Производство сульфата аммония на коксохимических завода

В настоящее время производство концентрированной аммиачной воды сохранилось только на некоторых старых коксохимических заводах. На новых заводах из аммиака коксового газа получают кристаллический сульфат аммония. Поэтому в настоящей главе мы только кратко рассмотрим процесс улавливания аммиака из газа водой в скрубберах и производства концентрированной аммиачной воды. [c.75]

Сульфат аммония производится на коксохимических заводах в больших количествах На 1 т сухой шихты производство сульфата аммония (сухого) составляет 11,0—11,5 кг. [c.221]

Япон. пат. 10496, 1966. — 42. С. Н. Л а з о р и н, Е, Я. Стеценко, Производство сульфата аммония на коксохимических заводах, Изд, Металлургия , [c.527]

В химически чистом сульфате аммония аммиак составляет 25,76 %, остальные 74,24 % приходятся на долю серной кислоты На отечественных коксохимических заводах для производства сульфата аммония используется серная кислота следующих видов башенная, контактная техническая (привозная и собственных цехов мокрого катализа), отработанная с предприятий органического синтеза, регенерированная после мойки фракций сырого бензола и других коксохимических продуктов Качество серной кислоты нормируется ГОСТом [c.221]

Этот метод очистки газов от сероводорода дает возможность коксохимическим заводам получать серную кислоту, необходимую для производства сульфата аммония. [c.43]

Использование отбросного сероводородного газа, получающегося в результате мокрой очистки коксового газа от сероводорода, для производства концентрированной серной кислоты является чрезвычайно важной задачей. Решение этой задачи позволяет непосредственно на коксохимическом заводе получать весьма необходимую серную кислоту в количествах, покрывающих полностью потребность завода для производства сульфата аммония, переработки сырого бензола на чистые продукты ректификации и переработки каменноугольной смолы. [c.225]

В настоящее время в США получают синтетический, регенерированный и коксохимический сульфат аммония. В 1970 г. мощности заводов по производству сульфата аммония в стране составили 3,0 млн. т, а производство этого продукта — 2261,6 тыс. т. (1968 г. — 2470 тыс. т, в 1969 г. — 2326 тыс. г). Соотношение синтетического, регенерированного и коксохимического продуктов равнялось (%) 46 30 24, тогда как в 1968 г. оно составляло 35 39 26 [18, 26]. [c.479]

Сульфат аммония является недостаточно концентрированным удобрением, а для его производства требуется большое количество серной кислоты, которую целесообразнее использовать на получение других более концентрированных удобрений. В Советском Союзе ограничиваются получением сульфата аммония главным образом из аммиака коксового газа на коксохимических заводах. Такой аммиак, без тщательной очистки от органических примесей, непригоден для производства более концентрированного и универсального удобрения — аммиачной селитры. Синтетический аммиак применяется для производства сульфата аммония лишь при использовании отработанной серной кислоты отдельных производств. [c.566]

Та часть оборудования коксохимических заводов, основное назначение которого состояло в получении синтетического аммиака, оказалась не у дел в результате рационализации производства сульфата аммония, выразившегося, в частности, в переходе к использованию в качестве сырья отходящих газов нефтепереработки. [c.114]

Л а 3 о р и н Н. С., С т е ц е н к о Е. Я. Производство сульфата аммония на коксохимических заводах. Изд-во Металлургия , 1965. [c.294]

В Советском Союзе для производства сульфата аммония ограничиваются переработкой аммиака, извлекаемого из коксового газа коксохимических заводов в ближайшие годы для получения сульфата аммония будут использоваться также отходы производства капролактама. Синтетический же аммиак используется для выработки других, более эффективных видов азотных удобрений, в частности аммиачной селитры. [c.11]

Например, при размещении производства фталевого ангидрида на коксохимических заводах можно значительно снизить себестоимость готового продукта из-за отсутствия внешних перевозок основного сырья — нафталина. Размещение цеха нитробензола на коксохимических или суперфосфатных заводах может обеспечить снижение его себестоимости за счет использования отработанной серной кислоты (без ее концентрирования) в производстве сульфата аммония или су- [c.30]

Получению этанола на коксохимических заводах благоприятствует наличие на них дешевой концентрированной серной кислоты своего производства и возможность использования части отработанной серной кислоты для производства сульфата аммония. [c.171]

В книге излагаются основы производства сульфата аммония, пиридиновых оснований и фенолов на современных коксохимических заводах рассмотрена технология сульфатного и аммиачно-пиридинового отделений, возможные отклонения и нарушения технологического режима, а также пути их устранения подробно анализируются факторы, влияющие на полу че-ние сульфата аммония первого сорта освещаются вопросы интенсификации сатураторного процесса и бессатураторного метода производства сульфата аммония. Описываются конструкции основных аппаратов. [c.2]

Производство сульфата аммония на коксохимических заводах является важнейшим источником минеральных удобрений. По масштабам потребления сульфат аммония значительно превосходит все остальные азотнотуковые удобрения. Это отчасти объясняется тем, что по содержанию азота он занимает одно из первых мест, уступая лишь мочевине и нитрату аммония. [c.18]

Для производства концентрированной аммиачной воды не требуется особых реактивов, а главное при внесении ее в почву в последней не остается никаких солей после усвоения азота растениями. Однако производство концентрированной аммиачной воды на коксохимических заводах связано с рядом трудностей достижение необходимой полноты улавливания аммиака из коксового газа, большой расход охлаждающей воды, греющего пара, электроэнергии и др. Поэтому сатураторный процесс пока является основным в производстве сульфата аммония, и все вопросы, связанные с улучшением его качества и производственных показателей, имеют важнейшее значение. [c.20]

В настоящее время все производство сульфата аммония в Советском Союзе сосредоточено только на коксохимических заводах. [c.23]

Сырьем для производства сульфата аммония на коксохимических заводах служит аммиак коксового газа и серная кислота. [c.24]

Журавский В. Н., Производство сульфата аммония на коксохимических заводах, ГНТИ, 1939. [c.143]

В Советском Союзе для производства сульфата аммония ограничиваются переработкой аммиака, извлекаемого из коксового газа коксохимических заводов. Синтетический же аммиак используется для производства других, более эффективных видов азотных удобрений. В частности, все большее значение в ассортименте удобрений получает аммиачная селитра, которая до второй мировой войны применялась в зарубежных странах лишь в смеси с сульфатом аммония (лейна-селитра) или в виде сплава с известняком (известково-аммиачная селитра). [c.10]

Из данных табл. 19-2 видно, что в 1963 г. для производства сульфата аммония на коксохимических заводах СССР было использовано 97,3% уловленного аммиака и только 2,7% для производства аммиачной воды, в то время как в 1950 г. для указанных целей было использовано соответственно 95,15 и 4,85%. Рост использования аммиака для производства сульфата аммония объясняется вводом в годы войны и после войны новых коксохимических предприятий с улавливанием его в виде сульфата аммо- [c.154]

Всего по коксохимическим заводам СССР Производство сульфата аммония. ... 75,51 95,15 96,35 96,93 97,32 [c.155]

На коксохимических заводах, использующих для производства сульфата аммония серную кислоту своего производства (полностью или частично), доля основных материалов в стоимости сульфата аммония составляет 25—38%, в том числе серной кислоты 21—32%, а на заводах, использующих для этих целей только привозную серную кислоту, доля основных материалов в стоимости сульфата аммония составляет 50— 70%, в том числе серной кислоты 47—70%. [c.159]

Производство минеральных удобрений и серной кислоты базировалось, как правило, иа привозном сырье. Колчеданы ввозились из Испании, Португалии, Норвегии, Швеции, фосфориты — из Марокко, Алжира, импортировались также суперфосфат, чилийская селитра. Доля импорта в общем потреблении колчедана составляла перед первой мировой войной 66%, суперфосфата —свыше 60%. В России не разрабатывались месторождения калийных солей, хотя были известны давно. По существу не было азотной промышленности. Вырабатываемый в небольших количествах на коксохимических заводах Донбасса сульфат аммония целиком вывозился за границу. На душу населения в России производилось суперфосфата в 50 раз меньше, чем в США, в 40 раз меньше, чем в Германии. [c.11]

На коксохимических предприятиях к сырью и основным материалам относятся уголь рядовой и обогащенный для коксования, серная кислота для производства сульфата аммония, полуфабрикаты, поступающие с других заводов для дальнейшей переработки в химических цехах (смола каменноуголь- [c.217]

Динамика производства сульфата аммония на коксохимических заводах СССР [c.59]

Опытный прибор испытан в условиях Запорожского коксохимического завода. В настоящее время на основе этой схемы автоматического определения влажности сульфата аммония КВ автоматики Гипрококса разрабатывает прибор для серийного производства. [c.235]

До развития современных методов производства сульфат аммония на коксохимических заводах получали действием серной кислоты на слабую аммиачную воду (надсмольную и скрубберную) с последующим выпариванием раствора. Затем 1 ульфат гммония стали получать пропусканием аммиачных паров из колонны через серную кислоту. Этот метод явился большим техническим достижением своего времени, так как позволил осуществить непрерывность процесса. По этому методу, названному косвенным или непрямым, аммиак из газа улавливается не непосредственно кислотой, а в виде надсмольной и скрубберной воды. [c.113]

Изучение четверной системы (N114)2804—K2SO4—NaoS04—Н2О имеет важное значение для многих солевых и минерально-туковых производств, там, где необходимо использовать в качестве исходного вещества для получения удобрений сульфат аммония коксохимических заводов, продукты отходов при переработке алунитов, продукты конверсий фосфогипса в сульфаты аммония и калия. [c.95]

Впервые производство сульфата аммония было организовано на коксохимических заводах. При коксовании углей (пирогенетиче-ском разложении их без доступа воздуха) образуется газ, содержащий 55—60 об.% водорода, 24—28 об.% метана, некоторое количество оксида и диоксида углерода, азота, различных углеводородов , сернистых соединений и др. В коксовом газе содержатся также пары воды, 7—10 г/м аммиака, 100—120 г/м смолы, 30—40 г/м ароматических углеводородов. [c.115]

В Советско.м Союзе производство сульфата аммония сосредоточено в основном на коксохимических заводах, где аммиак, содержащийся в коксовом газе, улавливается серной кислотой. Вместе с тем производство его осуществляется и на некоторых азотных заводах — здесь для получения сульфата аммония применяется синтетический алшиак. [c.463]

Из данных табл. 19-12 видно, что наибольшую долю в себестоимости сульфата аммония составляет стоимость основных материалов (от 25 до 70%, в том числе стоимость серной кислоты 20—60%). Такой большой разрыв объясняется тем, что на ряде коксохимических заводов УССР для производства сульфата аммония используется кислота своего производства по более низкой заводской себестоимости. [c.159]

На коксохимических заводах СС6Р и на большинстве зарубежных заводов получил распространение полупрямой способ, по которому аммиак из предварительно подогретого коксового газа извлекается серной кислотой о аппаратах барботажного типа — сатураторах. Одновременно в сатураторы поступают аммиачные и водяные пары из аммиачно-известковых колонн, предназначенных для переработки надсмольной воды. Схема производства сульфата аммония по полупрямому способу показана на рис. 8. [c.62]

На отдельных коксохимических заводах как в СССР, так и за рубежом осуществлен так называемый бессатура-торный процесс производства сульфата аммония. В этом процессе абсорбция аммиака из коксового газа серной кислотой происходит не в сатураторе, а в абсорбере, насадочном или полом. Раствор по выходе из абсорбера переводится [c.62]

В частности, в отличие от многих других производств количество образующихся фенольных сточных вод на коксохимических заводах не может быть уменьшено путем снижения потребления свежей технической воды. Объясняется это тем, что эти сточные воды образуются в основном за счет влаги шихты, поступающей на коксование. Последнее такх<е сказывается на свойствах сточных вод, которые резко отличаются от свойств природных и сточных вод других производств. Они характеризуются 1) высокой мпнерализованностью (общее солесодержание доходит до 2—4 г/л, в том числе хлоридов и сульфатов соответственно 840— 2800, 800—1300 мг/л), наличием вредных и летучих соединений (концентрация фенолов, роданидов и цианидов составляет соответственно 200—380, 150—400, 10—30 мг/л) 2) отсутствием солей временной жесткости. Более того, находящиеся в сточных водах соли аммония (не менее 800 мг/л) способны взаимодействовать с бикарбонатами технической воды и переводить последние в соли постоянной жесткости, тем самым предотвращая образование накипи. [c.318]

