Кокс масштабы мирового производства

Характерной особенностью газа, получаемого при коксовании каменного угля, является наличие в нем ароматических углеводородов, количество которых составляет 30—40 г/м . Извлечение их позволяет существенно улучшить экономические показатели коксования. Следует отметить, что вплоть до середины XX в. коксохимия была практически единственным поставщиком ароматических соединений для химической промышленности. В настоящее время ее роль в этом отношении существенно снизилась, так как основным источником ароматических углеводородов теперь является нефтехимия. Тем не менее вследствие очень крупных масштабов мирового производства кокса количество бензольных углеводородов, получаемых в этом процессе в качестве побочных продуктов, весьма велико и вносит весомый вклад в сырьевую базу промышленности крупнотоннажного органического синт за. [c.142]

Большую часть потребностей в азотных удобрениях покрывали до первой мировой войны за счет ввоза чилийской селитры. Собственная продукция коксохимического сульфата аммония была крайне незначительна по сравнению с крупными масштабами производства кокса. [c.80]

Если быстрое развитие автомобильной промышленности обусловило огромные масштабы производства бензина, то техническое совершенствование авиационного поршневого двигателя властно продиктовало необходимость производства авиационных бензинов с высокими антидетона-ционными свойствами. Под влиянием и под мощным воздействием автомобильной и авиационной промышленностц и получила широкое развитие мировая нефтеперерабатывающая промышленность, основными и главными това])ными продуктами которой являются автомобильные и авиационные бензины, вырабатываемые в больших количествах и в разнообразном ассортименте. Очень велики масштабы производства и потребления бензинов в США, поэтому на примере этой страны мы покажем соотношение вырабатываемых товарных нефтепродуктов. В 1953 г. в США было выработано 321 млн. т товарных нефтепродуктов, которые распределялись следующим образом беизина 43,8%, керосина 5,3%, смазочных масел 2,5%, других дистнллятиых продуктов 22,5%, мазута 21,3%, битума 3,6% и кокса 1,0%. Это соотношение нефтепродуктов в США сохранилось в основном и в настоящее время при увеличившемся количестве перерабатываемой нефти на 20—25%. [c.5]

За последние годы структура производства феноловтради онных продуктов коксохимической промышленности — претерпе значительные изменения. При общем уровне мирового производст фенолов в настоящее время свыше, 2 млн. т в год на долю кокс химической промышленности приходится менее 10%, причем д развитых стран, где объемы производства достигли значительн масштабов, эта цифра обычно не превышает 3—4%. Остальн количество фенолов получают синтетическим путем. [c.303]

В эти же годы большие усилия ученых и инженеров были направлены на разработку технически совершенных и экономичных методов производства чистых азота и водорода для синтеза аммиака [14—22]. Первые аммиачные заводы работали па азото-водородной смеси, получаемой из полуводяного газа методом конверсии окиси углерода с водяным паром, т. е. фактически сырьем были кокс и каменный уголь. Вскоре после первой мировой войны были разработаны промышленные методы производства водорода из коксового газа глубоким охлаждением его до температуры —200° С. При этом конденсируются все газообразные компоненты коксового газа — этилен, этан, метан, окись углерода, а остающийся нескондепсированным водород промывается жидким азотом для освобождения от следов окиси углерода. Были созданы совершенные электролизеры с униполярными электродами, а также высокопроизводительные электролизеры фильтр-прессного типа с биполярными электродами для электролиза воды, которые нашли широкое применение в Норвегии, Италии и Японии. В небольшом масштабе стал применяться железопаровой способ получения водорода, использовался побочный водород других производств, например производства хлора электролизом раствора поваренной соли. Наконец, был разработан метод производства водорода конверсией метана и углеводородов нефти с водяным паром при атмосферном давлении и под давлением 2—5,1 МПа. Последний метод оказался наиболее экономичным, получил большое распространение после второй мировой войны и начал постепенно вытеснять другие. [c.13]

В 1907 г. впервые коксовый газ был удачно использован з мартеновских печах для выплавки стали [14]. С этого времени черная металлургия превращается в наиболее крупного потребителя не только кокса, но и коксового газа как источника тепловой энергии. Одновременно с этим коксовый газ коксохимических заводов приобретал все большее значение и в других отраслях про мышленности, чему способствовало развитие ряда производств, требовавших высоких температур, быстроты и равномерности нагрева, а также чистоты применяемого топлива. Главнейшими промышленными потребителями газа наряду с черной металлургией становятся отрасли промышленности, обрабатывающие черные металлы и силикаты (производство кирпича, цемента, керамических изделий, стекла и т. п.). После первой мировой войны коксовый газ применяется также и для получения водорода, значение которого с развитием производства синтетического аммиака и органического синтеза непрерывно возрастает. Значительным фактором роста потребления коксового газа яв илось дальнее газосиабн ение, котор ое впервые начало применяться с 1910 г. Дальнее газоснабжение значительно расширило радиус применения коксового газа и получило широкое распространение в Германии, а в дальнейшем, хотя и в меньших масштабах, в Англии и во Франции. [c.21]

Производство сульфата аммония возникло вначале на газовых, затем на коксогазовых заводах, из аммиака, отмываемого из светильного и коксового газа. Производство сульфата аммония из газов коксовых печей особенно расширилось в связи с мощным развитием металлургической промышленности, требующей больших количеств кокса. После первой мировой войны для получения сульфата а] 4Мония стал все в больших масштабах приме- [c.566]