Расход электроэнергии Расходные коэффициенты в производстве

Расходные коэффициенты зависят от вида сырья и технологии его переработки. Ниже приведены основные расходные коэффициенты на 1 г аммиака при получении водорода из природного газа методами каталитической парокислородной конверсии (расход электроэнергии и воды дан с учетом производства кислорода) [c.253]

В табл. 4 приведены расходные коэффициенты на сырье и электроэнергию постоянного тока. Сернокислый аммоний не включен в расходные нормы, так как он в процессе электролиза не расходуется и, кроме того, частично является отходом производства. [c.309]

Предварительная термообработка фосфоритов дает возмож ность снизить расход кокса на 15% и электроэнергии на 10-15%. Ниже приведены основные расходные коэффициенты дл) производства 1 т фосфора иа фосфоритов Каратау [c.250]

Расходные коэффициенты. При получении каустической соды, хлора и водорода в ваннах с ртутным катодом основной статьей расходов являются затраты на поваренную соль и электроэнергию. Кроме того, на очистку рассола для питания ванн расходуются реактивы и теряется некоторое количество ртути. При использовании для электролиза подземных рассолов дополнительно к пару, расходуемому, на регулирование температуры рассола, требуется пар на упаривание рассола для выделения твердой соли, необходимой при этом способе. Количество расходуемых энергии и сырья в большой степени зависит от условий работы, качества соли и культуры производства. [c.253]

Все остальные расходные коэффициенты (соды в производстве криолита и фторида натрия, гидроокиси алюминия, топлива, электроэнергии и т. д.), а также затраты по зарплате, цеховые и общезаводские расходы принимаются по фактическим данным завода. Калькуляции себестоимости фторидов представлены в таблице. [c.11]

Удельный расход сырья и энергоресурсов в производстве бензилхлорида толуол— 1,1 т, инициатор — 1,2 т электроэнергия — 525 кВт-ч водяной пар—14,3 ГДж. При необходимости процесс можно проводить, получая в качестве основного продукта бензальхлорид. Расходные коэффициенты толуол — 1,8 т инициатор — 2,6 кг электроэнергия — 1430 кВт-ч водяной пар — 19,3 ГДж. [c.151]

Тем не менее, очевидно, что суспензионные процессы отличаются повышенными расходными коэффициентами по пару и охлаждающей воде, значительно уступая по этим показателям процессам растворной и газофазной полимеризации. Исключение составляют процессы фирм Сольвей и Филлипо, в которых расход охлаждающей воды приближается к таковому в растворных процессах. Расход электроэнергии в суспензионных процессах в 4,5—5 раз ниже, чем в производстве ПЭВД. Следует учитывать, что на энергозатратах наряду с технологией существенно сказывается и аппаратурное оформление узла полимеризации. В этом отнощении особого внимания заслуживает петлевой реактор для полимеризации этилена, используемый фирмами Сольвей и Филлипс , который позволяет обеспечить теплосъем через рубашку при мощности линии 70 тыс. т/год в одном реакторе. [c.132]

Отпадает надобность в секциях хранения и регенерации кислоты, колоннах ее отпарки, нейтрализации и адсорбционной очистки. Это позволяет сократить капи-таловлолсения в комплекс ЛАБ почти на 30 %. Расходные коэффициенты на производство 1 т ЛАБ по технологии Дитейл увеличиваются всего на 3—4 %, также несколько возрастают расход электроэнергии — на 9 %, топлива — на 18 %. Расход воды снижается почти в 20 раз. В сочетании с применением технологии удаления [c.884]

Фирма Хемико предполагает использовать не только реакционное тепло, но и тепловой эффект адиабатического сжатия газов, что позволяет полностью отказаться от потребления пара п воды со стороны при одновременном увеличении расхода электроэнергии до 250 квт-ч/т [133, 138] при рекуперации энергии расход ее может быть уменьшен до 158 квт-ч/т карбамида. Фирма Тое-Коацу разработала кооперирование производств аммиака и карбамида, что дает возможность уменьшить расходные коэффициенты по пару — до 0,52 Мкал/т, электроэнергии — до 93 квт-ч/т и воде — до 100 м /т при одновременном сокращении общих капиталовложений на 5—10% [135]. [c.403]

Электротермический метод получения фосфорной кислоты основан на восстановлении фосфора из фосфата кальция при высоких температурах (1400—1600 °С) в электрических печах. Пары фосфора, выходящие нз печи, окисляют (сжигают) с образованием пятиокиси фосфора, гидратацией которого получают фосфорную кислоту (так называемую термическую фосфорную кислоту). Основное преимущество электротермического способа перед экстракционным заключается в возможности получения фосфорной кислоты любой концентрации (вплоть до 100% ной Н3РО4) и высокой степени чистоты сырьем для электротермической возгонки фосфора могут служить любые фосфаты, в том числе низкокачественные, без необходимости их обогащения. Однако велики расходные коэффициенты по электроэнергии они значительно превышают расход электроэнергии при экстракционном способе производства фосфорной кислоты. [c.81]

Расходные коэффициенты по энергии колеблются в широких пределах. Так, при электролизе раствора хлористого натрия на 1 т производимого NaOH расходуется 2400 квт-ч электроэнергии, а на производство 1 т алюминия — 20 000 квт-ч. [c.215]

При непрерывном способе производства расходы на оплату труда значительно ниже, чем при периодическом, не возрастает расход электроэнергии вследствие более высокого уровня механизации. Однако непрерывные способы более экономичны в связи с уменьшением расхода сырья и улучшением качества продукта, так как при получении суперфосфата стоимость сырья преобладает в балансе производственных расхЪдов. Особенно большое значение имеет применение технологических режимов, которые обеспечивают минимальные расходные коэффициенты по серной кислоте и фосфату и его высокую степень разложения. Усовершенствования технологического процесса следует расценивать в первую очередь с учетом этих показателей. [c.144]

Расходные коэффициенты для разных типов фосфатного сырья приведены в табл. 68. Наименьший расход фосфата и серной кислоты—при переработке апатитового концентрата непрерывным способом. В производстве суперфосфата затраты на сырье и материалы достигают 89—957о, заработная плата составляет 1—2,5% и энергетические затраты лишь 0,2—1 % Расходы на оплату труда при непрерывном способе производства значительно ниже, чем при периодическом, но при непрерывном производстве возрастает расход электроэнергии за счет более высокого уровня механизации. [c.592]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология