Степень окисления N в абсорбционной колонне

В промышленных установках степень превращения окислов азота в азотную кислоту составляет при атмосферном давлении примерно 92% от исходного количества окиси азота, а при 6—8 ат достигает 98%. Это объясняется тем, что с повышением давления скорость реакции окисления N0 в ЫОг возрастает в десятки раз. Понижение температуры до О—5°С также приводит к значительному увеличению интенсивности процесса. Скорость реакции (9) можно также повысить путем увеличения поверхности соприкосновения газовой и жидкой фаз, что достигается заполнением абсорбционных колонн насадками. [c.273]

Далее нитрозные газы используются для подогрева конденсата в экономайзере 15 и при температуре, близкой к точке росы, поступают в холодильник 16, где охлаждаются водой с одновременным образованием азотной кислоты. Затем нитрозные газы проходят окислитель-холодильник 17. Здесь при охлаждении водой происходит окисление N0 в N02, в результате чего степень окисленности газов, поступающих в абсорбционную колонну 18, максимально повышается. [c.290]

На таких тарелках абсорбционной колонны оба процесса (окисление N0 и абсорбция ЫОг) идут одновременно, при этом исключается вредное влияние окиси азота, присутствующей в нитрозных газах, на скорость абсорбции ЫОг и достигается возможность получения азотной кислоты повышенной концентрации. На описанной установке можно получать азотную кислоту, имеющую концентрацию до 70% НЫОз, и повысить степень кислотной абсорбции до 99—99,5%, что в абсорбционных колоннах обычной конструкции не представляется возможным. [c.293]

Переработку окислов, полученных окислением N0, в разбавленную азотную кислоту в промышленности проводят путем абсорбции окислов из газовой фазы водой или водным раствором азотной кислоты. Для этого нитрозные газы охлаждают и направляют в поглотительные башни или абсорбционные колонны, где происходят окисление N0 и поглощение образовавшихся окислов азота. В зависимости от условий охлаждения и окисления в газовой фазе могут присутствовать окислы азота различной степени окисления. Все они, за исключением окиси азота, реагируют-с водой. При этом протекают следующие реакции [c.293]

Расчеты показывают, что в абсорбционной колонне под давлением 3,5 ат степень окисления N0 в жидкой фазе достигает 12—15% в нижней части колонны и 2,5—3% в ее верхней части. [c.122]

В промышленных условиях фракцию углеводородов С4 смешивают перед реактором с воздухом (концентрация С4 0,3—1,0 %) и подают в реактор. Процесс окисления проводится в интервале температур 350—500 °С при атмосферном или несколько повышенном давлении. Контактные газы после охлаждения направляют в абсорбционную колонну, где нз них органическим растворителем извлекают малеиновый ангидрид. Малеиновый ангидрид отгоняют от растворителя и очищают ректификацией. По сравнению с обычной технологией основными преимуществами этого процесса (применение органического растворителя) являются высокие степень очистки и выход малеинового ангидрида (около 60 % против 45 7о)- Однако при получении малеинового ангидрида из фракции углеводородов С4 образуется ряд агрессивных побочных продуктов (в том числе уксусная кислота). В связи с этим технологическое оборудование выполняется из аустенитовой нержавеющей стали. [c.263]

Французская фирма Кюльман впервые начала получать 70% ную азотную кислоту. В системе, предложенной этой фирмой, окис ление аммиака проводится воздухом при атмосферном давлении а абсорбция под давлением 4,4 ат. Отличительная особенность си стемы заключается в применении двух абсорбционных колонн, ра ботающих последовательно. Каждая колонна диаметром 5 лг и вы сотою 30 м имеет 29 тарелок специальной конструкции. На тарел ках располагаются змеевики, по которым проходит испаряющийс аммиак. Степень окисления окиси азота, поступающей в абсорб [c.170]

При расчете исходим из неокисленного газа, в котором отсутствует двуокись азота. В практических условиях газ, покидающий абсорбционную колонну при атмосферном давлении, имеет степень окисленности около 0,2. [c.363]