Цинковые покрытия, методы нанесения горячее цинкование Горячее цинкование

Цинковое покрытие, нанесенное методом горячего цинкования. Покрытие состоит из одного слоя цинка толщиной 45—60 мкм. [c.64]

Б ряде ранних работ Харвея [29] было показано, что цинковое покрытие, нанесен, ное гальваническим путем, является более эффективным при защите стали от коррозионной усталости, чем это же покрытие, нанесенное методом горячего цинкования или диффузионным путем. Эти результаты, несомненно, говорят о том, что при гальваническом способе нанесения положитель. но сказываются образующиеся сжимающие напряжения. [c.294]

Горячее цинкование находит наибольшее распространение. Основным преимуществом этого метода является быстрота процесса и высокая производительность. Однако гальванический метод получения цинкового покрытия имеет лучшие технико-экономические показатели, а цинковое покрытие, нанесенное термодиффузионным способом, обладает лучшей стойкостью в нейтральных электролитах. [c.29]

В настоящее время практическое применение находят четыре метода нанесения цинкового покрытия горячее цинкование, металлизация, электролитическое и диффузионное цинкование52 55. [c.62]

Образцы с цинковым покрытием - металлизованным и горячего цинкования более стойкие по сравнению с алюминиевьши. Первые признаки ржавчины на металлизационных образцах при толщине 1СХ)-150 мкм появляются после 1,5-2 лет испытаний. Стойкость цинковых пок1й1Тий нанесенных методом горячего цинкования, зависит от толщины покрытия, которая должна бы ь не енее 30 шш. Цри таков толщине покрытие не имеет признаков коррозии основного металла после 3 лет экспозиции. [c.156]

Электролитический метод является более совершенным способом нанесения цинка. Экономия металла при электролитическом способе по сравнению с горячим достигает 50%, а высокая степень чистоты осажденного цинка обеспечивает повышенную химическую стойкость покрытия. Кроме того, при электролитическом способе нанесения цинка на сталь не образуется хрупких промежуточных слоев интерметаллидов (Ре2пз, Ре2пт, Ре22пю), как это имеет место при горячем цинковании и, следовательно, металл сохраняет большую пластичность. Толщина цинковых покрытий в зависимости от условий службы колеблется от 6 до 42 мкм. [c.163]

Диффузионное цинкование (шерардиза-ция) [8—11] используется в основном для защиты металлов па железной основе от атмосферной коррозии. Эти покрытия в некоторых отношениях имеют свойства, близкие к другим видам цинковых покрытий (например, полученным методом горячего погружения). Однако благодаря тому, что нанесение диффузионных покрытий приводит к очень малому изменению размеров покрываемых деталей, они представляю т особую ценность для обработки деталей, изготовленных механическим путем (болтов, гаек и т. д.). [c.366]

Горячее цинкование стальных листов также пример катодной защиты. Патент на этот метод впервые был получен во Франции в 1836 г., а в Англии — в 1837 г. [3]. Однако практика нанесения цинкового покрытия на сталь была широко распространена во Франции, по-видимому, еще в конце ХУП1 в. Наложение электрического тока для защиты подземных сооружений впервые было применено в Англии и США примерно в 1910—1912 гг. [4]. С тех пор использование катодной защиты значительно расширилось и в настоящее время тысячи километров подземных трубопроводов и кабелей успешно защищают от коррозии этим способом. Катодную защиту применяют также к шлюзовым воротам, конденсаторам, подводным лодкам, водным резервуарам, морским трубопроводам и оборудованию химических заводов. [c.173]