Кокс — основной вид топлива в ряде металлургических процессов. Его широко применяют в доменном производстве (в мире до 250 млн т/год), в вагранках литейных цехов, в шахтных печах цветной металлургии. Коксовая мелочь является ве цпцим видом топлива при агломерации железных руд. Однако значение процесса коксования этим не ограничивается. Попутно с коксом получают нецелевые продукты коксовый газ, бензол, фенолы, нафталин, каменноугольные смолу и пек, сульфат аммония. Их используют как сырье для ряда других производств (фотохимия, парфюмерия, лаки, анилиновые краски, пластмассы, взрывчатые вещества, медикаменты и т.п.). Химическая продукция современных коксохимических заводов составляет около 40% стоимости кокса. [c.265]

В нашей стране до Великой Октябрьской социалистической революции азотной промышленности по суш еству не было. Выпускалось лишь небольшое количество сульфата аммония (около 14 тыс. т) в качестве отхода на коксохимических заводах. Начало создания крупной азотной промышленности было положено в конце 20-х начале 30-х годов, когда был построен ряд предприятий по производству аммиака и азотной кислоты (Черноречен-ский завод, Березниковский и Новомосковский комбинаты и др.). В послевоенные годы, особенно в последнее десятилетие, вступили в строй новые азотнотуковые заводы и производство азотных удобрений стало возрастать очень быстрыми темпами. В 1963 г. было произведено 8,55 млн. т азотных удобрений (в стандартных туках), а поставки их сельскому хозяйству составили 6,65 млн. т. К 1965 г. производство азотных удобрений увеличилось в 1,5 раза и почти достигло 13 млн. т. Соотношение между N, РгОб и К2О в обш ем производстве минеральных удобрений в 1963—1965 гг. равнялось 1 0,91 0,79, то есть азотных удобрений выпускали уже больше, чем фосфорных и калийных. К 1970 г. намечается увеличить применение азотных удобрений в сельском хозяйстве до 24 млн. т (в стандартных туках), причем удельный вес их в общем количестве минеральных удобрений будет возрастать. Соотношение между К, Р2О5 и К2О составит 1 0,89 0,75, а применение азота в среднем на 1 га пашни достигнет 21,5 кг. Это позволит применять азотные удобрения не только под технические культуры, но и на больших площадях под зерновые и кормовые культуры. Наряду с резким увеличением производства и применения азотных удобрений изменяется их ассортимент и улучшается качество удобрений. В 1960 г. в ассортименте азотных удобрений (табл. 47) 74% приходилось на долю аммиачной селитры, около 18% — на сульфат аммония и 8% — на остальные виды удобрений. [c.198]

Регенерированная серная кислота либо рециркулирует в том же процессе, либо отправляется потребителям — в производство минеральных удобрений, для травления сталей и др. Напри-тиер, на коксохимических заводах для извлечения ЫНз из коксового газа используют растворы Н2504. В этом производстве при добавлении к свежей Н2504 25% регенерированного 75%-ного раствора гидролизной кислоты получают сульфат аммония высшего и первого сорта, причем необходимо отметить, что примеси, присутствующие в кислоте (соединения Mg, Мп, Си), способствуют образованию крупных кристаллов [300]. Добавление до 10% регенерированной серной кислоты к исходной дает экономический эффект в размере 50000 руб. в год для коксохимического завода средней мощности. [c.206]

Производство бензола — важнейшего сырья для получения синтетических красителей и военной продукции — в России фактически отсутствовало. Ввозились и такие продукты коксохимии, как антрацен, фенол, толуол, ксилол, нафталин. На отечественных коксохимических заводах в основном получали в незначите.льных количествах тяжелые масла и пек. Часть отечественной коксовой смолы и сульфата аммония вывозилась в Германию и вновь поступала в Россию уже в виде готовых продуктов. [c.169]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология