Установки для нанесения покрытий в вакууме

Для гуммирования внутренней поверхности труб резинами и эбонитами используют специальную установку, состоящую из вакуум-цилиндрической оправки и вакуум-насоса. Регулируемая скорость нанесения покрытия достигает 20 м/мин. Использование такой установки увеличивает в 12—15 раз производительность труда, при этом улучшается качество покрытия и расширяется диапазон размеров гуммируемых труб. [c.206]

Рис. III. 20. Схема установки для нанесения покрытий испарением в вакууме [38, с. 18]

На рис. 92 схематически изображена система для нанесения покрытий на плоские стальные заготовки. Лента входит и протягивается с помощью роликовых уплотнений последовательно через серию дифференцированно откачиваемых камер. Для обеспечения непрерывности действия установки последние допускают прохождение участков ленты двойной толщины в местах ее сварки. В результате в установку постоянно проникают атмосферные газы, но их влияние на уровень вакуума центральной камеры может быть сведено к минимуму за счет соответствующей конструкции уплотнения и подбора насосов [316, 317] [c.307]

По-видимому, наиболее перспективным методом исследования наводороживания является метод непосредственного определения содержания водорода в стали, поглощенного основой при нанесении гальванического покрытия [7, 8]. В Институте физической химии АН СССР был предложен метод раздельного определения водорода в основе и гальваническом покрытии (кадмии, цинке) [8, 9]. Сущность метода заключает- ся в следующем. Образец с покрытием помещается в установку для вакуум-нагрева, установка откачивается до высокого вакуума и образец нагревается до температуры 400°. В процессе нагрева кадмий возгоняется и осаждается на стенках кварцевой печи. При этом происходит полное выделение водорода как из покрытия, так и из стали и суммарный объем этого водорода фиксируется. Для определения количества во- [c.158]

Схема установки для проведения радиочастотным методом коррозионных исследований на металлах, покрытых адсорбционными пленками электролитов, представлена на рис. 1. Установка состоит из следующих элементов 1) вакуумной части, позволяющей создавать в рабочей камере исходное давление порядка 10 — 10 тор и осуществлять нанесение испарением в вакууме тонких пленок металлов на кристалл кварца 2) электронной части, предназначенной для возбуждения колебаний кварцевого кристалла и измерения снижения резонансной частоты при изменении его массы 3) дозаторов для создания в рабочей камере нужной коррозионно-активной среды. [c.159]

Установка вакуумного отжига. Основная цель отжига в вакууме— обезгаживание деталей. При отжиге деталей в вакууме происходит также снятие внутренних напряжений, которые могут привести к изменению первоначальной формы деталей. Как правило, отжигу в вакууме подлежат детали приборов, изготовленные из металлов, которые нельзя отжигать в водороде. Такими металлами являются титан, тантал, ниобий, а также цирко-нированные покрытия, нанесенные на никелевые (и другие) детали. [c.140]

Пз-за невысокого вакуума в большинстве устройств для нанесения покрытия катодным распылением, наличия обратного потока масла из механического форвакуумиого пасоса и трудностей, связанных с размещением эффективных охлаждаемых ловушек в тракте откачки, проблема загрязнения может стать потенциально серьезной, особенно если в форвакуумной линии не установлено ловушек. Многие описанные артефакты, по-вп-димому, обусловлены загрязнениями, и необходимо соблюдать предосторожность при установке режима работы и использовании распылительной установки для нанесения покрытия. [c.207]

Другим перспективным способом повышения стойкости режущего инструмента является нанесение на его рабочие поверхности тонких пленок сверхтвердых веществ, например на основе нитридов титана, путем конденсации их атомов в вакууме с ионной бомбардировкой (метод КИБ). Этот метод обеспечивает высокую прочность соединения покрытия с инструментом и может применяться как для быстрорежущего, так и для твердосплавного инструмента. Твердость покрытия в 2—3 раза превышает твердость твердого сплава, износостойкость повышается в 2,5 раза и более. Для нанесения покрытия разработаны и выпускаются предприятиями отрасли установки, предназначенные для эксплуатации непосредственно в цеховых условиях. Современные установки обеспечивают нанесение покрытий не только на плоские, но и на фасоннь)е поверхности инструмента и надежное покрытие режущего клина с разных сторон одновременно. Метод КИБ должен быть широко распространен на предприятиях Минхиммаша для повышения стойкости и уменьшения износа режущего инструмента как залога надежной работы оборудования в условиях комплексной автоматизации производственных процессов. [c.76]

Методом испарения в вакууме наиболее целесообразно наносить покрытия из металлов, которые трудно или невозможно нанести электроосаждением. При этом на противоположные стороны стальной полосы можно наносить покрытия разных металлов, а также получать за один проход полосы многослойные покрытия. В работе [10] приведены данные о работающих, строящихся и проектируемых в СССР и ряде других стран непрерывных агрегатах для нанесения металлических покрытий в вакууме на полосовую сталь. Среди них следует отметить первую в мире промышленную установку производительностью 240 тыс. т в год, пушенную в эксплуатацию в 1966 г. в г. Файерлес Хиллс (США). Скорость движения стальной полосы на этой установке составляет 8 м/с, максимальная ширина полосы—1150 мм, толщина — 0,9 мм, испаряемый материал — алюминий. [c.181]

Участок металлизации напылением в вакууме состоит из нескольких производственных помещений, предназначенных соответственно для обезжиривания деталей и нанесения лака (грунта — до металлизации и защитного покрытия — после металлизации) для сушки лаков и отдельного помещения для ва-куумметаллизационной установки. [c.114]