Пасты для притирки уплотнительных поверхностей

В качестве абразивного материала применяют наждачный, корундовый и кварцевый порошки, а также искусственные материалы (карбиды кремния и бора и др.). Большинство притирочных работ производят с помощью паст. Распространена паста ГОИ (Государственного оптического института), содержащая окись хрома (74—8Г%), стеарин (10%), расщепленный жир (5—10%), силикагель (1,8—2%) и другие составляющие. Различают грубую, среднюю и тонкую пасты. Тонкой пастой обычно завершают притирку уплотнительных поверхностей арматуры. [c.303]

Пасты применяют для окончательной притирки уплотнительных поверхностей. [c.207]

Для притирки уплотнительных поверхностей применяют притиры, изготовленные из серого чугуна марки СЧ16—38. Конструкцию притиров (рис. 146) выбирают в соответствии с формой обрабатываемой детали. Притиры имеют направляющую часть, предотвращающую образование завалов по краям уплотнительных поверхностей. Притирать уплотнительные поверхности друг к другу не рекомендуется, так как при этом нельзя добиваться правильной формы обрабатываемых поверхностей н требуемой чистоты обработки. Составы абразивных паст, применяемых для притирки, приведены в табл. 17. [c.306]

НЫХ устройствами для крепления ее корпусов, или на специальных стендах. При осмотре деталей арматуры особое внимание обращают на состояние щпинделя, уплотнительной сальниковой набивки и уплотнительных поверхностей запорных устройств. Набивку укладывают отдельными кольцами (спиралью укладывать нельзя). После укладки каждого кольца его обжимают деревянной втулкой, слегка ударяя по ней деревянным молотком. Шпиндель на участке, входящем в сальник, должен быть строго цилиндричен. Овальность уничтожают проточкой на токарном станке и притиркой чугунным притиром. Погнутость щпинделя устраняют правкой на ручном прессе. Правку резьбы производят прогонкой плашек. Неровности уплотнительных поверхностей глубиной от 0,05 до 0,5 мм устраняют шлифовальным абразивным кругом и притиркой на стендах с помощью специальных механизмов, в которых рабочим органом является движущийся чугунный диск с нанесенной пастой. [c.30]

Притирка уплотнительных поверхностей трубопроводной арматуры позволяет устранить неровности, не превышающие 0,05 мм. Притирку производят механизированным способом с использованием абразивных материалов и паст. В качестве абразивных материалов используют абразивный порошок М7, М10, М14 и М20. Применяемая для притирки уплотнительных поверхностей трубопроводной арматуры (клиньев, плашек и клапанов задвижек и вентилей) паста ГОИ выпускается черного цвета (для грубой доводки), темно-зеленого цвета (для средней доводки) и светло-зеленого цвета (для тонкой доводки). [c.189]

Задвижки. Дефекты уплотнительных поверхностей затвора глубиной менее 0,5 мм устраняют шлифованием и притиркой. При глубине дефектов более 0,5 мм поврежденное место после разделки кромок наплавляют, а затем также шлифуют и притирают. Изношенные уплотнительные поверхности затвора притирают. При ручном способе плавно поворачивают чугунный притир по всей уплотнительной кромке вправо и влево на 90 ° по 5—10 раз. Затем меняют положение притира поворотом вокруг оси на 180 ° и вновь повторяют движения притирки. Притертую поверхность промывают бензином, вытирают и, если она имеет ровный светлый матовый цвет, притирку прекращают. В притирочные пасты вводят электрокорунд и карбид кремния различной зернистости или грубую пасту ГОИ. Порядок чередования порошков и паст для притирки уплотнительных поверхностей из разных материалов приведен в табл. 27. [c.146]

Для контроля плоскостности стеклянными пластинами ПИ контролируемая поверхность должна быть блестящей. При притирке на чугунный притир наносят 1—2 г алмазной пасты АС 10/7МО, добавляют 8—10 капель керосина и растирают тампоном по притиру. Шаржирование притира проводят вторым притиром, наложенным на первый, движением верхнего притира в виде цифры 8. Шаржирование заканчивается при резком увеличении усилия сдвига одного притира по другому, затем марлевым тампоном притир очищается от свободного абразива, промывается бензином и обезжиривается ацетоном. Блеск на обрабатываемой поверхности получают движением детали по шаржированному притиру в виде цифры 8 с удельным давлением 0,05—0,1 кгс/см и скоростью перемещения 0,3—0,5 м/с. Контроль плоскостности уплотнительных колец торцовых уплотнений из силицированного графита проводится так же, как и из углеродных материалов. [c.195]

Для притирки уплотнительных поверхностей из азотированной стали и поверхностей, направленных твердыми сплавами (ЦН-2, ВЗК, сормайт № 1, ЦН-3), рекомендуется применять карбид бора зернистостью М28—М20 (предварительная притирка) и М10—.М7 (чистовая притирка). Окончательную доводку следует производить тонкой пастой ГОИ. [c.245]

Шпиндель вентиля должен по всей длине нарезки легко перемещаться в гайке заедание шпинделя устраняют шлифованием его поверхности. При невозможности его исправления шпиндель заменяют. Обнаруженные небольшие вмятины и риски на уплотнительных поверхностях устраняют притиркой с помощью абразивных паст или шлифованием абразивным инструментом. [c.592]

Для обеспечения высокой производительности и качества притирки уплотнительных поверхностей арматуры применяют специальные притиры, на поверхность которых наносят абразивные порошки или специальные пасты. Притиру сообщают перемещение относительно обрабатываемой поверхности, одновременно прижимая его к этой поверхности. Абразивные зерна, нанесенные на поверхность притира, срезают мельчайшие частицы металла с обрабатываемой поверхности. [c.250]

Особенности ремонта. Ремонт заключается в замене уплотнительных прокладок пружин и других деталей, состояние которых не отвечает техническим требованиям. Дефекты уплотнительных поверхностей трения стального и графитового колец устраняют притиркой. Стальные кольца притирают на чугунной плите пастой, содержащей порошок карбида бора зернистостью М5 или пастой ГОИ средней и тонкой, как детали клапанов (с. 344). Притертая поверхность должна иметь зеркальный блеск, никакие дефекты чистоты не допускаются. Для более тщательной проверки используют микроскоп 50-кратного увеличения, видимые под микроскопом радиальные риски не допускаются. [c.348]

Для притирки и окончательной доводки уплотнительных поверхностей арматуры широко используют мягкие пасты ГОИ (Государственного оптического института). [c.54]

Притирка ведется пастой, оставшейся на рабочей поверхности притира при растирании ее на приточной плите. При притирке конусных уплотнительных поверхностей притирочная паста наносится на притир и разравнивается в процессе притирки. [c.98]

Притирку производят вручную или используя различные механические приспособления. Ручная притирка уплотнителышх поверхностей (седел и клапанов) трубопроводной арматуры ведется следующим образом. Обрабатываемую поверхность и поверхность притира (плиты или оправки из более мягкого металла, по которым притираются детали арматуры) перед началом работы и при смене притирочного материала тщательно промывают бензином или керосином и насухо протирают ветошью, а при необходимости обдувают воздухом. Затем на притир тонким равномерным слоем наносят притирочную пасту, разведенную керосином, или притирочный материал, смешанный с маслом. После этого начинается притирка. Притир плавно вращают по уплотнительной поверхности 6—7 раз попеременно вправо и влево на 90°. После этого поворачивают его на 180° и снова из нового положения поворачивают попеременно 6—7 раз вправо и влево на 90°. Поворачивают притир на 180° 5—8 раз, после чего притир вынимают, обрабатываемую поверхность промывают бензином и протирают чистой ветошью. Затем притирку повторяют вновь в том же порядке, пока поверхность не станет светло-матовой или блестящей по замкнутому кольцу. [c.79]

Чистота уплотняющих поверхностей седла и замыкающего органа должна быть не менее V 9. Окончательную доводку уплотнительных поверхностей рекомендуется производить беспорядочной притиркой их друг по другу с тонкой пастой ГОИ. [c.111]

Неровности уплотнительных поверхностей глубиной от 0,05 до 0,5 мм устраняются шлифовальным абразивным кругом или диском с нанесенным на него наждачным порошком или слоем пасты, после чего производится притирка. [c.162]

Выявленные дефекты устраняют притиркой, для этого используют мелкие абразивные порошки и пасту ГОИ. При притирке следят за тем, чтобы не было задиров и не выдавливался абразив. Чтобы избежать этого обеспечивают удельное давление на притираемую поверхность уплотнительных колец 50—150 кПа меньшее давление требуется для чистой притирки и доводки, Небольшие следы от промывки паром на седлах клапанов выводят шлифовкой камнем, заправленным по профилю седла. Во всех случаях следят за тем, чтобы не изменять профили поверхностей клапана и седла, так как нарушение профилировки может привести к пульсациям клапана при работе. Дефекты прилегания исправляют, главным образом, снятием металла с седла. При значительных дефектах уплотнительных поясков клапаны и седла заменяют новыми. [c.161]

Приспособление для притирки уплотнительных поверхностей задвижек )у500— 1 200 мм. Механизмы станка смонтированы на сварной станине. Корпус задвижки для притирки устанавливают на сменной плите, которую центрируют относительно выходного вала станка. Притирка осуществляется за счет сложного колебательного движения по уплотнительной поверхности притира. Вращательное движение от электропривода. Колебательное движение притира при его вращении обеспечивается за счет того, что палец установлен относительно оси вала плиты с определенным эксцентриситетом. Для удобства в работе притир выполнен сборным и состоит из чугунного притира и стального груза. Ввод абразивной пасты в рабочую зону осуществляется через отверстие в притире. [c.154]

Уплотнительная поверхность шпинделя должна быть зеркально гладкой. Перед ремонтом UJпиндeль очищают от следов старой сальниковой набивки, ржавчины, нагара, грязи, его промывают в керосине либо в бензине. Вмятины и задиры глубиной более 0,08—0,15 мм устраняюп притиркой пастой ГОИ илн шлифовальными порошками, разведенными в масле. При этом применяют приспособление, показанное на рис. 38. Одной [c.94]

Для притирки уплотнительных поверхностей применяют притиры, изготовленные из серого чугуна марки СЧ16—38. Конструкцию притиров (рис. 165) выбирают в соответствии с формой обрабатываемой детали. Притиры имеют направляющую часть, предотвращающую образование завалов по краям уплотнительных поверхностей. Притирать уплотнительные поверхности друг к другу не рекомендуется, так как при этом нельзя добиться правильной формы обрабатываемых поверхностей и требуемой чистоты обработки. Составы абразивных паст, применяемые для притирки, представляют собой мелкие порошки твердых веществ (карбид бора и др.). Для ручной притирки абразивные пасты разбавляют турбинным маслом до консистенции сметаны. [c.281]

На рис. 107 показана схема станка конструкции Кудрявцева для притирки всей плоскости прилегания запорных устройств к уплотняющей поверхности корпуса арматуры. Станок состоит из чисто обработанного чугунного диска (притира) диаметром около 900 мм. Скорость вращения диска 100 об мин. Перед установкой плашки на диск наносят слой кикропорошка или пасты со смазкой. Плашку укладывают на диск и прижимают центрирующим конусом, который свободно перемещается по нижней штанге направляющих. Плашку устанавливают эксцентрично по отношению к оси диска. Диск приводится в движение от электродвигателя прн помощи зубчатой передачи. Требуемое усилие прижатия плашки к притиру регулируют перемещением груза по верхней штанге направляющих. При вращении диск увлекает за собой притираемое изделие, которое вращается вокруг своей оси. Таким образом, притирка производится равномерно по всей плоскости плашки. Притирку начинают при большой скорости от наружного края диска и постепенно передвигают притираемую плашку к центру диска. На рис. 108 дана схема приспособления для притирки уплотнительной поверхности корпуса задвижки на сверлильном станке. [c.214]

На рис. 71 показано приспособление к вертикально-сверлильйому станку для грубой и средней притирки уплотнительных поверхностей в корпусах арматуры. Приспособление состоит из вертикального валика 4 с приваренной кулисой 3, которая получает возвратно-вращательное движение от кривошипа /6, вставленного в шпиндель сверлильного станка. Кривошип 16 имеет палец 14, снабженный роликом 15, который входит в прорези кулисы. Валик 4 вращается во втулке 2 трубки /, укрепленной с помощью хомутов 17 на пиноли 18 сверлильного станка. Нижним концом валик 4 входит в трубку 10, к которой крепится с помощью болта 6 сменная головка 8 с чугунным кольцевым притиром 7. В головке имеются несколько отверстий для подачи растворенного микропорошка или пасты ГОИ. Головка 8 упирается в шаровую поверхность упора 9, находящегося внутри трубки 10. Валик 4 сцепляется с трубкой 10 с помощью зубчатой муфты, которая состоит йз верхней половины 12 и нижней II. При чрезмерном нажатии на притир муфта размыкается и притир остается на месте. Усилие, передаваемое муфте, регулируется гайками 13, нажимающими через пружину 5 на муфту, и устанавливается заранее в зави- [c.120]

Пластины нагнетательных и всасывающих клапанов заменяют при наличии трещин, выкрашиваний, сколов, сильном износе, отсутствии ярко выраженных поясков уплотнения с металлическим блеском, при наличии деформации или короблении пластин, наличии неплоскост-ности. Уплотнительные пояски деталей клапана притирают пастой ГОИ с помощью специального притира до чистоты поверхности V 10. Зачищают заусенцы, шероховатости и другие неровности на внутренней поверхности направляющих клапана. При выработке уплотняющей поверхности седла производят притирку на плите или шлифовку (при износе более 0,03 мм) с последующей притиркой. Заусенцы, забоины зачищают личным напильником. [c.193]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология