Расходные коэффициенты электроэнергии

В печах КС получают более 1 г пара на 1 г выпускаемой кислоты. В то же время на 1 г выпускаемой кислоты требуется 50—100 квт-ч электроэнергии. Используя энергию пара в паровых турбинах, можно значительно снизить расходный коэффициент электроэнергии, а, следовательно, снизить и себестоимость кислоты. [c.42]

Расходные коэффициенты электроэнергии (в кВт ч т" ) на производство различных химических продуктов изменяются в широких пределах [c.200]

Расходный коэффициент электроэнергии на 1 т, кВт-ч. 127 16 210 160 3 735 000 [c.136]

Расход углеродистого материала пропорционален производительности реактора (печи), а при условии постоянного расходного коэффициента электроэнергии д — мощности печи Р. Тогда [c.37]

Рассчитанные на машине значения себестоимости и расходных коэффициентов электроэнергии не включают в себя затраты на компрессию, очистку продукта, наполнение его в баллоны и др. [c.204]

Показателями эффективности функционирования технологических цехов и отдельных химических производств являются расходные нормы на сырье, топливо, электроэнергию, греющий пар и охлаждающую воду. Чем ближе расходные коэффициенты к стехиометрическим, тем совершеннее организовано производство, тем лучше его экономические показатели. [c.182]

Расходные коэффициенты — величины, характеризующие расход различных видов сырья, воды, топлива, электроэнергии, пара [c.6]

Расходные коэффициенты производства (на 1 т моногидрата) сера 0,34 т, вода 70 м , электроэнергия 85 кВт -ч. [c.176]

На современных нефтеперерабатывающих заводах используются комбинированные установки ЭЛОУ—АВТ, в которых совмещены процессы обессоливания и прямой гонки нефти. Мощность их достигает 6 млн. т перерабатываемой нефти в год. Применение комбинированных установок значительно улучшает технико-экономические показатели процесса переработки нефти. Расходные коэффициенты для таких установок составляют пар 49 кг, вода 4,8 м , электроэнергия 37,5-10 кДж, жидкое топливо 33,4 т на 1 т перерабатываемой нефти. [c.129]

Расходные коэффициенты для установки крекинга КС (на 1т сырья) топливо жидкое 6,7 кг, топливо газообразное 9,5 кг, электроэнергия 3,2-10 кДж, катализатор 1,9 кг, водяной пар (потребляемый) 270 кг, водяной пар (вырабатываемый) 685 кг. [c.140]

Рассчитайте расходные коэффициенты на 1 т катодной меди а) электроэнергии постоянного тока б) пара на подогрев циркулирующего электролита в) воды на компенсацию испарения из ванны. [c.236]

Неправильный выбор диаметра электродов может привести к значительному ухудшению расходных коэффициентов печи и снижению ее производительности. Так как удельное сопротивление графита, особенно угля, велико, потери электроэнергии в электродах могут достигать [c.90]

Расходные коэффициенты на 1 т аммиака, включая компрессию азота кок-, совый газ (61,4% Hj) —3420 азота—770 м (без учета возвратного аао-та), электроэнергии — 290 кВт-ч. [c.76]

Предварительная термообработка фосфоритов дает возмож ность снизить расход кокса на 15% и электроэнергии на 10-15%. Ниже приведены основные расходные коэффициенты дл) производства 1 т фосфора иа фосфоритов Каратау [c.250]

Связь между параметрами представляется в виде системы уравнений или графических зависимостей и частных соотношений. Обычно кинетические характеристики процесса тесно связаны с условиями теплообмена в данном аппарате, поэтому полное моделирование аппарата включает и моделирование теплопроводности и теплопередачи. При моделировании целого производства или какой-либо операции с определением оптимальных параметров основной характеристикой является себестоимость продукта или стоимость переработки в данном аппарате. Количество определяющих параметров сильно увеличивается решающее значение приобретают расходные коэффициенты по сырью, топливу, электроэнергии и другие экономические показатели. [c.30]

Расходные коэффициенты. В табл. П-43 и П-44 приведены данные о расходе углеводородного газа, технического кислорода, водяного пара и электроэнергии на стадии конверсии метана в расчете на 1000 углеводородного газа и на 1000 получаемых восстановителей (СО -Ь Н,) для схем 1—10 (см. табл. П-23— П-42). [c.108]

Производительность описанного автоклава в три-пять раз больше производительности аппарата периодического действия. Расходные коэффициенты на 1 г концентрированной НЫОз, составляют аммиак — 0,294 г, кислород— 140 м , вода— 190 холод — 400 ООО кал, электроэнергия — 270 кет ч, платина — 0,06 г при этом получается 0,2 т пара. [c.114]

Расходные коэффициенты на 1 г контактной кислоты следующие 800—850 кг стандартного колчедана, 50—55 воды и 100— 105 квТ Ч электроэнергии. Общая схема производства серной кислоты контактным методом дана на рис. 62. Сложная схема производства контактной кислоты может быть значительно упрощена при замене колчедана чистой серой или сероводородом, поскольку в этом случае отпадает необходимость в глубокой очистке газа. [c.141]

Кроме того, применяют аппараты для ведения непрерывного процесса плавки в виде колонок, обогреваемых топочными газами. Расходные коэффициенты на 1 т 92%-ного каустика следующие соды(95%)—1,4 г извести (85% СаО) — 1,6 т, топлива (7000 кал) — 1,7 г электроэнергии 50—55 кет ч, причем 1,2 т топлива расходуется на выпаривание щелоков, а 0,5 т — на плавку в горшках. [c.161]

Расходные коэффициенты на 1 т карбида литражем 270 л-следующие электроэнергии 3 000—3 200 кет. ч., извести 900— 960 кг, кокса 600—650 кг, электродов 20—40 кг. [c.217]

Показателями функционирования производства являются расходные нормы на сырье, топливо, электроэнергию, греющий пар, охлаждающую воду и т.д. Чем ближе расходные коэффициенты по этим показателям к стехиометрическим, тем лучще будут экономические показатели производства. И тем не менее при оценке эффективности производства помимо технологических критериев необходимо учитывать экономические показатели, к числу которых можно отнести мощность, себестоимость продукции, приведенные затраты, фондоотдачу, прибыль, рентабельность и т.д. [c.267]

Выход га-толуилового альдегида составляет 95 %. Расходные коэффициенты при получении 1 т п-толуилового альдегида, т толуол - 0.814, СО — 0.254 удельные энергозатраты пар - 6.6 т электроэнергия - 390 кВт ч охлаждающая вода - 310 м . [c.232]

Выход кумола при совмещенном процессе превышает 99.8 %, степень чистоты - не менее 99.95 %. Бромное число получаемого кумола менее 2, причем высокая чистота товарного продукта достигается без обработки глиной. Расходные коэффициенты несколько ниже по сравнению с другими процессами на получение 1 т кумола расходуется 651 кг бензола и 351 кг пропилена. Удельные энергозатраты на 1 т кумола также наименьшие электроэнергия - 3 кВт ч, теплота - 1.46 ГДж охлаждающая вода - 2.9 м , расходы на катализатор - менее 3 долл. выработка пара на сторону составляет 0.893 т. [c.341]

Разработаны процессы с использованием чистого водорода. Например Н-айрон процесс [644] — восстановление тонкоизмельченного железорудного концентрата (0,04—0,8 мм) водородом в кипящем слое руды при 720—810 К под давлением до 3,5 МПа. Восстановительный газ имеет следующий состав Нг = 95—97 %, N2 3 %. Степень металлизации губчатого железа достигает 95—98 %. Расходные коэффициенты на 1 т восстановленного н елеза водорода — 630—685 м , кислорода—175 м электроэнергии— 120 кВт-ч. Общий расход тепла 20-10 Дж/т. [c.522]

Контактное производство серной кислоты — это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. В настоящее время проводится комплексная автоматизации контактных цехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана на 1 т моногидрата N2804 составляют примерно условного (45%5) колчедана 0,82 т, электроэнергии 82 кВт-ч, воды 50 м . Себестоимость кислоты составляет 14—16 руб. за 1 т, в том числе стоимость колчедана составляет в среднем почти 50% от всей стоимости кислоты. Уровень механизации таков, что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты типичны для многих химических производств. 1. Увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства. 2. Интенсификация процессов путем применения реакторов кипящего слоя (печи и контактные аппараты КС) и активных катализаторов, а также производства и переработки концентрированного диоксида с использованием кислорода. 3. Разработка энерготехнологических систем с максимальным использованием теплоты экзотермических реакций, в том числе циклических и систем под давлением. 4. Увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью н уменьшению вредных выбросов. 5. Использование сернистых соединений (5, 50о, 80з, НгЗ) из технологических и отходящих газов, а также жидких отходов других производств. 6. Обезвреживание отходящих газов и сточных вод. [c.138]

Электротермический метод получения фосфорной кислоты основан на восстановлении фосфора из фосфата кальция ири высоких температурах (1400—1600°С) в электрических печах. Пары фосфора, выходящие из печи, окисляют (сжигают) с образованием иентаоксида фосфора, гидратацией которого получают фосфорную кислоту (так называемую термическую фосфорную кислоту). Фосфорную кислоту вырабатывают также сжиганием желтого фосфора, иолученного возгонкой в электропечах и конденсацией паров. Оср[овное преимущество электротермического способа -перед экстракционным заключается в возможности получения фосфорной кислоты любой концентрации (вплоть до 100%-ной фосфорной кислоты и полифосфорной кнслоты, содержащей до 89% Р2О5) и высокой степени чистоты сырьем для электротермической возгонки фосфора могут служить любые фосфаты, в том числе низкокачественные, без необходимости их обогащения. Однако велики расходные коэффициенты по электроэнергии. [c.151]

Учитывая, что решение выше указанных задач потребует серьезных финансовых вложений в модернизацию суп ествующих производств, а основным источником будет получаемый доход от продаж электродной продукции, в настояп ее время требуется реализация серьезных технических мероприятий по коренной реконструкции "зеленого" и термических переделов. Эффектом должно стать снижение себестоимости производства за счет уменьшения удельных расходных коэффициентов на единицу продукции, таких как кокса, антрацита, пека, газа, электроэнергии, огнеупорных изделий и др. основных и вспомогательных видов материалов и ресурсов. [c.16]

Электрохимический метод позЕоляет получать очень чистый хинон. Общий выход гидрохинона по вступившему в реакцик> бензолу достигает 807о, расход электроэнергии постоянного тока 15 тыс. кВт-ч/т. Основные расходные коэффициенты на 1 т гидрохинона составляют 0,940 т бензола и 16500 кВт-ч/т электроэнергии. [c.226]

Тем не менее, очевидно, что суспензионные процессы отличаются повышенными расходными коэффициентами по пару и охлаждающей воде, значительно уступая по этим показателям процессам растворной и газофазной полимеризации. Исключение составляют процессы фирм Сольвей и Филлипо, в которых расход охлаждающей воды приближается к таковому в растворных процессах. Расход электроэнергии в суспензионных процессах в 4,5—5 раз ниже, чем в производстве ПЭВД. Следует учитывать, что на энергозатратах наряду с технологией существенно сказывается и аппаратурное оформление узла полимеризации. В этом отнощении особого внимания заслуживает петлевой реактор для полимеризации этилена, используемый фирмами Сольвей и Филлипс , который позволяет обеспечить теплосъем через рубашку при мощности линии 70 тыс. т/год в одном реакторе. [c.132]

Содержание примесей в сырье регламентировано не более 0,01% серы, не более 2% олефинов. Расходные коэффициенты на 1 т выделенных парафинов 0,09 т жидкого топлива, 80 м охлаждающей воды, 394 кВт-ч электроэнергии, 6 кг десорбепта, 30 м водородсодержащего газа, 0,35 кг цеолита. [c.462]

Отпадает надобность в секциях хранения и регенерации кислоты, колоннах ее отпарки, нейтрализации и адсорбционной очистки. Это позволяет сократить капи-таловлолсения в комплекс ЛАБ почти на 30 %. Расходные коэффициенты на производство 1 т ЛАБ по технологии Дитейл увеличиваются всего на 3—4 %, также несколько возрастают расход электроэнергии — на 9 %, топлива — на 18 %. Расход воды снижается почти в 20 раз. В сочетании с применением технологии удаления [c.884]

ПортландцвьЕнтшй клинкер и технологический газ чаще всего получают во вращающихся печах. Добавками служат различные материалы, содержащие углерод, оксиды алюминия, кремния и железа, которые часто являются попутными продуктами химических и иных производств (кокс, магнетит, П1фитные огарки, золы, глины). Кальцинированный фосфогипс и добавки измельчают, смешивают в определенных пропорциях и обжигают. Готовый клинкер охлаждают воздухом и измельчают. Газ из П0ЧИ, состоящий из 5 , , 4 > и водяного пара, очищают от шиш в циклонах, электрофильтрах и скруббере. Влажный газ после мокрых электрофильтров осушают и подают в контактный аппарат о ванадиевым катализатором, а затем в абсорбционное отделение, где завершается цикл производства серной кислоты. На установке производительностью 1000 т/сут расходные коэффициенты на 1 т серной кислоты составляют Са 01 - 1,611 т глина - 0,144 т песок - 0,080 т кокс - 0,115 т вода - 85 м электроэнергия - 140 кВт/ч топливо - 63 МДж /Вэ/. Клинкерные щ-нералы образуются при температуре на 50 - 70 °С ниже, чем обычно, что объясняется к аталитическим влиянием восстановительной среди и наличием соединений фосфора и фтора. Клинкер отличается пористой структурой и легче размалывается /ВО/. [c.22]

Как видно из описания, контактное производство серной кислоты — это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. Ныне проводится комплексная автоматизация контактных цехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана на 1 г моногидрата Н2504 составляют примерно условного (45% 5) колчедана — 0,82 т, электроэнергии — 82 квт-ч, воды 50 м . Себестоимость кислоты составляет 12—14 р/т, в том числе стоимость колчедана составляет в среднем почти 50% от всей стоимости кислоты. Уровень механизации таков, что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. [c.221]

Продукционная азотная кислота содержит растворенные окислы азота в количестве до 2—4% и подвергается продувке воздухом. Расходные коэффициенты на 1 т HNO3 составляют аммиака 0,29—0,295 т, платины 0,15—0,20 г, электроэнергии 350—500 кет, пара 0,20—0,6 т, воды 110—170 [c.109]

Расходные коэффициенты на I т кальцинированной соды в среднем составляют очищенного рассола (310 г/л Na I) 5 аммиачной воды (257о NH3) 15—17 кг, известняка или мела (100% СаСОз), 1,3—1,4 т воды 80—120 м мазута 7000 ккал ПО—125 /сг пара 1,35—1,45 мгкал, электроэнергии 75— 100 кет ч. [c.158]

Во время работы в окиси железа накапливаются примеси, и когда количество их доходит до 15—20%, окись выводят из цикла и заменяют свежей рудой. Ферритный метод получения NaOH в настоящее время применяется редко. Расходные коэффициенты на одну тонну 92%-ного каустика составляют соды (95%) 1,4 г, окиси железа 30—40 кг, топлива (7000 кал) 0,4 7, электроэнергии 70 кет ч. [c.162]

Расходные коэффициенты на 1 т хлора составляют Na l 1,7—1,8 т, электроэнергии 3100—3200 кет - ч. Кроме того, расходуется 8 кг графитовых электродов, 2 кг асбеста, 4—5 воды и 0,75—1,0 т пара. Диафрагменный электролитический щелок содержит 100—140 г/л NaOH и 160—200 г/л Na l. [c.201]

Тепловой баланс выплавки силикокальция показывает, что основная доля (76—90%) тепла поступает с подводимой электроэнергией (табл. 111-15). В табл. 111-16 приведены расходные коэффициенты при выплавке силикокальция различными методами [4]. [c.88]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология