки бензино-лигроиновой фракции, газойля и бензина установки F ). Хотя на этом НПЗ потребление водорода значительно выше, оно составляет лишь 56% от производства водорода, и таким образом 44% или более 6000 норм, м /час (5 млн. стандартных куб. футов/сутки) водорода с установки платформинга, а также весь водород, получаемый на установках F и коксования, направляются в топливо. [c.479]

Выход светлых на установке коксования, включая жидкие газы, равен 46,5%, удельные капитальные затраты на 1 то сырья при контактном коксовании 100,4 руб. и замедленном коксовании 135,2 руб. (согласно данным Гипронефтезавода). Себестоимость 1 т светлых, включая жидкие газы, 60,2 руб. (себестоимость 1 т кокса из тяжелого газойля принята 15,9 руб.). [c.14]

В России самыми распространенными установками коксования считаются установки замедленного коксования. Основное назначение процесса-производство кокса и дистиллятных продуктов (бензина и газойлей) из тяжелых углеводородных остатков. Развитие этого процесса сдерживается возможностями получения на российских заводах кокса высокого качества и отсутствием технологий переработки бензинов и газойлей коксования в высококачественные продукты - бензин и дизельное топливо. [c.232]

Значительной экономии в расходе топлива можно достигнуть при передаче горячих продуктовых потоков с одной технологической установки на другую. Опыт отечественных заводов подтверждает возможность передачи схода обессоленной нефти установок ЭЛОУ на АВТ, мазута с установки АТ на вакуумную установку, вакуумного газойля с вакуумной трубчатки на установку каталитического крекинга, прямогонного бензина с АТ и АВТ на вторичную перегонку, гидроочищенного прямогонного бензина с установки гидроочистки на установку каталитического риформинга, остаточного мазута с АВТ на установки коксования, битумную и производство масел, горячих конденсатов, на ЭЛОУ. Можно также передавать призаводским ТЭЦ горячее котельное топливо или горячий топочный мазут с установки висбрекинга. [c.91]

Эффективность гидрооблагораживания сырья вторичного происхождения в чистом виде можно повысить за счет подбора катализатора. Однако более целесообразно гидрооблагораживание дизельных фракций вторичного происхождения проводить в смеси с прямогонными дистиллятами. При гидроочистке смесей газойлей замедленного коксования (до 30%) и прямогонных фракций дизельного топлива западносибирской нефти в условиях промышленной установки (360—380 °С, давление 3— [c.12]

Определить температуру входа гудрона (df — 1,000)в реактор установки коксования в кипящем слое коксового теплоносителя, если известно, что производительность установки по сырью 0(,— 80 ООО кг/ч в реактор подаются 560 ООО кг/ч циркулирующего кокса с температурой 605 °С, 20 200 кг/ч водяного пара с температурой 400 °С и давлением 3 ат и 17 050 кг/ч циркулирующего газойля ( 20 = 0,925) с температурой 450 °С выходы продуктов коксования составляют (кг/ч) газа (М= 34) — 17 750, бензина с к. к. 205 °С df = 0,760) — 14 800, газойля df = 0,900) — 27 100 и кокса — 20 350 в реакторе поддерживается температура 530 °С тепловой эффект процесса <7р= 50 ккал/кг сырья. [c.144]

На Павлодарском заводе была построена первая в Союзе комбинированная установка каталитического крекинга КТ-1 в составе вакуумной двухколонной установки, висбрекинга гудрона, гидроочистки тяжелого вакуумного газойля и собственно каталитического крекинга системы Г-43-107. Кроме КТ-1, были предусмотрены производства водорода, серы и битума. Позже, в 1986 г., была введена установка коксования 21-10/9 мощностью 600 тыс. т по сырью. Освоение первого комплекса КТ-1 потребовало много времени и дополнительных затрат. [c.141]

Продукты и выходы. Еще одним замечательным свойством процесса гидрокрекинга является увеличение объема продуктов на 25%. Сочетание крекинга и гидрирования дает продукты, относительная плотность которых значительно ниже, чем плотность сырья. Ниже приведено типичное распределение выходов продуктов гидрокрекинга при использовании в качестве сырья газойля с установки коксования и светлых фракций с установки каталитического крекинга. Продукты гидрокрекинга — это две основные фракции, которые используются как компоненты бензина. [c.111]

Лабораторная работа проводилась прн однократном использовании исходного сырья и высоком превращении за пропуск (70—95%), таком же, как предусматривается для работы в промышленном масштабе. Это означает, что после однократного процесса остается относительно небольшое количество, остатка выше 540 С. Чтобы определить, какие будут выходы при работе с рециркуляцией, было проведено исследование такого процесса коксования. Приняв за основу данные этих исследований, можно пересчитать результаты работы с рециркуляцией на конечные выходы с достаточной точностью ввиду относительно высокого превращения за однократный процесс. Однако для того, чтобы в достаточной мере изучить влияние изменения конца кипения газойля коксования, 16-тонная пилотная установка коксования в кипящем слое была приспособлена для работы с рециркуляцией. Была также сооружена новая установка, работающая с рециркуляцией и пропускающая около-160 кг/сутки сырья. Так как для работы в промышленных условиях обычно желательно знать конечные выходы газойля и более легких продуктов, в качестве исходных данных необходимо иметь баланс работы с рециркуляцией. Типичные выходы продуктов коксования рассматриваются ниже по следующим видам сырья 1) гудроны, 2) битумы и крекинг-остатки, 3) мазуты.. [c.408]

Поступающий в реактор жидкий гудрон распыливается несколькими форсунками на слой псевдоожиженного кокса. Это первое важное отличие от установок крекинга, в которых испарение газойля способствует псевдоожижению слоя. На установке коксования псевдоожижение достигается за счет впрыска водяного пара дл-1 отпарки зерен в нижней зоне реактора. [c.132]

Принципиальная схема реакторного блока установки коксования в псевдоожиженном слое приведена на рис. 43. Парогазовая смесь из реактора направляется на разделение, в результате которого получают газ и головку стабилизации, бензин, легкий и тяжелый газойли. [c.188]

Остаточный продукт — тяжелый газойль — перерабатывается на установках коксования, термического крекинга или используется как компонент мазутного топлива. [c.206]

В качестве бокового погона получают только один продукт — тяжелый газойль. Вакуумный гудрон после отпарки водяным паром и охлаждения до 232° С за счет теплообмена и генерирования водяного пара направляется в резервуар, а затем на установку коксования. [c.32]

По топливной схеме, предусматривающей, как показывает ее название, максимальное получение из нефти топлива, мазут может быть переработан 1) на установке термического крекинга, где из него получают также топливные продукты — автомобильный бензин, крекинг-керосин, газ и крекинг-остаток. Последний может быть переработан на установках коксования и из него можно получить добавочное количество бензина, керосино-соляро-вую фракцию (дистиллят коксования), являющуюся сырьем для каталитического крекинга, газ и кокс 2) вакуумной перегонкой с получением широкой дистиллятной фракции (350—500°) и гудрона в остатке. Широкая фракция поступает в качестве сырья на установку каталитического или термического крекинга, а следовательно, опять перерабатывается на топливо. В результате каталитического крекинга широкой фракции получают автом бильный бензин, легкий газойль, являющийся компонентом дизельного топлива, и тяжелый газойль, используемый [c.53]

Сырьем каталитического крекинг а служат в основном вакуумные газойли, дистилляты коксования и гидрокрекинга, используют также деасфальтизаты нефтяных остатков. В последние годы все чаще применяют гпдроочнстку сырья каталитического крекинга, в результате чего снижается коксообразование и увеличивается глубина конверсии сырья. Кратность циркуляции катализатора па установках с гранулированным катализатором от 2 до 7 т/т сырья, [c.150]

В чем особенности текущего момента На НПЗ отрасли десять лет назад производилось до 700 тыс. т. технического углерода (сажи), сырье для которого готовили более десятка установок термического крекинга (УТК) в виде термогазойля, термомасла и термоконцентрата. На этих установках дополнительно к сажевому сырью вырабатывался дистиллятный крекинг - остаток (ДКО), который вовлекался как компонент сырья УЗК, при этом из смеси гудрона и ДКО получался хороший нефтяной кокс в количествах, практически отвечающих запросам алюминиевой и электродной промышленности. К настоящему времени ситуация во многом изменилась. На НПЗ Омска, Ангарска, Новокуйбышевска эти УТК выведены в резерв или демонтированы, а это 6 установок мощностью 600-700 тыс. т по сырью в год каждая. На НПЗ Уфы, Волгограда, Перми УТК сохранились, но объем перерабатываемого сырья резко снизился. Например, в Волгограде выработка ДКО не превышает 70 тыс. т в год, в Перми на УЗК используется всего 150 тыс. т крекинг - остатка, в Уфе эти установки также незагружены, планируется их перевод на режим висбрекинга, т.е. переработки гудрона в котельное топливо. Это все говорит о сокращении сырьевой базы УЗК и в некоторой степени объясняет ухудшение качества нефтяного кокса, ведь сырьем УТК были смеси тяжелых газойлей каталитического крекинга, газойлей процесса коксования и экстрактов селективной очистки масел, содержащие меньше серы и ванадия, чем гудроны. [c.11]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Первые установки коксования представляли собой большие металлические кубы с внешним обогревом от специальной печи. В куб загружали сырье (тяжелые нефтяные остатки типа тяжелого крекинг-газойля), температуру поднимали до 500 °С, и в течение определенного времени происходило превращение нефтяного сырья в кокс, естественно, без доступа воздуха. Длительность операции определялась вьвделением летучих. Затем кокс из куба выгружали. [c.85]

Мы уважительно и бережно относимся к нашим потребителям, стараемся учесть их требования к качеству кокса. Поэтому в последнее время установка коксования находится под пристальным вниманием спещаалистов завода. С целью расширения сырьевой базы установки коксования проведен ряд работ по исследованию влияния на процесс коксования различных сырьевых композиций. На установке проведен ряд опытно-промышленных пробегов, в процессе которых в качестве сырья использовали сырьевые композиции, состоящие из гудрона, асфальта установок деасфальтизации, экстрактов селективной очистки масел и тяжелого каталитического газойля. На установке замедленного коксования бьши реализованы мероприятия, позволяющие в настоящее время вырабатывать кокс стабильного качества содержание серы - не более 1,5% ванадия - не более 150 ррш. Это полностью удовлетворяет требования алюминиевой промьппленности. Некоторые компоненты композиции позволили снизить зольность сырого кокса с 0,17 до 0,14- [c.89]

Организация производства ЭК по I варианту не вызовет болъишх затруднений. В этом случае в основном используются известные освоенные процессы - гидроочистка вакуумного газойля и термическое 1фекирование сырья. Включение в схему подготовки сырья коксования нового процесса по деасфальтизации - деметаллизации гудрона тасте вполне осуществимо,так как требующееся для строительства установки основное оборудование может быть изготовлено отечественной машиностроительной промышленностью. Капитальные затраты для строительства установки деметаллизации гудрона с моищостью, необходимой для одной установки коксования не превысят 2,5-3 млн.рус . [c.12]

Пущенная в США в эксплуатацию установка коксования имеет мощность 6700 M l ymKU перерабатываемого гудрона. Сырье набрызгивается на частицы коксового теплоносителя, находящиеся в исевдоожиженном слое. При этом жидкая часть сырья полностью распадается, образуя газ, испаряющиеся дистиллятные фракции и кокс, остающийся на первоначальной коксовой частице. Продукты коксования через циклонные сепараторы выводятся из реактора в скруббер, расположенный на верху реактора. Из скруббера в качестве бокового погона выводится тяжелая газойлевая фракция — сырье для каталитического крекинга более тяжелые фракции с низа скруббера но специальному отводу возвращаются в реактор. С верха скруббера отводятся газы, бензин и фракция легкого газойля, которые поступают в ректификационную колонну. [c.74]

Для получения профилактических составов на основе легкого и тяжелого газойлей с установки Г 43-107 первоначально приготавливались базовые смеси из исследуемых дистиллятных фракций в соотношениях 1 1 и 1 2, в которые затем вводился ТНО - гудрон с АВТМ-9 или крекинг-остаток с ТК-3 (см. рис.2). Максимальная депрессия температуры застывания исследуемых композиций достигается при 1-5%-ном содержании нефтяного остатка (рис.1). Твердые парафиновые углеводороды в газойлях каталитического крекинга образуют в системе пространственный каркас, который вызывает застывание системы. Крекинг-остаток и гудрон нарушают агрегативную устойчивость парафиновых углеводородов дистиллятной фракции. Для сравнения на рис. 1 показано, что смеси на основе дизельного топлива или легкого газойля замедленного коксования низкотемпературными свойствами не обладают. Характеристики составов разрабатываемой профилактической смазки из нового вида нефтяного сырья приводятся в табл. 6. [c.12]

А б с о р б ц и о и и ь[ е масла. В качестве поглотителя для абсорбции легкого масла из каменноугольного 1 а-за были предложены многочисленные углеводородные жпд1.о-сти, но наиболее широко применяют нефтяные фракции (газойль или легче) и фракц.га каменноугольной смолы (к])ео [0-товое масло). Масла каменноугольной смолы дают существенное преимущество, так как доступны и нмеются в достаточных количествах на любой установке коксования. Однако онп имеют и ряд недостатков, нз [c.373]

ЭЛОУ 2 - блок АТ 3 - установка коксования 4 - колонна разделения продуктов коксования 5 - блок гидроочистки продуктов коксования 6 - блок получения ВСГ I -ВВН II - бензиновая фракция III - фракция 150-260 °С IV - облегченный мазут (выше 260 °С) V - кокс У1-1Х - продукты коксования - газ, бензин, дизельная фракция и тяжелый газойль X - синтетическая нефть XI - ВСГ XII - природный газ XIII - водяной пар [c.475]

I, 2, 3 - блоки ЭЛОУ, АТ и ВТ < i - блоки гидроочистки 5 - печь 6 - вакуумная колонна 7 - установка коксования 9 - установка каталитического крекинга 10 - производство ВСГ / - ВВН П - бензиновая фракция /// - дистилляты АТ IV - мазут V - утяжеленный вакуумный газойль (350-540 С) У - утяжеленный Гудрон выше 540 °С VH и XIV-фракции н. к. - 200 С и 200-350 С VIII - остаток выше 350 С Х и X - легкий и тяжелый вакуумные газойли XI - гудрон выше 550 С XII - дистилляты коксования XIII - кокс XV - дистилляты крекинга XVI - газ гидроочистки XVII - ВСГ [c.476]

Ковсование. Опираясь на опыт эксплуатации систем с циркуляцией частиц, фирма Эссо разработала процесс получения газойля и шарообразных частиц кокса (фракция 0,15—2 мм) из тяжелых нефтяных остатков. Частицы кокса циркулируют в системе, постепенно увеличиваясь в размерах. В реакторе частицы покрываются пленкой тяжелого сырья, из которого получают газойль. Необходимое для реакции тепло выделяется при сжигании 5—7% сырья или 12—30% полученного кокса. Типовая установка коксования изображена на рис. П-26. [c.56]

Опубликованы данные [31] о пуске крупной установки коксования нефтяных остатков в псевдоожиженно . слое коксового теплоносителя на новом нефтеперерабатывающем заводе. Мощность этой установки по перерабатываемому гудрону 6700 м /сут. Сырье набрызгивается на частицы коксового теплоносителя, находящегося в псевдоожиженном слое и разлагается с образованием газа, дистиллятных фракций и кокса, отлагающегося на частицах кокса находящихся в реакторе. Летучие продукты коксования через циклоны выводятся из реактора в скруббер, расположенный наверху реактора. Из скруббера в качестве бокового погона выводится тяжелая газойлевая фракция — сырье для каталитического крекинга более тяжелые фракции с низа скруббера возвращаются в реактор. С верха скруббера отводятся газы и легкие фракции (бензин и легкий газойль), которые поступают в ректификационную колонну. [c.33]

Схемы современных заводов с большим удельным весом вторичных процессов включают атмосферно вакуумную перегонку нефти установки каталитического риформинга, служащие для улучшения качества бензина и получения индивидуальных ароматических углеводородов установки гидроочистки, предназначенные для удаления серы из фракций дизельного топлива установки карбамидной депарафинизации, служащие для удаления парафина и получения низкозастывающего зимнего дизельного топлива установки каталитического крекинга, где прямогонная фракция 350—500° С перерабатывается в следующие продукты высокооктановый бензин, легкий газойль, добавляемый в дизельное топливо, и тяжелый газойль, перерабатываемый в дальнейшем совместно с гудроном на установках коксования. [c.30]

По данным фирмы "Шеврон", процесс гидрооблагораживания нефтяных остатков в стационарном слое катализатора позволяет получать сырье для малосернистого кокса. 3 табл.17 приведены результаты по замедленному, коксованию гудрона 565°С до и после его гидрообессеривания [54]. После гидрообессеривания в гудроне снижается содержание асфальтенов и смол, что ведет к снижению вы--хода кокса и недогрузке установки коксования. Однако снижение содержания примесей серы и металлов) позволяет получить малосернистый кокс. Тяжелый газойль коксования без дополнительного пад-рооблагораживания может вовлекаться в сырье каталитического крекинга. [c.63]

Дать сравнение замедленного коксования и коксования в псевдоожиженном слое применительно к гудронам трудно, так как замедленному коксованию подвергаются только остатки атмосферной перегонки, а газойль замедленного коксования имеет низкий конец кипения. При переработке вакуумного гудрона замедленным 1соксованием, очевидно, встретились с такими трудностями, что-осуществление этого процесса в промышленном масштабе перестало представлять интерес. Однако имеются некоторые данные по работе пилотной установки замедленного коксования на вакуумном гудроне для сопоставления с данными работы пилотной установки по коксованию в псевдоожиженном слое на таком же сырье. Имеются также данные о переработке остатка атмосферной перегонки мазута на промышленной установке замедленного коксования и пилотной установке коксования в псевдоожиженном слое. Сопоставление показателей по процессам замедленного коксования и коксования в псевдоожиженном слое при работе на вакуумном и атмосферном остатках приведено, ниже. [c.414]

На нефтеперерабатывающем заводе, схема которого изображена на рис. 42, через реактор установки каталитического крекинга пропускается 2640 M j yniKu дистиллятного сырья, из них 1590 M сутки свежего сырья и 1050 сутки рециркулирующего каталитического газойли. Исходное сырье состоит из сернистых соляровых фракций, поставляемых с атмосферно-вакуумной нефте перегонной установки и установки коксования гудрона. Эти соляровые фракции крекируются глубоко, с циркуляцией промежуточного каталитического газойля до полной его переработки и с образованием до 8,6% вес. кокса, считая на исходный дистиллят. В регенераторе крекинг-установки сжигается приблизительно 120 mi сутки кокса. [c.98]

Процесс коксования в кипящем слое интересно сопоставить с процессом замедленного коксования, хотя это и затруднительно. Сырьем для процесса замедленного коксования обычно служат остатки атмосферной перегонки нефти, и в результате получается газойль с невысоким концом кипения. Достаточно хорошее сравнение удалось провести для случая коксования в кипящем слое сырья, используемого в процессе замедленного коксования на заводах компании Пан Ам Саузерн Рифайнинг. Выход продуктов этих процессов сопоставлен в табл. 4. Сырьем служила смесь 70% остатка, полученного при атмосферной перегонке нефти Касаба (Колумбия), и 30% остатка из смеси нефтей Коастел. Коксование в кипящем слое проведено на пилотной установке, данные по коксованию в камерах получены на современной промышленной установке замедленного коксования. При коксовании в кипящем слое получается меньше кокса, газа и бензина, чем при замедленном коксовании, в результате чего значительно повышается выход газойля. Следует иметь в виду, что газойль замедленного коксования выкийает при более низких температурах, чем газойль коксования в кипящем слое. [c.136]