Смола коксование, выход

При гидрогенизации каменноугольного дегтя, смол коксования и полукоксования, сланцевой смолы и нефтей выходы газообразных парафиновых углеводородов, разумеется, выражаются другими цифрами [28]. [c.45]

Предложена технологическая схема переработки сланцевой смолы, включающая коксование, гидрогенизацию фракции > 205 °С, каталитический крекинг гидрогенизата >205 °С и риформинг фракций <205 °С коксового дистиллята и гидрогенизата. Однако при гидроочистке удаляется только 80% азота остаточное содержание азота в сырье для риформинга 0,26%, в сырье для крекинга 0,49%. Суммарный выход бензина 52, 3%, дизельного топлива 19,1% [c.32]

Петрографический состав углей значительно определяет выход химических продуктов коксования. Выход смолы и сырого [c.10]

Данных о механизме пиролиза углей в процессе коксования еще очень мало. Если состав самых высокотемпературных смол коксования и в меньшей степени первичных смол обследован достаточно детально, то механизм их образования при пиролизе углей выявлен недостаточно. Как следствие этого, в современных условиях технологии коксования весьма затруднительно влиять на изменение состава химических продуктов в целях систематического повышения содержания одних компонентов за счет других без ущерба для выхода и качества кокса. Возникает необходимость более детально исследовать диспропорционирование трех фаз (твердой, жидкой и газообразной) в процессе пиролиза. В сложном процессе пиролиза угля, в частности спекающегося, по мере роста температуры твердые, жидкие и газообразные продукты непрерывно изменяются и взаимодействуют друг с другом. [c.4]

Коксовый газ получается в количестве 300—350 нм на тонну сухого угля. Состав и выход коксового газа определяется главным образом температурой коксования. Из камеры, в которой проводится коксование, выходит так называемый прямой коксовый газ, содержащий газообразные продукты, пары каменноугольной смолы, сырого бензола и воды. После удаления из него смолы, сырого бензола, воды и аммиака получается так называемый обратный коксовый газ, в котором содержатся водород, метан, окись углерода, олефины, азот, немного двуокиси углерода и кислорода, сероводород и др. [c.432]

При нагреве в печах каменного угля или чаще смеси (шихты) нескольких сортов углей без доступа воздуха получают кокс и летучие продукты коксования. Выход бензола при коксовании каменных углей составляет в среднем 0,7% от веса угля. Температура газов, выходящих из печи, 600—800°. Путем охлаждения газа до температуры 25—30° из него выделяют смолу и надсмольную воду. Затем газы с целью очистки от аммиака промывают водой и направляют в бензольные скрубберы, орошаемые поглотительным — каменноугольным или соляровым — маслом чем ниже температура, тем полнее поглощение обычно из газа извлекается 90—95% бензола. От масла, насыщенного бензолом, отгоняется так называемый сырой бензол, а оставшееся масло поступает вновь на орошение бензольных скрубберов. [c.65]

Разработан активный регенерируемый катализатор и найдены оптимальные технологические режимы гидроочистки прямогонных дистиллятов (до 350 °С), газойлей каталитического крекинга, керосина термического крекинга, газойлей коксования. Содержание серы уменьшается с 0,57—1,92 до 0,03—0,10%. Одновременно происходит изменение группового состава сырья, существенно улучшающее качество продукта и делающее его пригодным для дальнейшей переработки. Увеличивается количество парафино-нафтеновых и легких ароматических углеводородов (соответственно с 44,7 до 52,7 и с 21,7 до З3,1%) и уменьшается доля тяжелых ароматических углеводородов и смол (соответственно с 27,5 до 13,3 и с 6,1 до 0,9%). Выходы жидких продуктов во всех случаях 97—98% [c.55]

При коксовании каменного угля получается коксовый газ, из которого поглотительным маслом абсорбируют так называемый сырой бензол - смесь аренов Се-С с преобладанием бензола, содержащую примеси главным образом тиофена и его гомологов [160, 161]. Кроме того, образуется каменноугольная смола с выходом около 3.5 % (мае.) от массы угольной шихты. В составе первичной каменноугольной смолы преобладают алкилзамещенные ароматические соединения - их среднее содержание составляет 53.9 % (мае.). Кроме того, к соединениям ароматического характера относятся фенолы, пиридиновые основания, содержание которых равно в среднем 18.1 и 1.8 % (мае.), а также гетероциклические соединения [3]. Каменноугольная смола содержит несколько тысяч органических соединений, из которых уже к 1974 г. было идентифицировано 540 веществ, составляющих около 55 % (мае.) смолы [162]. Около 100 соединений каменноугольной смолы признаны пригодными для промышленного выделения [163]. Каменноугольная смола покрывает свыше 95 % мировых потребностей в конденсированных аренах и гетероциклических соединениях [3]. [c.35]

В промышленности фенол получается со второй половины прошлого столетия из каменноугольной смолы коксования. Это производство сохранилось и до настоящего времени, но уже давно не может удовлетворить потребности промышленности в феноле. Хотя производство кокса в развитых странах достигает десятков миллионов тонн (в Советском Союзе в 1964 г. коксованием было переработано 134 млн. т угля), однако выход фенола при различных методах коксования не велик нри коксовании — 0,05—0,25 кг фенола на 1 г угля, при полукоксовании — 0,6 кг. При деструктивной гидрогенизации угля получается больше фенолов — до 7—9 КЗ на 1 г угля однако этот метод в современных условиях не имеет распространения. [c.318]

При недогрузе печей происходит повышенный пиролиз летучих продуктов коксования, в результате которого ухудшается качество смолы, уменьшается выход фенолов и толуола. При этом увеличивается заграфичивание подсводового пространства. Нормальная загрузка камер, которые раньше систематически недогружались, может привести к тугому ходу коксового пирога из-за большого количества графита в верхней части камеры. [c.213]

Смола. Жидкие продукты полукоксования по физическим и химическим свойствам отличаются от смолы коксования. Полу-коксовая смола — это темно-бурая жидкость, содержащая главным образом парафины, олефины, нафтены, фенолы и др. Физические и химические свойства полукоксовой смолы в значительной мере зависят от химической природы перерабатываемого топлива и условий проведения технологических процессов, главным образом от температуры. Выход и характеристика продуктов полукоксования в алюминиевой реторте некоторых видов топлива приведены в табл. 8. [c.25]

Ароматические соединения, образовавшиеся при коксовании, находятся в каменноугольной смоле и сыром бензоле. Их состав и переработка с целью выделения индивидуальных соединений рассмотрены далее. Выход каменноугольной смолы составляет 32— 31 кг, а сырого бензола 10—11 кг на 1 т сухого угля. [c.68]

При коксовании каменных углей получаются кокс, коксовый газ и каменноугольная смола. В зависимости от состава и свойств каменного угля, подвергающегося коксованию, выход [c.223]

Из табл. 3 видно, что при повышении температуры коксования смола утяжеляется, выход пека возрастает и, следовательно, уменьшается выход масел повышается содержание нафталина, который является продуктом высокотемпературного пиролиза. Температура коксования резко влияет также на содержание таких ценных компонентов смолы, как фенол и крезолы. [c.15]

Состав и выход коксового газа определяются главным образом температурой коксования. Из камеры, в которой проводят коксование, выходит прямой коксовый газ, содержащий газообразные продукты, пары каменноугольной смолы, сырого бензола, в оды, аммиака. После удаления из него смолы, бензола, воды и аммиака получают обратный коксовый газ, который используют в основном как промышленное топливо для обогрева коксовых, сталеплавильных и других печей. [c.219]

Фракционный состав смол, полученных в опытах с бункерным реактором и реактором-смесителем, приведен в табл. 3. Как видно из приведенных данных, сокращение продолжительности полукоксования с 10— 15 до 3—4 минут увеличивает выход легких и уменьшает выход тяжелых фракций. Однако это изменение фракционного состава смол небольшое и вряд ли может иметь практическое значение. В отличие от смол коксования [5], смолы полукоксования характеризуются высоким выходом легких масел и более низким выходом пека. [c.90]

Выходы продуктов коксования масел, силикагелевых смол и асфальтенов [c.24]

В суммарном балансе коксования (рис. 10) отмечается непрерывное увеличение по ходу процесса выходов газа, дистиллята и нерастворимых в бензоле. Количество смол снижается. Содержание асфальтенов в течение всего времени коксования практически остается постоянным и уменьшается в конце третьего этапа. [c.56]

Рис. 50. Зависимость истираемости нефтяных коксов от выхода летучих /—кокс, полученный в кубах из смол пиролиза 2—кокс, полученный в кубах из крекинг-остатка снеси грозненских нефтей —кокс, полученный на установке замедленного коксования из крекинг-остатка сернистой девонской нефти.

Приведенные соображения в упрощенной форме дают ответ на вопрос, почему показатель выхода летучих веществ углей зависит от их элементарного состава, особенно от содержащегося в них водорода. Гидрогенизация углей, даже очень умеренная, в значительной степени увеличивает выход смолы и бензола. С этой целью уже изучали коксование в потоке водорода. [c.82]

N2, 1,9% НгО. Выход продуктов коксования на 1 т влажного угля следующий 71% кокса, 270 коксового газа, 2,3% смолы, 0,7% бензола, 0,2% аммиака (в виде аммиачной воды). Влажность загруженного в коксовую печь угля 10%, При расчете пренебречь расходом тепла на процесс коксования тег[лопотери в окружающее пространство принять разными 107о-Температура отходящих продуктов горения 250° С, температура коксового газа и продуктов коксования 750° С, Теплоемкость паров бензола принять равной 0,4 ккал/кг, теплоемкость смолы — 0,6 ккал/кг. [c.322]

При коксовании инертинит дает независимо от степени метаморфизма угля около 20% летучих веществ, состоящих из газа, богатого содержанием СО и СО2 и с очень малым содержанием смол. Экзинит углей с низкой степенью метаморфизма дает чрезвычайно высокий выход летучих веществ (60—80%). большая часть которых состоит из смол, богатых парафинами. [c.91]

Зона пластичности занимает меньший интервал температур и становится заметным небольшой спад выхода смол. При наличии 2% кислорода спекаемость полностью исчезает во всех случаях. Часть кислорода, прореагировавшая с углем, выделяется в процессе окисления в виде СО, СО2 и Н2О другая часть (наименьшая, если окисление протекает энергично) остается фиксированной в угле. Этот фиксированный кислород будет выделяться в процессе коксования, часть его — при температуре около 300— 350° С, а другая часть — при температуре около 600° С. [c.98]

Цри коксовании смолы пиролиза выход кокса минимален,хотя,как это аи,1що из характеристики смолы.ароматичность ее много выше,чем у Г и ДКО. Причиной этого является,по-видимому,чрезвыча1Ь 0 легкий фракционный состав смолы пиролиза. Одновременно кокс мз смолы пиролиза обладает минимальной степенью структурированности оценка микроструктуры - 3,0 балла, а степень упорядоченности - 0,81. [c.94]

Для выделения фенолов из смол, получаемых при переработке горючих ископаемых, в настоящее время в основном применяется метод их извлечения водным раствором едкого натра. Этот метод—наиболее старый из всех, предлагавшихся для обесфеноливания, и его изучению и усовершенствованию посвящено большое количество работ. Однако приходится констатировать тот факт, что к настоящему времени щелочной метод может считаться достаточно хорошо разработанным лишь для выделения самого фенола и его ближайших гомологов (крезолов и частично ксиле-нолов) из фракций смол коксования угля. Что же касается фенолов, содержащихся в смолах полукоксования, то до сих пор еще не найдены условия их выделения в достаточно чистом виде и с достаточно хорошим выходом. Причины этогб заключаются -в сложности и недостаточной изученности процессов взаимодействия фенолов, щелочи, воды и нейтральных компонентов. [c.39]

Первые исследования по влиянию азотистых соединений на результаты каталитического крекинга нефтяных дистиллятов были цроведены в 1946 г. Фросто/м и Щекиным [48]., Было установлено (табл. 4), что при добавлении в сырье крекинга пиридиновых оснований и хинолина выход газа,и бевзиновых фракций резко понижается, а. коксообразование увеличивается в 1,5—2,0 раза по сравнению с выходом при крекинге исходного сырья. Количество сульфируемых и непредельных углеводородов в бензине значительно возрастает. Относительная дезактивирующая способность смеси № 2 сырых пиридиновых оснований из смол полукоксования углей, смеси № 1 пиридиновых оснований из смол коксования углей и хинолина находятся в соотношении 1 2,5 20,0 при добавлении их к сырью крекинга в количестве 2 /о вес. Фрост и Щекин, а также другие исследователи [44, 45] установили обратимость отравления катализатора азотистыми основаниями. Хотя вредное влияние азотистых оонований носит обратимый характер, т. е. индекс активности катализатора после его регенерации восстанавливается, однаш, изменения в выходе продуктов крекинга достигают значительной величины. Так, при переработке сырья из калифорнийской нефти снижение в выходе бензина из-за отравления азотистыми основаниями катализатора достигает 20% [55]. [c.9]

Высокотемпературная смола представляет собой смесь большого Ч1исла (около 200) жидких органических продуктов, конденсирующихся из газа при охлаждении его до 20—40° С. Количество смолы может колебаться в широких пределах. Характерной ее особенностью является то, что она является продуктом пиролиза первичной и среднетемпературной смолы. Состав смолы и выход зависят от глубины ее пиролиза в камере коксования. [c.83]

Коксование можно охарактеризовать как глубокий крекинг высокомолекулярного сырья при 520° С. Углубление процесса достигается понижением давления и главным образом удлинением продолжительности крекирования. В отличие от крекинга дистиллатного сырья,. где крекинг-остаток все время выводится из зоны реакции, при коксовании отводятся только газы и пары бензино-газойлевых фракций. Цель процесса — получение высококачественного электродного или топливного кокса и дистиллатных продуктов в качестве сырья для термического и каталитического крекинга. Лучшим сырьем для малозольного кокса служит остаток от разгонки смолы пиролиза (пек). В качестве сырья применяются и другие остаточные продукты прямой гонки и крекинга. Характер сырья накладывает специфический отпечаток на химизм процесса. В сырье содержатся высокомолекулярные полициклические углеводороды, смолы и асфальтены количество последних может доходить до 40—60%. Все эти вещества термически неустойчивы. В первую очередь при нагревании молекулы сырья начинают терять боковые цепи и распадаться по месту углеродных мостиков, соединяющих циклы между собой. Циклопентановые и циклогексановые кольца дегидрируются и частично дециклизуются. За счет этих реакций образуются газообразные и жидкие продукты коксования. Выход их в сумме достигает 70—80% в зависимости от сырья. Остатки молекул представляют собой полициклические конденсированные ароматические и другие ненасыщенные системы. [c.180]

Данные о коксовании нека включены во второй и третий тома справочника. Во втором томе приведены сведения о свойствах пекового кокса, печах для коксования пека, способах загрузки пека, оборудовании печей в третьем томе (гл. 13) рассмотрены свойства пека, получение высокоплавкого пека для коксования, выход и свойства пекококсового газа и смолы, аппаратура для охлаждения газа и конденсации паров пековой смолы. [c.3]

Первым методом получения фенола было выделение его из каменноугольной смолы, образующейся при коксовании каменного уг. я. Однако вследствие низкого выхода фенола (ж0,05 кг на 1 т VFJ я) таким путем невозможно было удовлетворить растущие потребности в этом продукте. В настоящее время доля каменноуголь-HOI о фенола в общем балансе невелика и продолжает уменьшаться. Ос ювное значение имеют синтетические методы получения фенола, которые можно разделить на три группы хлорные, сульфонатный и окислительные. [c.374]

Различие в выходе летучих веществ при медленном и быстром нагревах зависит по существу от коксования битуминозных продуктов типа первичных смол внутри зерен угля (до перехода в паровую фазу) и тем значительнее, чем медленнее нагрев. Следовательно, нужно полагать, что угли, которые дают наибольший выход смолы (при одинаковых выходах летучих веществ это чаще всего наиболее вспучивающиеся угли), обладают составом летучих веществ, особенно чувствительным к скорости нагрева. Именно это наблюдается, например, в ряде саарско-лотарингских углей. Сильно вспучивающиеся жирные угли А, у которых показатель выхода летучих веществ (при очень быстром нагреве) не отличается на большую величину от того же показателя в некоторых менее вспучивающихся хчирных углях В, дают выход кокса заметно более высокий при быстром нагреве в коксовых печах. [c.79]

Когда изменяют давление газа, контактирующего с коксуемой пробой во время термической деструкции, то характер плавления также изменяется. Малоплавкий уголь при атмосферном давлении дает кокс, заметно лучше сплавленный тогда, когда его коксуют в автоклаве под давлением 100 ат. Область низких давлений является наиболее изученной коксование под вакуумом действительно представляет собой удобный лабораторный способ для извлечения из угля наибольшего выхода первичной смолы. Установлено, что пластичность и связанные с ней свойства спекания и вспучивания при этом значительно снижаются. [c.96]

По возрастаюш,ей степени метаморфизма в порядке возрастания. При увеличении степени метаморфизма от максимума пластичности около 30—34% выхода летучих, несомненно, что образование мета-пласта снижается, вероятно, потому, что наибольшая часть органического вещества состоит из ароматических конденсированных ядер, на которые реакции крекинга воздействуют слабо. Исчезновение пластичности при 15—17% выхода летучих будет, таким образом, обусловлено недостаточным образованием самого метапласта, связанного с недостатком водорода, для возможного осуществления реакций крекинга. Мож но вызывать свободное плавление таких углей, добавляя.к ним немного пека или подвергая коксованию в контакте с очень плавкими углями. Но если степень метаморфизма продолжает возрастать до 12—14% выхода летучих веществ, то возникает другое явление не только образование смол становится недостаточным, но и межмолекулярные силы сцепления увеличиваются настолько, что не представляется возможным диспергировать в растворителе органическое вещество угля, которое остается, таким образом, инертным при любых обстоятельствах (даже при коксовании в контакте с плавким углем). [c.96]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология