Получение марганцевых покрытий

Катодная реакция получения марганцевых покрытий состоит из нескольких ступеней растворения катода и восста- [c.102]

Получение марганцевых покрытий [c.80]

Для получения электролитических осадков марганца предложены сульфатные, хлоридные, сульфаматные электролиты. Первые из них наиболее исследованы и используются промышленностью, хотя пока еще в сравнительно небольшом объеме. Основой их являются сульфаты марганца и аммония. Последний компонент играет большую роль в стабилизации процесса электроосаждения и качества марганцевых покрытий. Предполагается, что ионы аммония являются деполяризаторами при потенциалах, [c.162]

М. к. используют в качестве пигмента (марганцевый белый), для получения сиккативов, ферромарганца, зеркального чугуна, как компонент термоиндикаторных покрытий [c.649]

Для получения марганцевых покрытий рекомендуются электролиты, содержащие сернокислый марганец и сернокислый аммоний [278, 279]. Из электролитов с 100—250 г/л Мп504 [c.81]

Получают Мп2(СО),о взаимод. безводного Mn lj с СО при давлении более 10 МПа в присуг. избытка металлоорг. соед.-А1(С4Н,)з и др. Применяют для получения порошка Мп и нанесения марганцевых покрытий. [c.649]

Для получения газообразных или весьма летучих олефинов был предложен аппарат, в котором катализатор поддерживается при постоянной температуре таким образом, что он располагается тонкими слоями на хорошем проводнике тепла, через который можно пропускать охлаждающие жидкости . Нагреваемые до высокой температуры части печи построены из металла, не способствующего разложению с образованием угля (хром, ванадий, марганец или специальные стали с большим содержанием металлов группы железа, хрома, молибдена, вольфрама, ванадия или марга ща) Так, например, была предложена сталь V2A, или железо, покрытое медно-марганцевой бронзой, поверх которой имеется слой окиси кальция и кусочки хрома, или железо, покрытое тонким слоем пасты, состоящей из едкого кали, скликата калия, кизельгура, воды и карбида кремния Hauber указал, что элементарный кремний можно применять для конверсии низкокипящих олефинов в высококипящие посредством нагревания. [c.152]

Методы соединения керамики с металлами были развиты главным образом в связи с производством электровакуумных ламп. Обзоры методов по-лучгния сплавов были сделаны Колом [263, 272], Ротом [248] и Эспе [273]. В принципе процесс сводится к металлизации керамической детали либо с последук>щей пайкой металлического компонента, либо сразу в процессе одного термического цикла. Адгезия и вакуумная плотность спая определяются рядом механизмов, таких как механическое сцепление металла с шероховатой поверхностью керамики, химические реакции, диффузия в твердых телах н остекловывание поверхности. Как и в случае металлостеклянных спаев, для предотвращения чрезмерных напряжений необходимо согласовывать коэффициенты термического расширения обоих материалов спая. Рассматриваемый здесь температурный интервал распространяется от 25° С вплоть до температуры расплавления материала припоя. Кроме того, поскольку керамика имеет большую прочность на сжатие, чем на растяжение, то необходимо подбирать коэффициенты расширения и геометрию спая такими, чтобы в результате в керамике создавались преимущественно сжимающие напряжения. Часто для металлокерамических спаев применяется метод синтерирования металлического порошка или молибдено-марганцевый процесс. Здесь керамический компонент сначала покрывается пастой, составленной из смеси порошков — 4 весовые части молибдена и 1 весовая часть марганца с биндером и растворителями. Слой толщиной от 25 до 50 мкм высушивается и впекается в атмосфере влажного водорода в течение 30 мин при температурах в интервале 1300— 1600° С в зависимости от используемых материалов. В результате последующего осаждения 50—100 мкм никеля или меди и повторного вжигания в водороде при 1000° С получается слой, пригодный для спайки с металлом. Прочность на растяжение такого металлического покрытия по порядку величины равна 10 кг/мм . Идя пайки обычно используются эвтектические сплавы А —Си и Аи—N1 (см. табл. 14). Кроме того, для получения спаев применяются также метод пайки с помощью активных металлов и водородный процесс. Первый основан на образовании прочной связи с керамическими окислами с помощью химически активных металлов, таких как [c.266]

Попытки выделить на катоде качественные осадки сплавов никеля с марганцем проводились неоднократно [1], однако большинство из них представляют главным образом теоретический интерес. Недавно Стефенсон [2—3] предложил способ получения никель— марганцевого сплава, содержаш,его 0,5—0,9% марганца, из суль-фаминового электролита. Последний рекомендуется для нанесения покрытий толш,иной до 1 и более, что позволяет использовать его для гальванопластического осаждения. Важнейшие свойства сплава — высокая коррозионная устойчивость, пластичность и термоустойчивость при температуре до 450° С. [c.109]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология