Оксидирование меди и его сплавов

Для оксидирования меди и медных сплавов можно рекомендовать следующие растворы [c.135]

Готовые изделия после тщательной промывки в горячей воде сушат в сушильном шкафу при температуре 110—120°. Оксидированные изделия должны иметь глубокий черный цвет бархата. Приводим еще рецепт электролита для оксидирования меди и медных сплавов в черный цвет [c.139]

Листовой материал и сварные конструкции из меди и ее сплавов подвергают гидропескоструйной обработке с последующим пассивированием или химическому оксидированию титановые сплавы — гидропескоструйной обработке или травлению магниевые сплавы — оксидированию, а сплавы типа ПОС — обезжириванию в органических растворителях. [c.25]

Процесс оксидирования меди и ее сплавов нашел широкое распространение в различных отраслях промышленности. [c.61]

Оксидирование меди, титана и их сплавов. Оксидирование меди и ее сплавов применяется для защиты от коррозии, для чернения и декоративной отделки в приборостроении, оптико-механической промышленности, морском судостроении и прочих отраслях промышленности. [c.235]

Оксидирование меди и прочих цветнЫх металлов и сплавов [c.182]

Оксидирование меди и ее сплавов 65 95 140 - [c.201]

Оксидирование меди и прочих цветных металлов и сплавов. .......... ............ [c.222]

Оксидирование меди и ее сплавов [c.401]

Электрохимический метод оксидирования меди и ее сплавов по сравнению с химическими методами обладает рядом преимуществ, главными из которых являются возможность получения оксидных пленок смолисто-черного цвета как на меди, так и на ее сплавах высокая механическая прочность получаемых пленок, исключающая необходимость покрытия их лаком доступность и дешевизна применяемого электролита (раствор щелочи) малая зависимость процесса оксидирования от концентрации раствора и простота контроля ванны высокая рассеивающая способность ванны электролитического оксидирования и т. д. [c.402]

Для электрохимического оксидирования меди и ее сплавов применяется раствор, содержащий 150—250 /"/редкого натра. Режим работы анодная плотность тока 0,6—1,3 а дм , температура электролита 80—90°. Продолжительность оксидирования составляет 20—30 мин. Раствор перед пуском в эксплуатацию прорабатывают с медными анодами до появления светло-голубой окраски. Катодами при оксидировании служат листы стали. Детали загружают в ванну на медных подвесках с хорошими электрическими контактами. При этом рекомендуется выдерживать детали в электролите без тока I—2 мин., затем включать ток и вести электролиз, постепенно повышая плотность тока. Продолжительность оксидирования может быть сокращена за счет соответствующего увеличения плотности тока. Рекомендуется следующий форсированный режим оксидирования в течение первых 5 мин. плотность тока равна 2—5 а/дм . [c.402]

Неполадки при электрохимическом оксидировании меди и ее сплавов [c.403]

Полученные пленки имеют толщину, равную приблизительно 1—2 мкм, и отличаются высоким качеством. Недостаток этого способа — ограниченная область применения-. Он пригоден только для оксидирования меди, но не может быть рекомендован для обработки большинства медных сплавов. [c.355]

Для электрохимического оксидирования меди и ее сплавов применяют раствор, содержащий 150—250 г л едкого натра. Режим работы анодная плотность тока 0,6—1,3 а/дм , температура электролита 80—90°. Продолжительность оксидирования составляет 20.— 30 мин. Раствор перед пуском в эксплуатацию прорабатывают с медными анодами до появления светло-голубой окраски. Катодами при оксидировании служат листы стали. Детали загружают в ванну на медных подвесках с хорошими электрическими контактами. При этом рекомендуется выдерживать детали В электролите без тока — [c.356]

Оксидирование меди и ее сплавов N. Л/з 50 10 5 80 10 5 125 10 5 [c.433]

К этим покрытиям относятся оксидирование и фосфатирование стали и чугуна, оксидирование меди и медных сплавов, цинка и цинковых сплавов, олова, алюминия и алюминиевых сплавов. [c.50]

ОКСИДИРОВАНИЕ МЕДИ И ЕГО СПЛАВОВ [c.56]

Ниже приводятся основные сведения о технологии оксидирования меди и ее сплавов. [c.56]

Химическое оксидирование в персульфатно-щелочном растворе. Состав раствора и режим работы для оксидирования меди и сплавов, богатых медью, следующие [c.56]

ОКСИДИРОВАНИЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ [c.79]

Хотя электрохимический способ связан с затратами на электропитание ванн, монтаж и демонтаж деталей с подвесных приспособлений благодаря высокому качеству получаемых оксидных пленок и возможности оксидирования различных сплавов меди он рекомендуется для широкого промышленного использования. [c.80]

Оксидирование меди и ее сплавов получают анодированием в щелочи. Оксидная пленка при этом имеет толщину [c.78]

Лак полиарилатный Д-4ЛТ (ТУ 6-05-211-867 73). Представляет собой 5— 15%-ный раствор полиарилата марки Д-4 в тетрахлорэтане.. Лак Д-4ЛТ характеризуется высокой адгезией к оксидированной меди, латуни, серебру, золоту, ковару, сплавам магния и титана. По внешнему виду — это вязкая жидкость от светло-желтого до коричневого цвета. [c.196]

ПЕРСУЛЬФАТНОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ [c.231]

В качестве электролита для оксидирования алюминиевых сплавов применяется также хромовый ангидрид. Однако этот электролит непригоден для анодного оксидирования дюралюминия и других алюминиевых сплавов с содержанием меди более 4 % и с повышенным содержанием кремния. [c.122]

ОКСИДИРОВАНИЕ МЕДИ И Е СПЛАВОВ [c.79]

Анодное оксидирование меди и ее сплавов. При анодном оксядировапия детали нз меди и ее сплавов обрабатываются в растворе ЫаОИ (150—250 г/л) при 80—90 °С и а = 0,5-н 15 А/дм, Катодами с.тужат стальные листы. Перед началом работы иеобходгьма проработка электролита с полными [c.65]

Анодное оксидирование меди и ее сплавоа. При анодном оксидирования детали иа меди л ее сплавов обрабатываются в растворе N3011 (150—250 г/л) при 80—90 С (а = 0,5 15 А/дм . Катодами стужат стальные листы. Перед началом работы необходима проработка электролит,э с ыслнымн [c.65]

Электрохимическое оксидирование. Анодное оксидирование меди и ее сплавов ведут в растворе, содержащем 150—250 г/л NaOH. Температура электролита 80—90° С, анодная плотность тока 0,5—2 а/дм , продолжительность оксидирования 20—30 мин. [c.83]

Из химических способов оксидирования меди наибольшее распространение получили персульфатный и медно-аммиачный. Первый из них особенно пригоден для обработки чистого металла, медных покрытий и сплавов с содержанием основного компонента не менее 90 %. Для успешного оксидирования в нем других медных сплавов целесообразно предварительно осадить на них медное покрытие толщиной 2—4 мкм. Персульфатный раствор содержит 50—70 г/л NaOH, 15—25 г/л K2S2O8, оксидирование ведут при 60—65 °С в течение 5—10 мин. При обработке латуни и оловянистой бронзы концентрацию персульфата следует уменьшить до 10—20 г/л. Увеличение содержания щелочи свыше 70 г/л повышает скорость растворения металла и приводит к формированию более толстых, но рыхлых пленок. При ее концентрации ниже 45 г/л формируются тонкие пленки бурого цвета. Изменение содержания в растворе окислителя — K2S2O8, играющего основную роль в формировании оксида, оказывает противоположное влияние при концентрации персульфата свыше 25 г/л увеличивается скорость образования кристаллических зародышей и формируется тонкая пленка бурого цвета, при уменьшении ниже [c.264]

Из известных методов оксидирования меди и медных сплавов наиболее эффективным, по механической прочности и коррозионной устойчивости получаемой окисной пленки, является щелочнопер-сульфатный способ. Оксидирование меди в СиО происходит за счет активного кислорода, выделяющегося согласно реакции [c.288]

Наиболее широкое применение нашел электрохимический (анодный) способ оксрщирования меди и ее сплавов. Для анодного оксидирования меди и ее сплавов берут раствор едкого натра 100—200 г па 1 уг воды. Процесс проводят при температуре 90—100 , напряжении в пределах 2—6 в, плотности тока 2— 10 а дм . Длительность выдержки [c.288]