Бетоны корундовые

Испытание на истираемость образцов корундовых бетонов на ортофосфорной кислоте после их обжига при 900 °С показало, что они примерно в 10 раз лучше сопротивляются истирающему воздействию, чем специальные сорта огнеупорных износостойких масс [2, с. 122]. [c.147]

Циклоны защищают от эрозионного износа частицами катализатора путем нанесения внутреннего слоя износостойкого бетона (с корундовым наполнителем) толщиной 20 мм на панцирной сетке. [c.108]

Использование в качестве связки полифосфата натрия позволило разработать корундовый огнеупор, стойкий в расплавах сернистых солей. Такой огнеупор повышает стойкость футеровки в шахтных печах в 10 раз. Водный раствор полифосфата натрия применяют при изготовлении жаростойкого бетона (шамот+ 4-зола углей). [c.136]

Для изготовления легких теплоизоляционных бетонов выпускаются алюмосиликатная смесь (ТУ 14-8-34-71) объемной массой 600 кг/м содержащая 50% АЬОз, и заполнители корундовые пористые (ТУ 14-8-106-74) марки ЗКП с содержанием АЦОз не менее 94% и объемной массой 1200 кг/м . [c.72]

При исследовании термостойкости огнеупорных композиций по режиму нагрев до 1300° С — охлаждение в воде установлено, что они выдерживают до появления трещин от 4 до 6 теплосмен, остаточная прочность составляет при этом для корундового бетона 42%, а для остальных видов бетона от 17 до 25%. Учитывая довольно жесткий режим испытаний, огнеупорные бетоны на бариево-алюминатной связке следует отнести к материалам, обладающим -довольно высокой термостойкостью. [c.253]

Огневая усадка исследованных композиций после нагревания до 1350° С в зависимости от вида заполнителя такова для корундового бетона—0,2% муллитового—0,2% шамотного — [c.253]

Бетон должен иметь ровную поверхность и быть хорошо просушен. Иногда перед склеиванием рекомендуется обработать бетон пескоструйным аппаратом или шлифовальными дисками с корундовой бумагой. [c.194]

Корундовые бетоны при снижении содержания глины с 20 до 5% имеют более высокую огнеупорность, но меньшую плотность, а также повышенную пористость (соответственно 12,7 и 20,6%). Вследствие того что начальное связывание в бетонах происходит при 230 °С, а окончание формирования связующего при 350 °С, бетоны следует сушить сразу же после формования при 350— 450 °С или хранить в сушильных камерах при температуре около 200°С, так как их хранение на воздухе приводит к потере прочности. Для того чтобы как можно дольше сохранить бетонные массы до использования, вместо ортофосфорной кислоты применяют фосфорный ангидрид. Добавка воды к такой смеси дает тот же результат, что и использование кислоты [22, 23]. [c.154]

Наиболее высокую прочность сцепления обеспечивает взаимодействие ортофосфорной кислоты с глиноземсодержащим наполнителем. Ранее разработан высокоогнеупорный бетон на алюмо-фосфатной связке с корундовым заполнителем. Связкой в бетоне является продукт химической реакции между а-А1.20з белого электрокорунда и ортофосфорной кислотой [2—4]. [c.144]

Использование в корундовых бетонах активной добавки в виде гидроокиси алюминия не приводит к улучшению свойств бетона прочность снижается, увеличиваются усадка и пористость. Аналогичная тенденция наблюдается при замене ортофосфорной кислоты на алюмофосфатные связующие. [c.155]

Показано [24], что образцы из корундового бетона и алюмофосфатного связующего приобретают прочность, достаточную для освобождения их из форм, только после термической обработки при 150—200 °С, а стабильность на воздухе — только после нагревания при 450—500 °С. Установлено, что у корундовых бетонов не наблюдается огневая усадка, а увеличение линейных размеров не превышает 0,2%. [c.155]

При использовании в качестве связки-затворителя ортофосфорной кислоты в состав шихты обычно вводят гидроокиси алюминия, боксит, глину или эти материалы в том или ином сочетании, как активный компонент. Однако в литературе имеются указания о возможности получения в этом случае огнеупорного бетона и без активной добавки. Так из чисто корундовой массы, содержавшей шлиф-порошок №6, после обжига до 460° С получались прочные образцы, устойчивые к воздействию воды [20]. [c.142]

Особо следует подчеркнуть требования к химическому составу и термо-механическим свойствам бетонных смесей и корундовых изделий, применяе-м 1.1,4 в аппаратах вторичного риформинга. Содержание в иих оксидов кремния и железа ие должно превышать соответствеиио 0,5 и 0,5% (масс.). Ограничение по оксиду крем11ия связано с возмо5киостью образования при [c.349]

Практическое значение работы состоит в том, что разработан жаростойкий газобетон на основе алюмоборфосфатного связующего с шамотным и корундовым наполнителями со средней плотностью 400...800 кг/м и температурой применения 1400...1600°С. Газобетон имеет высокие физико-механические и жаростойкие свойства, способен заменить в футеровках тепловых агрегатов дорогостоящие шамотные легковесные огнеупоры и жаростойкие бетоны на основе дефицитных технических материалов. Отличительной особенностью фосфатного газобетона является его способность твердеть в короткие сроки в естественных условиях, без термообработки. Полученный материал отличается низкой стоимостью по сравнению с газобетоном на основе алюмофосфатного и алюмохромфос-фатного связующих. [c.5]

Исследование кинетики изменения прочности шамотного газобетона показало рост прочности после сушки до 2,0...5,0 МПа. При последуюш,ем нагреве до 400, 600 и 800 С прочность меняется незначительно, нагрев до 1000 и 1200 С показал некоторое ее снижение. При МОО С возрастает усадка, заметно повышается прочность, что объяснимо началом спекания. Рост прочности при нагревании объясняется также большей активностью заполнителя (шамота), чем в корундовом газобетоне. Термостойкость значительно выше, чем у корундового бетона — 13...30 воздушных теплосмен у газобетона (то есть марки ТгЮ... Т2ЗО, см. табл. 4). Полученные результаты соответствуют свойствам газобетона на основе АФС. Установлено, что температура применения газобетона составляет 1400 С для марок В500, В600 и 1500 С - при плотности 700 кг/м . [c.16]

В качестве заполнителей легких теплоизоляционных бетонов применяют перлит с объемной массой 150—400 кг/м , керамзит с объемной массой не более 650 кг/м вермикулит с объемной массой не более 400 кг/м , бой огнеупорных легковесных изделий и диатомитового кирпича. Огнеупорная промышленность выпускает следующие заполнители для приготовления огнеупорного и жаростойкого бетонов алюмосиликатные (ТУ 8-145-75) — высокоглиноземистые марок ЗМКР, ЗМД и ЗМК с содержанием АЬОз —45—72%, шамотные марок ЗША, ЗШБ и ЗШВ с содержанием АЬОз 28—36% и полукислые марок ЗПБ и ЗПВ с содержанием АЬОз не менее 18% каолиновые (ТУ 14-8-20-71) с содержанием АЬОз не менее 43% корундовые (ТУ 14-8-21-71) с содержанием АЬОз не менее 97% кремнеземистые (ТУ 14-8-92-74) с содержанием 87—97% хромитовые [c.72]

Механобрчерметом, НИОХИМом, ДОННИИЧЕРМЕТом и другими опробованы металлические, бетонные и огнеупорные (шамотные, корундовые) подины. [c.17]

Для исследования влияния характера заполнителя на свойства бетонов на бариево-алюминатной связке и подбора оптимального вида заполнителя к этой связке были опробованы заполнители, являющиеся представителями всех основных типов наиболее употребляемых и распространенных огнеупорных материалов, а именно корундовый, шамотный, хромомагнезитовый, динасовый, форстеритовый огнеупорные заполнители и природная дунитовая порода. Заполнители были получены дроблением соответствующих огнеупорных кирпичей корундовый заполнитель — дроблением электроплавленного корунда, а дунитовый — дроблением сырой дунитовой породы Уктусского месторождения. Гранулометрический состав заполнителей для всех видов композиций был приблизительно одинаковым. [c.250]

Температура плавления силикатов натрия и калия сравнительно низка (около 900°С), поэтому в составах жароупорных торкрет-бетонов они являются плавнями. При сушке торкрет-покрытий на основе жидкого стекла часто наблюдается вьщеле-ние жидкого стекла на открытую поверхность футеровки и его скопление в поверхностном слое. Это резко снижает огнеупорность поверхностных участков бетона. Но высокая клеящая способность жидкого стекла позволяет уменьшить его содержание в жаростойком бетоне до 5-10% по массе (в пересчете на сухое вещество) и уменьшить вредное влияние этого плавня на общую огнеупорность бетона. Например, введение жидкого стекла в количестве до 10% в торкрет-смеси на основе алюмо-силикатных, корундовых, хромомагнезитовых и других высо-коогнеупорньос заполнителей позволяет обеспечить возможность работы такого бетона при температуре 1200-1600°С. [c.16]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология