Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Промышленные установки по производству кокса

    С 1960 г советская коксохимия прочно занимает первое место в мировом производстве кокса и химических продуктов коксования Не только по количеству вырабатываемого кокса, но и по технической оснащенности отечественная коксохимическая промышленность обогнала передовые капиталистические страны Большеемкие коксовые батареи в сочетании с бездымной загрузкой и установками сухого тушения кокса изменили облик коксохимического предприятия укрупнились угольные и газовые потоки, увеличились мощности агрегатов во всех цехах Эффективное развитие получило химическое крыло, стимулом чему послужил быстрый рост химической промышленности Возникли мощные цехи по централизованной переработке каменноугольной смолы и сырого бензола, получению серной кислоты, этилбензола, роданидов, фталевого ангидрида, антрацена [c.9]


    Промышленные установки термической переработки ТНО существуют с 1912 г., когда были построены первые установки термического крекинга (ТК) для получения бензина. В США к 30-м годам мощности ТК достигли максимальных значений, затем из-за возросших требований к качеству автобензинов процесс ТК практически утратил свое значение и постепенно вытеснился каталитическими. В Европейских странах и (в СССР) развитие ТК задержалось приблизительно на 20 лет. В 60-х годах в этих странах произошло изменение целевого назначения процесса ТК - из бензинопроизводящего он превратился преимущественно в процесс термоподготовки сырья для установок коксования и производства термогазойля. Повышение спроса на котельное топливо, рост в нефтепереработке доли сернистых и высокосернистых нефтей и наметившаяся тенденция к углублению переработки нефти обусловили возрождение и ускоренное развитие процессов висбрекинга ТНО, что позволило высвободить дистиллятные фракции - разбавители гудрона и тем самым увеличить ресурсы сырья для каталитического крекинга. Висбрекинг позволяет использовать и такой альтернативный вариант, при котором проводятся гидрообессеривание глубо. овакуумного газойля с температурой конца кипения до 590 С, а утяжеленные гудроны подвергаются висбрекингу, после чего смешением остатка с гидрогенизатом представляется возможность для получения менее сернистого котельного топлива. Аналогичные тенденции в развитии термических процессов и изменения их целевого назначения произошли и в отечественной нефтепереработке. В настоящее время доля мощностей термического крекинга и висбрекинга в общем объеме переработки нефти составляет соответственно 3,6 и 0,6% (в США - 0,7 и 0,6% соответственно). Построенные в 30-х и 50-х годах установки ТК на ряде НПЗ переведены на переработку дистиллятного сырья с целью производства термогазойля, а на других - под висбрекинг. Однако из-за морального и физического износа часть установок ТК планируется вывести из эксплуатации. Предусматривается строительство новых и реконструкция ныне действующих установок ТК только в составе комплексов по производству, кокса игольчатой структуры в качестве блока термоподготовки дистиллятных видов сырья. Таким образом, мощности ТК, работающих на остаточном сырье, будут непрерывно сокращаться. Предусматривается несколько увеличить мощности висбрекинга за счет нового строительства и реконструкции ряда действующих установок ТК и АТ. [c.65]

    Опыт нефтяной промышленности по производству кокса методом замедленного коксования начинает проникать и в коксохимическую промышленность. Так, например, в Японии в 1968 г. была введена в действие пекококсовая установка, работающая по принципу замедленного коксования (метод американской фирмы Луммус ) с использованием в качестве сырья среднетемпературного каменноугольного пека. По имеющимся данным [149], пековый кокс, получаемый на японских установках замедленного коксования, отличается высоким качеством и по ряду показателей превосходит [c.203]


    В последние годы технология процесса флексикокинг получила дальнейшее развитие. Схема установки была дополнена вторым реактором газификации, в котором осуществляется газификация части кокса подачей только водяного пара с образованием синтез-газа, не содержащего азота. Это позволяет примерно на 20% снизить выработку топливного газа и одновременно обеспечивает производство водорода для гидрообессеривания жидких продуктов коксования. Первая промышленная установка флексикокинг мощностью 1 млн т/год была пущена в Японии в 1 )76 г. Аналогичные установки мощностью 1 млн т/год эксплуатируются в Венесуэле и Нидерландах. Дальнейшее широкое распространение процесса флексикокинг сдерживается из-за исключительно больших капитальных затрат, требуемых на их строительство. [c.82]

    Процессы производства нефтяного кокса - коксование, прокаливание - находят все большее распространение в технологических схемах нефтеперерабатывающих заводов. Процесс замедленного коксования начал применяться с 1931 г., когда была сооружена первая промышленная установка в США. В настоящее время в мире наблюдается их прогрессирующее строительство. [c.49]

    В отечественной нефтепереработке и промышленности производства алюминия обстановка иная - спрос опережает предложение. Так, в 2000 году было закуплено около 500 тыс. тонн кокса для покрытия спроса алюминиевых заводов. Основная причина заключается в том, что как уже говорилось выше, последняя установка замедленного коксования в России была построена в 1986 году, и существующие мощности не покрывают спрос алюминиевой промышленности. При общей потребности алюминиевых заводов в 2000 году на уровне 1,2 млн. тонн кокса заводами выработано 906,6 тыс. тонн (табл.4). И это с учетом высокосернистых коксов Перми, Самары, доля которых в общем объеме производства кокса составляет 39,9%). [c.100]

    В Советском Союзе разработана (ЭНИН им. Г. М. Кржижановского) усовершенствованная технологическая схема полукоксования на основе низкосортных углей, которая проходит промышленное освоение на базе канско-ачинских углей. Опытным путем установлено, что при полукоксовании 1 т бурых углей в установках ЭНИН можно получить 365 кг полукокса, 51 кг смолы и 95 кг газа. Первичные продукты полукоксования бурых углей могут быть использованы различными потребителями для технологических и энергетических целей. В частности, полукокс может найти применение в энергетике (пылевидное топливо), черной металлургии (восстановитель и технологическое топливо), брикетном производстве (сырье для изготовления бытового топлива) и коксохимической промышленности (сырье для производства кокса), а смола и газ — в химической промышленности (сырье для получения моторного топлива и химических продуктов).  [c.313]

    Эти потребители предъявляют различные требования к качеству кокса. Так, алюминиевая промышленность предъявляет жесткие требования по содержанию металлов в коксе (ванадий - до 150 ppm), электродные заводы жестко ограничивает значение другого показателя -содержание серы в коксах. Кроме того, для производства графитированных электродов требуется кокс с улучшенной микроструктурой (повышенная, по сравнению с анодным коксом, балльная оценка микроструктуры). Поэтому производство коксов для алюминиевых и электродных заводов на Омском НПЗ и, наверное, на других НПЗ требует различных подходов к технологиям их получения. При этом эти требования вступают в противоречия с основными задачами, которые призваны решать УЗК в составе НПЗ (переработка остатков, увеличение выработки дистиллятных продуктов). Кроме того, на одной и той же установке замедленного коксования организовать одновременно производство различных по качеству коксов достаточно сложно или нецелесообразно. Это связано  [c.87]

    Нефтяной промышленностью выпускаются различные марки кокса, получаемые в процессе периодического коксования в кубах и методом замедленного коксования. Состав и свойства нефтяного кокса в значительной степени зависят от типа промышленной установки коксования и от исходного сырья. Так, содержание серы колеблется от 0,4 до 1,5%, выход летучих от 6,5 до 10%. Для производства электродов особенно важны именно эти показатели и чем они ниже, тем выше качество кокса. Высокосернистый кокс в пылевидном состоянии используется в качестве топлива. [c.247]

    Целевым продуктом этого процесса является кокс, используемый главным образом в металлургической промышленности. По зтой причине установки по производству кокса (коксовые батареи) часто включают в состав металлургических заводов, а для обогрева коксовых печей применяют низкокалорийный доменный газ, получаемый в качестве побочного продукта в доменном процессе. Расход кокса достигает 0,8 т на 1 т чугуна. В этом процессе кокс выполняет функцию топлива и одновременно является источником оксида углерода, который восстанавливает железо из руды. Наряду с этим кокс можно использовать в качестве генераторного топлива для получения горючих газов методом газификации. [c.79]


    Перспективным методом повышения качества кокса и улучшения технико-экономических показателей его производства является сухое тушение. Этот способ основан на охлаждении раскаленного кокса не водой, а циркулирующим инертным газом с последующим использованием аккумулированного им тепла в котле-утилизаторе для получения водяного пара. Уже эксплуатируются промышленные установки производительностью до 50 т [c.94]

    В связи с постоянно растущей потребностью в углеродистых материалах и необходимостью расширения источников производства электродного кокса за счет привлечения малосернистого сырья было признано целесообразным использовать сланцевую смолу для коксования. Исследования Кожевникова и других [8, 9] показали, что кокс из сланцевой смолы вполне применим для производства электроугольных и графитированных изделий и для других специальных целей. Промышленные испытания сланцевого электродного кокса показали, что он имеет ряд преимуществ по сравнению с нефтяным коксом [10]. В настоящее время на СПК им. В. И. Ленина организовано промышленное производство кокса из сланцевой смолы в кубах. При освоений промышленной установки из-за специфики сланцевой смолы особенно резко проявился недостаток, свойственный кубовому производству вообще малый срок службы кубов и высокий расход металла на единицу продукции. Вследствие этого вопрос о целесообразности кубового способа производства кокса из сланцевой смолы нельзя считать окончательно решенным. Следует согласиться с автором статьи [6], что ...должны быть приложены все усилия для положительного решения вопроса технологии коксования, вплоть до применения новых методов технологии коксования . В связи с этим представляет интерес рассмотрение современного состояния техники коксования смол и нефтяных остатков. [c.81]

    Первые промышленные установки замедленного коксования были построены за рубежом в середине 30-х годов н предназначались в основном для получения дистиллятных продуктов. Кокс являлся побочным продуктом и использовался в качестве топлива. Однако в связи с развитием электрометаллургии и совершенствованием технологии коксования кокс стал ценным продуктом нефтепереработки. В настоящее время производство нефтяного кокса в результате строительства новых установок замедленного коксования непрерывно возрастает. Замедленным коксованием процесс назван потому, что [c.5]

    Процесс контактирования длится 3 ч. После завершения этого цикла реактор продувают водяным паром и начинают цикл окислительной регенерации катализатора (выжиг кокса и смол) паро-воз-душной смесью. Этот процесс также длится 3 ч. Таким образом, для обеспечения непрерывной работы производства изопрена промышленная установка должна иметь минимум два контактных реактора, работающих попеременно. [c.59]

    Метод непрерывного коксования углей в СССР развивается и проверяется в опытно-промышленных условиях в двух вариантах, которые отличаются один от другого аппаратурным оформлением и некоторыми технологическими особенностями. Первый вариант имеет своей целью получение формованного металлургического кокса. Этот метод проходит проверку на опытно-промышленной установке непрерывного коксования Харьковского коксохимического завода. На основании полученных данных проектируется и готовится к строительству головная промышленная установка по производству формованного металлургического кокса. [c.9]

    В первых промышленных установках по производству синтетического аммиака в качестве сырья применяли водяной и паровоздушный газы, образующиеся при газификации кокса в газогенераторах периодического действия. [c.37]

    Развитие цветной металлургии и электротехнической промышленности потребовало расширения производства кокса, который долгие годы производился из дистиллятов специальных нефтей в малопроизводительных кубах. В послевоенные годы для обеспечения потребности в коксе были разработаны и широко внедрялись процессы непрерывного коксования. Первая установка замедленного коксования была внедрена в 1945 г. В последующие годы были разработаны и внедрены более совершенные системы, например термоконтактный крекинг в кипящем слое порошкообразного кокса, при котором одновременно решалось несколько проблем — увеличение производства кокса, получение сырья (газойля) для каталитического крекинга, газа и т. д. [c.24]

    Наряду с увеличением объема производства значительно расширился ассортимент химической продукции и были усовершенствованы технологические процессы. Для удовлетворения потребности алюминиевой промышленности в электродном коксе была построена крупная установка для коксования пека и производства пекового кокса. [c.13]

    Осуществлены опытно-экспериментальные пробеги на промышленной установке по изучению возможности производства битума, кокса, фенольной фракции, ароматических углеводоро- [c.164]

    Следующим промышленным методом фиксации азота, реализованным в промышленности почти одновременно с дуговым, был цианамидный, разработанный немецкими инженерами А. Франком и Н. Каро. Метод основан па экзотермической реакции взаимодействия карбида кальция с элементным азотом при температуре около 1000° С. Поддержание температуры, необходимой для синтеза цианамида кальция в промышленных аппаратах, осуществляется автотермично за счет тепла реакции. Небольшой расход электроэнергии необходим лишь в начальный период для создания очага реакции. Кроме того, электроэнергия требуется для получения элементного азота из воздуха методом сжия ения и ректификации последнего. Наибольшее количество энергии расходуется в электропечах на производство карбида кальция из известняка и кокса. На 1 т связанного азота в форме a N2 суммарно расходуется около 7,5 т известняка, 3,5 т каменного угля и 12 тыс. кВт ч электроэнергии. Общий расход энергетических ресурсов составляет около 8 т.у.т. Первая промышленная установка производства цианамида кальция была построена в 1905 г. в Италии. [c.10]

    В настоящее время в Японии действует промышленная установка термо-крекинга с перегретым водяным паром мощностью 1 млн. т/год, на которой при переработке гудрона нефти Хафджи получают 650 тыс. т дистиллятных фракций и 300 тыс. т высококачественного пека с высокой температурой размягчения, используемого в качестве связующего при производстве металлургического кокса (табл. V. 16). [c.128]

    В качестве примера комбинирования, сокращения стадий получения нефтяного углерода, можно привести процесс подготовки сырья на установке термического крекинга одновременно для производства кокса игольчатой структуры и сажи (комплекс для получения сырья специальных качеств). При этих условиях установки коксования высоко 1 единичной мотцности являются весьма экономичными и рекомендуются для включения в состав вновь строящихся НПЗ. Создание таких комплексов дает возможность получить товарные продукты высокого качества, максимально утилизировать отходы производства, побочные нефтепродукты, превращая их в ценные товарные продукты, что, в конечном счете, позволит лучиш кооперировать нефтеперерабатывающую промышленность с другими отраслями (черной и цветной металлургией, химической промышленностью и др.). [c.262]

    По имеющимся данным [49,155], глобальная эмиссия бенз(а)пирена в природ1 ю среду составляет около 5000 т в год, причем 61% приходится на сжигание угля, 20% - на производство кокса, 4% - на сжигание древесины, 8% - на открьггое сжигание леса и сельскохозяйственных культур, 1% - на выбросы транспорта и лишь 0,09% и 0,06% - на сжигание нефти и газа соответственно. В нефтеперерабатывающей промышленности образование и выбросы ПАУ связаны с процессами утилизации высококипящих продуктов, главным образом битумов и кубовых остатков. Основными источниками канцерогенов здесь являются установки по термическому крекингу и производству кокса [c.87]

    Лабораторные опыты по созданию технологии производства кокса игольчатой структуры (КИС) впервые начаты на кафедре технологии нефти и газа в Уфимском нефтяном институте (УНИ) ньше УГНТУ в 1968-69 гг. (Сюняев З.И., Гимаев Р.Н., Давыдов Г.Ф.). Первая опытная партия КИС на промышленной установке была получена в 1969 г. на Красноводском (Туркменбашинском) НПЗ (Валявин Г.Г., Давыдов Г.Ф., Махтумов Д.Н.) по схеме  [c.51]

    Особый интерес представляют результаты испытаний обессеренного нефтяного кокса, подтвердившие ранее полученные лабораторные данные различных исследовательских институтов о возможности применения обессеренного кокса в производстве анодной массы. Кроме того, они позволили рекомендовать строительство опытно-промышленной установки обессеривания нефтяногс кокса. Дальнейшие исследования необходимо направить на снижение расхода связующего и усадки анодной массы. Это может быть достигнуто, в частности, путем соответствующего подбора гранулометрического состава сухой шихты с одновременным использованием добавок пекового и других малопористых видов кокса. Снижение содержания ванадия в обессеренном нефтяном коксе позволит использовать его в производстве электротехнического алюминия. [c.285]

    Гидроформинг в неподвижном слое окисномолибдепового катализатора. Первые промышленные установки гидроформинга этого типа появились во время второй мировой войны они сыграли большую роль в производстве толуола и высокооктанового компонента авиабензина из бензино-лигроиновых фракций прямой перегонки. Этот процесс более экономичен, чем пиролиз нефтяных дистиллятов, но в условиях мирного времени, когда спрос на толуол невелик, гидроформинг в неподвижном слое оказывается во многих случаях нерентабельным главным образом из-за сложности схемы в связи с необходимостью иметь двойное число реакторов, поскольку катализатор требует частой регене-рацип. При переработке сырья, выкипающего в пределах 100 — 200°, содержащего 0,2—0,3% серы и имеющего октановое число 40—45 (моторный метод), получается 85—90% автомобильного бензина, выкипающего до 200, содержащего около 0,02% серы и имеющего октановое число 75—80 кроме того, получается 10 — 12% сухого газа, 3—4% полимеров и 1,5—2,0% кокса. [c.217]

    Освоение процесса коксования на уфимской УЗК явилось первым серьезным шагом на пути налаживания отечественного промышленного производства кокса методом ЗК. Среди специалистов, внесших значительный вклад в налаживание стабильной работы УЗК, начальники установки - Сюняев З.И., Гаскаров Н.С., Хабибуллин В.Ф. [c.23]

    В последние годы нефтяной кокс широко применяется при изготовлении анодов в алюминиевой промышленности и графитированных электродов для сталеплавильных печей. В СССР и за рубежом его получают при коксовании тяжелых нефтяных остатков в необо-греваемых камерах (замедленное коксование), в кубах и в псевдо-ожиженном слое ( флюид ). В настоящее время, как видно из табл. 1, производство нефтяного кокса развивается главным образом благодаря строительству новых установок замедленного коксования. Первые установки этого типа за рубежом предназначались, в основном, для производства дистиллятных продуктов, служащих сырьем выработки моторных топлив. Развитие отраслей промышленности, потребляющих углеродистые вещества, резко изменило направление использования процесса коксования. Если, раньше замедленное коксование рассматривалось только как способ утилизации остаточных продуктов, то в настоящее время оно применяется преимущественно для производства кокса с физико-химическими свойствами, удовлетворяющими все возрастающим требованиям потребителей (1, 2). [c.14]

    Первые промышленные установки замедленного коксования были построены за рубежом в середине 1930-х гг. и предназначались в основном для получения дистиллятных продуктов. Кокс являлся побочным продуктом и использовался в качестве топлива. Однако в связи с развитием электрометаллургии и совершенствованием технологии коксования кокс стал ценным целевым продуктом нефтепереработки. Всевозрастающие потребности в нефтяном коксе обусловили непрерывное увеличение объемов его производства путем строительства новых УЗК. В нашей стране УЗК эксплуатируются с 1955 г. (УЗК на Ново-Уфимском НПЗ) мощностью 300, 600 и 1500 тыс. т/год по сырью. Средний выход кокса на отечественных УЗК ныне составляет около 20 % мае. на сырье (в США = 30,7 % мае.), в то время как на некоторых передовых НПЗ, например на УЗК НУНПЗ, выход кокса значительно выше (30,9 % мае.). Низкий показатель по выходу кокса на многих УЗК обусловливается низкой коксуемостью перерабатываемого сырья, поскольку на коксование направляется преимущественно гудрон с низкой температурой начала кипения (< 500 °С), что связано с неудовлетворительной работой вакуумных колонн АВТ, а также тем, что часто из-за нехватки сырья в переработку вовлекается значительное количество мазута. [c.188]

    Сооружение и пуск на НУНПЗ опытно-промышленной установки электрокальцинации сернистого кускового кокса, основным агрегатом которой является электрокальцинатор, позволяющий отработать технологические.и энергетические режимы процесса термического обессеривания, конструкцию узлов установки, выявить действительные технико-экономические показатели процесса, а также получить достаточно большие объемы обеосе1рбн1ного кокса для промышленных испытаний его качества в электродном и алюминиевом производствах. [c.127]

    В угольных шахтах концентрация СО в забое штрека через б—10 мин после взрыва достигает 350 мг/м Выделение СО при открытой добыче угля колеблется от 10 мг/м на поверхности до 80 мг/м на глубине более 175 м. СО также образуется при поверхностном окислении угля на углеподающих трассах. Угольная пыль содержит 0,1—3,9% СО. Источником СО вблизи шахт может быть и тление терриконов на расстоянии 500 м от них находили концентрации СО, превышающие ПДК. В химической промышленности источниками СО являются установки каталитического крекинга СО выделяется при производстве аммиака конверсионным способом, формалина, соды, гидрогенизации жиров, синтезе углеводородов, фосгена, метилового спирта, муравьиной и щавелевой кислот, метана и др. Может выделяться СО при производстве и переработке синтетических волокон. Повышенные концентрации образуются у известковообжиговых печей, на кирпичных и цементных заводах, в керамической промышленности, в доменных цехах, при производстве кокса. Металлургические предприятия, выплавляющие [c.305]

    Получение водорода и азотоводородной смеси, методом газификации твердого и жидкого топлива. В первых промышленных установках по производству синтетического ам-миа са в качестве сырья применяли водяной и паровоздушный газы, образующиеся при газификации кокса в газогенераторах периодического действия. [c.14]

    Рассматриваемые схемы (рис. 4.1, г, е) не следует применять прц небольшой производительности форсунок (менее 200—300 кг/ч) и наличии в воде солей жесткости либо необходимо устанавливать форсунки в водоохлаждаемых чехлах. Применение форсунок без водоохлаждаемых чехлов в высокоскоростном и высокотемпературном потоке газов может вызвать значительный подогрев воды в стволах форсунок с образованием накипи (а иногда н кокса) в стволе и распылителе форсунки, что неизбежно приводит к выходу форсунки из строя. Кроме того, всякий перебой в подаче воды к форсункам будет сопровождаться их перегревом и пережогом. Положительный опыт работы крупных форсунок по схеме на рис. 4.1, г получен на промышленном реакторе Кемеровского ПО Азот при огневом обезвреживании сточной воды производства капролактама, не содержащей солей жесткости. Вариант по схеме рис. 4.1, е испытан [139] на онытно-производственной базе НПО Техэнергохимпром (г. Орехово-Зуево) и успешно реализован на промышленной установке Щекинского ПО Азот с агрегатной нагрузкой по обезвреживаемой сточной воде производства формалина и карбамидных смол до 8—10 т/ч. [c.104]

    Ускоренный метод коксования с окислительным пиролизом может быть широко применен для производства ряда других материалов топливно-рудных материалов, сырья для новых процессов получения фосфора, железа, ферросплавов, активированных углей, термопластификации липтобиолитов, а также в ряде других отраслей промышленности. Проектируется ряд установок с аппаратурой ИГИ, в том числе опытно-промышленная установка по получению мелкозернистого кокса для агломерации руд на Ново-Липецком металлургическом заводе, укрупненная стендовая установка для углетермического окускования железных руд в Днепропетровском институте черной металлургии, намечена к проектированию опытно-промышленная установка по сушке высокообвод-ненного древесного материала — гидролизного лигнина в Иркутской области и др. [c.12]

    На основании положительных результатов применения мелкозернистого кокса, полученного по схеме ИГИ, при агломерации руд рекомендуется сооружение опытнопромышленной установки по производству кокса мощностью 100 тыс. т в год при аглофабрике Ново-Липецкого металлургического завода. Аппаратурная схема опытно-промышленной установки существенно не отличается от схемы стендовой установки ИГИ при МКГЗ (см. рис. 47). Намечается увеличение теплового коэффициента полезного действия установки за счет объединенной системы рециркуляции газа-теплоносителя на обе топки теплоносителя, а также за счет сжигания угольной ныли в топке теплоносителя углеформовочного отделения. Побочный продукт производства — газы пиролиза с теплотой сгорания 1500—2000 ккал/кг, образующиеся в вихревой камере третьей ступени, — рекомендуется использовать в горячем виде в котельных, ТЭЦ или после охлаждения для зажигания топлива на аглолентах. [c.204]

    Таким образом, выход жидких продуктов в этом процессе достаточно высокий. В зависимости от условий процесса соотношение между этиленом и ацетиленом может изменяться в широком диапазоне. Получающиеся тяжелые жидкие высокоароматизиро-ванные продукты не содержат кокса или углерода, поэтому их используют для производства специальных растворителей, масел, поверхностно-активных веществ, волокон и других продуктов. Процесс опробован фирмой на опытно-промышленной установке мощностью 100 тыс. т перерабатываемой нефти. По-видимому, основную трудность при эксплуатации представляют переключательные клапаны, работающие при высокой температуре, — от их надежности зависит работоспособность всего процесса. [c.63]

Смотреть страницы где упоминается термин Промышленные установки по производству кокса: [c.4]    [c.285]    [c.205]    [c.3]    [c.3]    [c.127]    [c.43]    [c.213]    [c.5]   
Смотреть главы в:

Установка по производству кокса -> Промышленные установки по производству кокса



ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

Кокс Сох

Коксо газ



© 2025 chem21.info Реклама на сайте