Колонна степень окисления

Представляет интерес предложение заполнить колонну кольцами Рашига. В этом случае перемешивание окисляемой жидкой фазы по высоте будет резко ограничено, режим работы приблизится к противоточному и окажется возможным выводить из колонны битумы с разной степенью окисления на различной высоте [203]. Пока сведения о промышленной проверке предложения отсутствуют. [c.137]

Часть непрореагировавших газов возвращается в контактный аппарат 1, а остальной газ направляется в контактный аппарат 5. Общая степень окисления этилена после второй ступени составляет 0,7. Из прореагировавших газов после второй ступени окисления окись этилена извлекают водой в абсорбере 7. Из абсорберов 3 и 7 водный раствор окиси этилена через теплообменник 8 направляется в отпарную колонну 9. Отгоняемая из этой колонны паро-газовая [c.175]

Для определения степени окисления N0 в газовой фазе в колонне до первой тарелки воспользуемся данными табл. 38. [c.283]

При осуществлении этой реакции в технике ацетилен пропускают противотоком к движению кислотного раствора ртути. В Германии применявшийся раствор катализатора содержал в 1 л 200 г S0 7 40 г Fe (главным образом Fe3+), 0,5 г Hg + и 10 г NO3 . Процесс проводили при 94—97° в гуммированной колонне. Степень превращения ацетилена равнялась 55%. Оставшийся ацетилен возвращали в процесс, освободив сначала от органических продуктов. Раствор катализатора непрерывно циркулировал в системе часть его периодически отбирали для окисления азотной кислотой Ре + в Fe + [12]. [c.299]

Для производства окисленных битумов применяют главным образом горизонтальные и вертикальные цилиндрические кубы, колонные аппараты и змеевиковые реакторы периодического, полунепрерывного и непрерывного действия. Они имеют устройства для подачи воздуха, удаления отработанных газов, контроля и регулирования расхода сырья и воздуха, температуры и уровня продукта. Установки могут значительно отличаться друг от друга способом подачи воздуха и схемой обработки отходящих газов. В литературе приводятся описания окислительного куба с внутренней мешалкой и системой отражающих экранов для равномерного распределения воздуха и лучшего контакта с жидкой фазой [448] одноступенчатой установки непрерывного окисления [387] системы из вертикальных колонн, совмещающих процессы перегонки сырья и окисления остатков с противотоком сырье — воздух [397] окислительной установки из двух последовательно работающих кубов, оборудованных мешалкой с электроприводом [522] установки из трех колонн [340]. Предложен также реактор, состоящий из ряда ячеек, через которые последовательно проходит окисляемое сырье, контактируемое с воздухом. Битум, отбираемый из разных ячеек, имеет различную степень окисления [334]. [c.178]

Степень окисления окислов азота в азотную кислоту в колонне 0,92. [c.247]

Для определения степени окисления N0 в газовой фазе в колонне до первой тарелки воспользуемся данными, приведенными в [4, с. 921. Для 30 °С [c.247]

Качество спиртов, расход сырья и реагентов находятся в прямой зависимости от селективности процесса окисления. В нашей стране проводятся исследования по ее повышению и совершенствованию технологии получения вторичных спиртов. В результате анализа действующего процесса были установлены причины низкой селективности окисления. Основные из них отсутствие стадии специальной подготовки борной кислоты, без которой она оплавляется и налипает на днище использование циркулирующего газа-окислителя без очистки от паров накапливающихся в нем веществ, резко снижающих селективность при периодическом способе окисления неудачная конструкция окислительных колонн неоптимальная степень окисления [170]. [c.201]

Далее нитрозные газы используются для подогрева конденсата в экономайзере 15 и при температуре, близкой к точке росы, поступают в холодильник 16, где охлаждаются водой с одновременным образованием азотной кислоты. Затем нитрозные газы проходят окислитель-холодильник 17. Здесь при охлаждении водой происходит окисление N0 в N02, в результате чего степень окисленности газов, поступающих в абсорбционную колонну 18, максимально повышается. [c.290]

В качестве окислителей обычно пользуются кислородсодержащими неорганическими соединениями, а иногда и органическими. С помощью катализаторов возможно использование для окисления кислорода воздуха, как наиболее доступного и находящего в настоящее время значительное применение в практике агента. Окисление кислородом воздуха при высокой температуре осуществляется над слоем или через слой катализатора (чаще в кипящем слое). В качестве катализаторов применяют смесь металлов ванадия, железа, молибдена, вольфрама, серебра, меди, никеля и ряд других металлов или их окислов. Окислителями также часто служат неорганические соединения высшей валентности, — например, СиСЬ, РеСЬ, Мп2(504)з, которые, переходя в соединения низшей степени окисления, отнимают водород от окисляемой молекулы, а иногда вводят в нее кислород, отнимая водород от воды и освобождая атомарный кислород. В этом случае окисление ведут в колонных или в контактных аппаратах, соответственно в жидкой или в паровой фазе, при повышенной (115—130°) или высокой (500—600°) температуре. [c.155]

Переработку окислов, полученных окислением N0, в разбавленную азотную кислоту в промышленности проводят путем абсорбции окислов из газовой фазы водой или водным раствором азотной кислоты. Для этого нитрозные газы охлаждают и направляют в поглотительные башни или абсорбционные колонны, где происходят окисление N0 и поглощение образовавшихся окислов азота. В зависимости от условий охлаждения и окисления в газовой фазе могут присутствовать окислы азота различной степени окисления. Все они, за исключением окиси азота, реагируют-с водой. При этом протекают следующие реакции [c.293]

Расчеты показывают, что в абсорбционной колонне под давлением 3,5 ат степень окисления N0 в жидкой фазе достигает 12—15% в нижней части колонны и 2,5—3% в ее верхней части. [c.122]

В колонне тарелки расположены таким образом, что окислительный сектор на вышележащей тарелке сдвинут по отношению к нижележащей на 60°. Поэтому газовый поток, пройдя окислительный сектор и обладая наибольшей степенью окисленности, соприкасается на вышележащей тарелке с раствором кислоты наибольшей концентрации, и в этой точке сектора а кислота перетекает на нижележащую тарелку. На следующей тарелке окислению подвергается другой, соседний поток газа и т. д., т. е. процесс окисления N0 в газах совершается по спиральной восходящей кривой, на которой расположены окислительные секторы (О) тарелок. [c.230]

Рассмотренная выше конструкция колонны отвечает требованию повышения степени окисления N0 при таком организованном движении потоков газа и растворов аппарат дает максимальный производственный эффект. [c.231]

Окисленные газы (степень окисления 85—90%) проходят верхнюю часть колонны 8, где на подвижном слое силикагеля адсорбируется из газов двуокись азота при температуре —10° С в начале и при 50° С в конце процесса. Степень улавливания N0 составляет 95—98%. Выхлопные газы отводятся в атмосферу. [c.236]

Выхлопной газ под давлением от 3,5 до 5,5 ат, содержащий около 0,22—0,25% МОг и 3—4 паров воды (степень окисления 80%), охлаждается сначала водой в холодильнике /, затем рассолом в холодильнике 2 до О—ГС. При этом конденсируется избыток воды, которая взаимодействует с окислами азота с образованием 40—45%-ной азотной кислоты. Кислота отделяется в сборнике 7 и поступает на склад. Таким образом, отходящие газы обедняются окислами азота на 25—30%, поэтому их концентрация в газах снижается до 0,15—0,2%, а содержание влаги уменьшается до 1 г м . Степень окисления газов, однако, возрастает до 90%. Такой газ поступает в тарельчатую колонну 3 противотоком стекающему вниз силикагелю, который поглощает из газов пары воды, окись и двуокись азота, а также кислород. [c.238]

Определяем степень окисления окиси азота под первой тарелкой колонны. Для этого пользуемся следующим уравнением скорости реакции [c.180]

Если Я( — число кг-молей N0-f-N0 -j-2Ns 0i, поступающих в колонну за час, а дгд и — соответственно степень окисления и степень ассоциации NOg во входящих окислах, то молярная доля входящих окислов равна [c.259]

Часть непрореагировавших газов возвращается в контактный аппарат 2, а остальной газ направляется в контактный аппарат 5-Общая степень окисления этилена после второй ступени составляет 0,7. Из прореагировавших газов после второй ступени окисления окись этилена извлекают водой в абсорбере 7. Из абсорберов 3 я 7 водный раствор окиси этилена через теплообменник 8 направляется в отпарную колонну 9. Отгоняемая из этой колонны парогазовая смесь поступает через дефлегматор 10 на разделение в ректификационную колонну 11. Окончательная очистка окиси этилена от СОг производится в колонне 14. Получаемый по этому способу продукт представляет собой 99,5%-ную окись этилена. [c.140]

На рис. 136 представлена схема производства окиси этилена. Этилен, тщательно очищенный от примесей сернистых и мышьяковых соединений, ацетилена (ввиду возможности образования взрывчатых ацетиленидов серебра) и парафиновых углеводородов, подают компрессором под давлением 0,6—0,8 МПа вместе с воздухом в трубное пространство реактора 1. В трубах и над трубной решеткой мелкозернистый катализатор находится под напором газовой смеси во взвешенном состоянии. Температурный режим (240—260°С) регулируется теплоносителем, циркулирующим в межтрубном пространстве и в змеевике 2. Газовая смесь для улавливания механически уносимого катализатора проходит фильтр в верхней части аппарата, охлаждается в холодильнике 3 и поступает в абсорбер 4, где окись этилена извлекается водой, собирается в сборнике 9, а непрореагировавший этилен и воздух поступают в цикл второй степени, где степень окисления этилена достигает 70%. Водный раствор окиси этилена из сборника 9 поступает в теплообменник 10, затем в отгонную колонну 11 и через дефлегматор 12 — ъ ректификационную колонну 13. Чистую окись этилена (99,5%) отбирают из нижней части колонны 16. [c.291]

На рис. 5 показана взаимосвязь между степенью окислен-н ости исходного нитрозного газа и необходимым числом тарелок в колонне. Незначительное изменение числа тарелок при большом изменении окисленности говорит о том, что в данном случае (высокое давление в абсорбере — 15 ат. значи-72 [c.72]

Выходящий из колонны 5 щелок с температурой 105—108°С отдает часть теплоты- в теплообменнике -I и с температурой 80—85°С поступает в сборник-окислитель 7, в котором продувается воздухом в течение 1-—3 ч для окисления растворимых сульфитов в сульфаты. Степень окисления сульфитов в сульфаты сильно зависит от температуры щелока, уменьшаясь при снижении температуры. Для обеспечения не только полного окисления сульфитов, но и осаждения кристаллов гипса, присутствующего в любом щелоке, кислотность щелока не должна превышать 3,5. После окисления в окислителе 7 сульфитный щелок бисульфитной варки имеет pH 3,5—4,0 и может подаваться после осветления в отстойнике 8 на стадию культивирования дрожжей без дополнительной обработки. [c.72]

В колонне находились змеевик для охлаждения, нагревательный змеевик и распределитель воздуха, изготовленные из хромоникелевой стали марки У2А. Степень превращения гача составляла 30%. Кислоты и другие продукты окисления, летучие в условиях работы, поступали в промывные скрубберы высотой 11 м, сделанные из железа и футерованные иенским стеклом, чтобы избежать коррозии [67], [c.453]

При значительном падении напряжения и отключении электроэнергии на длительный промежуток сокращают подачу пара в подогреватели до минимума, уменьшают подачу воздуха и ведут отбор фракции до снижения коэффициента преломления. При прекращении подачи химически очищенной воды перекрывают подачу пара в подогреватель, резко увеличивают питание колонн и степень отбора продукта из колонн окисления, уменьшают подачу сжатого воздуха. Все колонны окисления во избежание повышения давления оборудуют предохранительными клапанами. Используя контрольно-измерительные приборы, технологический персонал осуществляет строгий контроль температуры подаваемой в колонну шихты, технологического воздуха, температуры всех секций колонн окисления, уровня реакционной массы и количества реакционной массы, отбираемой из колонны, давления пара, количеств шихты и воздуха, подаваемых в колонну, и др. Для оповещения производственного персонала об изменении технологических и других показателей имеется звуковая и световая сигнализация. [c.87]

При получении дорожных битумов с температурой размягчения около 50 °С испытания проводили на колонне диаметром 2,2 м и высотой рабочей зоны 14—15 м. Расход воздуха составлял 3000—3800 м7ч, т. е. нагрузка на сечение колонны была равна 13,1—16,7 мV(м мин) температура окисления 280 5°С. Остаточное содержание кислорода в отработанных газах окисления в этих условиях равнялось в среднем 3% (об.), что свидетельствует о высокой степени использования кислорода в реакциях окисления. [c.59]

Предпочтительность объединения в одну цепочку разных по конструкции и принципу работы окислительных реакторов можно показать на примере производства битумов на Сызран-ском НПЗ. Здесь окисление осуществляется последовательно в колонне, трубчатом реакторе и кубе (рис. 38). Использование колонны в начале технологической цепочки позволяет устранить затраты тепла на предварительный нагрев сырья. В колонне получают дорожный битум, часть которого откачивают в товарные емкости, а остальное количество, не охлаждая, направляют на окисление в трубчатый реактор. В трубчатом реакторе получают строительный битум четвертой марки, причем вследствие небольшой степени окисления нет необходимости в затратах энергии на обдув реактора охлаждающим воздухом охлаждение происходит за счет тепловых потерь. Полученный бптум в основном выводится из процесса как товарный продукт, а оставшаяся часть направляется в кубы пеоиодического действия для получения строительного бптума. Применение кубов здесь оправдывается, несмотря на плохое использование кислорода воздуха, получением малотоннажной продукции. [c.68]

Температура сырья не должна превышать 130—150 °С, с тем чтобы облегчить поддержание теплового баланса окислительной колонны. Поскольку окисление пронсходнт в барботажном слое, в котором перемешивание окисляемой жидкой фазы близко к идеальному, с точки зрення свойств продукции безразлично, с какой высоты колонны выводить готовый битум. Практически же целесообразно выводить битум с низа колонны во избежание накопления твердых примесей. При получении битумов с большей степенью окисления, чем дорожные, охлаждения реакционной смеси сырьем недостаточно и для поддержания теплового баланса процесса окисления часть битума охлаждают и возвращают в колонну. Таким образом, заданную температуру окисления поддерживают, регулируя температуру сырья и рециркулята, а также количество рециркулята. Уровень в колонне поддерживают, регулируя откачку готового битума. Заданную глубину окисления выдерживают, регулируя соотношение сырья и воздуха, подаваемых в колонну. [c.294]

При переработке высокопарафинистых нефтей для обеспечения качества продукции необходимо изменение обычной схемы вначале следует проводить окисление мазута или его части, а затем вакуумную перегонку окисленного мазута или смеси его с неокисленным мазутом. Остаток вакуумной перегонки — дорожный битум — может быть затем дополнительно окислен в других колоннах до получения битумов более глубокой степени окисления. [c.295]

Пример З.З.6.1. Для получения битума с заданными свойствами необходимо точно выдерживать степень окисления сьфья (гудрона). Степень окисления сырья напрямую связана со скоростью реакций и временем их проведения, т. е. временем пребывания частиц гудрона в реакционной зоне. В колонне непрерывного действия при среднем времени пребьшания продукта в колонне, которое считается равным времени окисления [c.205]

Французская фирма Кюльман впервые начала получать 70% ную азотную кислоту. В системе, предложенной этой фирмой, окис ление аммиака проводится воздухом при атмосферном давлении а абсорбция под давлением 4,4 ат. Отличительная особенность си стемы заключается в применении двух абсорбционных колонн, ра ботающих последовательно. Каждая колонна диаметром 5 лг и вы сотою 30 м имеет 29 тарелок специальной конструкции. На тарел ках располагаются змеевики, по которым проходит испаряющийс аммиак. Степень окисления окиси азота, поступающей в абсорб [c.170]

При расчете исходим из неокисленного газа, в котором отсутствует двуокись азота. В практических условиях газ, покидающий абсорбционную колонну при атмосферном давлении, имеет степень окисленности около 0,2. [c.363]

Во избежание ухудшения абсорбции двуокиси азота в нитроолеумной колонне необходимо, чтобы в окислителе 4 и до-окисдителе 5 происходило практически полное окисление окиси азота. При определении наиболее оптимальных соотношений между степенью окисления окиси азота кислородом воздуха в окислителе 4 и степенью окисления окиси азота концентрированной азотной кислотой в доокислителе 5 следует исходить из таких соображений. С увеличением степени окисления окиси азота кислородом воздуха резко увеличиваются размеры колонны, а следовательно, и амортизационные и эксплуатационные расходы. Перенесение же окисления окиси азота в доокислитель увеличивает расход азотной кислоты, переработка которой снова в концентрированную вызывает дополнительные затраты. Это видно из приведенной диаграммы (рис. 43). Для системы, работающей под давлением, оптимальная степень окисления окиси азота кислородом находится в пределах 96 — 97%. [c.203]

Свежий дистиллированный парафин и возвратные углеводороды в отношении 1 2 нагреваются в теплообменнике 1 до 160°С и подаются в окислительную колонну 3. Окисление осуществляется в присутствии борной кислоты, суспензия которой поступает в колонну из монлсуса 2. Гидроксильное число реакционной массы (которую первоначально подвергают гидролизу с целью разложения образовавшихся борнокислых эфиров с последующим анализом) на выходе из окислительной колонны 3 поддерживается на уровне 70—80 кг КОН/г, что соответствует степени превращения парафина в кислородсодержащие продукты 45 %. [c.171]

На выходе цз последней башни кислой абсорбции степень окисления окиси азота составляет 25—35%. Она зависит от числа ступеней абсорбции и температурного режима. Процесс щелочной абсорбции протекает наиболее полно при отношении N02 N0 немного больше единицы. Поэтому для окисления N0 между кислотной и щелочной системами устанавливается полая неоро шаемая окислительная башня 11. При взаимодействии окислов азота и водяных паров, имеющихся в нитрозном газе, в этой башне также образуется азотная кислота. Далее нитрозные газы пропускают последовательно через две насадоч-ные колонны 12, орошаемые щелочью. Раствор соды подается противотоком к нитрозному газу. Во вторую по ходу газа башню поступает свежий раствор щелочи. Образовавшиеся слабые иитрит-нитратные щелоки передаются в первую башню щелочной абсорбции. [c.174]

Однако вопрос образования витрена не так прост. Пептизацию нельзя себе представить иначе, как в водной среде, причем содержание сухого вещества в растворе должно быть пе более 5—7%. При последующей дегидратации должно произойти сильное сжатие — в 15—20 раз против первоначального объема. Линейные размеры должны от этого уменьшиться в 4—5 раз. Это сжатие должно еще увеличиться вследствие потери вещества при диагенезе и метаморфизме. Содержание же зольных примесей должно сильно увеличиться. Ни того ни другого не наблюдается — сжатие витрена лишь немного больше, чем других элементов структуры угля, а по зольности витрен наиболее чист. Поэтому механизм образования витрена должен быть более сложным, чем простое набухание древесины должен существовать привнос вещества извне. Этот привнос может происходить путем диффузии растворенных веществ и накопления их. И здесь, повидимому, главная роль принадлежит микробам их колонии могут вызывать локальную коагуляцию растворенных веществ и приводить таким образом к накоплению бесструктурного протовитренового геля. На участие микробов указывает пониженная степень окисленности витренов и иногда повышенное содержание азота. Этим можно объяснить образование структурного витрена и отсутствие в витренах песчинок и других крупных включений. [c.196]

Увеличение концентрации растворенного марганца связано с увеличением расхода питательной среды в колонне. Однако, постоянное поддержание высокого расхода питательной среды возможно только в первые дни эксплуатации колонны. По причинам, характер которых описан ниже, фильтрационная способность шламов в колонне постоянно уменьшалась, и позтому для поддержания высоких расходов питательной среды необходимо создавать значительные напоры. Уменьшение расхода питательной среды-приводит к тому, что в верхней части колонны начинается интенсивное окисление органических кислот до углекислого газа. Сопоставление фильтрационной характеристики шламов и степени окисления углеводов показало четкую обратную зависимость между коэффициентом фильтрации и удельным выходом газа. При достаточно высокой скорости фильтрации, количество углеводов, окисленных до СО2, составляло 3-6%, а ухудшение режима фильтрации сопровождалось резким усилением выхода СО2. Количество углеводов, окисленных до СО2, увеличивалось при этом до 33%. Столь значительное газовьщеление приводило к газовой кольматации колонны и образованию в ней газовых разрывов. Для уменьшения влияния газовой фазы на фильтрационные, свойства шламов целесообразно организовать движение питательной среды в колонне снизу вверх. [c.332]