Химические способы оксидирования

Химический способ оксидирования стали (щелочное оксидирование) осуществляется преимущественно в следующем растворе 800 /сг/лз NaOH, 50 кг1м NaNOs, 200 кг м МаЫОг плотность раствора 1,45. Раствор нагревают до кипения (135—140° С). Продолжительность процесса колеблется (в зависимости от требований, предъявляемых к защитной окисной пленке) от 20 до 90 мин. [c.328]

ХИМИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ ОКСИДИРОВАНИЯ [c.387]

Химический способ оксидирования стали в настоящее время осуществляется преимущественно в следующей смеси растворов-щелочи, азотнокислых и азотистокислых солей щелочных металлов (щелочное оксидирование) 800 г/л едкого натра КаОК 50 г/л азотнокислого натрия ЫаКОз, 200 г/л азотистокислого натрия NaN02. [c.216]

Химический способ оксидирования наиболее широко применяется для получения защитной окисной пленки на изделиях, изготовленных из железа, а также из легких металлов и их сплавов. [c.335]

Химическое оксидирование имеет сравнительно ограниченное применение, так как получаемая окисная пленка по своим защитным свойствам уступает пленке, полученной электрохимически. Лишь для изделий сложной формы, оксидирование которых электрохимически зачастую затрудняется, применяют химический способ оксидирования. Химическое оксидирование алюми- [c.212]

Химическое оксидирование в настоящее время наиболее распространено вследствие простоты осуществления процесса по сравнению с электрохимическим способом, возможности получать оксидную пленку с достаточно высокими защитными свойствами. Основной недостаток химического способа оксидирования, по сравнению с электрохимическим, заключается в том, что уменьшаются размеры обрабатываемых изделий вследствие частичного растворения металла при оксидировании. [c.342]

Для получения защитно-декоративных пленок наиболее широко используется химический способ оксидирования в щелочных и бесщелочных растворах. В первом случае обработка стали производится в горячем концентрированном растворе щелочи, содержащем окислители. Образующаяся пленка состоит в основном из магнитной окиси железа FegOi. Во втором случае рабочий раствор содержит фосфорную кислоту и окислители — азотнокислые соли кальция, бария. Формирующаяся в нем фосфатно-окисная пленка состоит из фосфатов, окиси железа и металла, азотнокислая соль которого добавляется к раствору. Толщина ее достигает 3—4 мкм. Такие пленки отличаются большей механической стойкостью и лучшей защитной способностью, чем оксидные слои, полученные в щелочных растворах. [c.4]

Ниже приводится состав раствора (в г/л) и режим работы вавны дл химического способа оксидирования [c.222]

Химическое оксидирование имеет сравнительно ограниченное применение, так как получаемая окисная пленка по своим защитным свойствам уступает пленке, полученной электрохимически. Лишь для изделий сложной конфигурации, оксидирование которых электрохимически затрудняется вследствие ряда причин (недостаточная рассеивающая способность ванны и др.), применяют химический способ оксидирования. Химическое оксидирование алюминия и его сплавов осуществляют в растворах, содержащих хроматы, в которых растворение алюминии протекает весьма медленно. [c.217]

Э мк. Пленка мягкая, прочно пристающая к металлу, но в отношении защитных электроизоляционных свойств и адсорбционной способности усту-,пает оксидным пленкам, получаемым электрохимическим способом. Одна- 0 химический способ оксидирования по сравнению с другими более прост Я дешев. [c.223]

Преимуществом химических способов оксидирования являются малая продолжительность процесса, простота его выполнения, несложность оборудования, что положительно сказывается на экономических показателях. [c.20]

Оксидные пленки на магнии получают химической или электрохимической анодной обработкой. В последнем случае формируются более твердые и износостойкие пленки, причем размеры деталей почти не изменяются. При химическом оксидировании вследствие травления металла размеры деталей несколько занижаются. Химический способ оксидирования, как технологически более простой, нашел широкое применение в промышленности. [c.71]

Химические способы оксидирования используются для отделки деталей оптических приборов, инструментов и изделий широкого потребления. Толщина получаемых пленок достигает 1,5 мк, а в некоторых случаях 3 мк. Эти пленки эластичны, легко истираются и поэтому не могут быть использованы для деталей, работающих в условиях трения. Оксидные пленки на стали вследствие малой толщины и значительной пористости не являются надежной защитой металла от коррозии. Защит Ная способность их может быть повышена обработкой смазоч ными маслами или покрытием лаками. В качестве защитно-де коративного покрытия оксидные пленки применяются для изделий, работающих в легких коррозионных условиях. [c.5]

Из химических способов оксидирования наибольшее распространение получили персульфатный и медно-аммиачный. В первом случае оксидирование производится в щелочном растворе персульфата калия. Образующаяся оксидная пленка имеет черный цвет, она тверже пленок, полученных в медно-аммиачном растворе, и более устойчива против коррозии в атмосферных условиях. Лучшие результаты дает применение персульфатного раствора для оксидирования медных или омедненных деталей. На спла вах, содержащих менее 90% меди, качество оксидных пленок получается неудовлетворительным. Для таких спла ВОВ рекомендуется применять раствор с пониженной концентрацией персульфата или, что более целесообразно, подвергать их предварительному меднению. [c.79]

С давних пор наибольщее промышленное применение имеют химические способы оксидирования — щелочной и кислотный. Электрохимическим способом также можно получить оксидные пленки на стали, причем их толщина и защитные свойства выше, чем пленок, формированных химическим путем. Однако практического применения он не получил из-за некоторых технологических недостатков — для его реализации требуются источники постоянного тока, подвесные приспособления, рассеивающая способность электролитов низкая, что затрудняет обработку профилированных деталей. [c.260]

Из химических способов оксидирования меди наибольшее распространение получили персульфатный и медно-аммиачный. Первый из них особенно пригоден для обработки чистого металла, медных покрытий и сплавов с содержанием основного компонента не менее 90 %. Для успешного оксидирования в нем других медных сплавов целесообразно предварительно осадить на них медное покрытие толщиной 2—4 мкм. Персульфатный раствор содержит 50—70 г/л NaOH, 15—25 г/л K2S2O8, оксидирование ведут при 60—65 °С в течение 5—10 мин. При обработке латуни и оловянистой бронзы концентрацию персульфата следует уменьшить до 10—20 г/л. Увеличение содержания щелочи свыше 70 г/л повышает скорость растворения металла и приводит к формированию более толстых, но рыхлых пленок. При ее концентрации ниже 45 г/л формируются тонкие пленки бурого цвета. Изменение содержания в растворе окислителя — K2S2O8, играющего основную роль в формировании оксида, оказывает противоположное влияние при концентрации персульфата свыше 25 г/л увеличивается скорость образования кристаллических зародышей и формируется тонкая пленка бурого цвета, при уменьшении ниже [c.264]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология