Конденсация компонентов коксового газа

Очистка газа от примесей вредных компонентов. Такая очистка осуществляется прежде всего с целью удаления примесей, не допустимых при дальнейшей переработке газов (например, очистка нефтяных и коксовых газов от H2S, очистка азото-водородной смеси для синтеза аммиака от СО2 и СО, осушка сернистого газа в производстве контактной серной кислоты и т. д.). Кроме того, производят санитарную очистку выпускаемых в атмосферу отходящих газов (например, очистка топочных газов от SO очистка от I2 абгаза после конденсации жидкого хлора очистка от фтористых соединений газов, выделяющихся при производстве минеральных удобрений, и т. п).. [c.11]

Состав коксового газа был приведен выше (стр. 188). В табл. 22 приведены температуры конденсации компонентов коксового газа. [c.307]

В блоке предварительного охлаждения коксовый газ предельно охлаждается до —25°. При этой температуре и давлении 13 ama конденсация приведенных выше компонентов коксового газа невозможна. В теплообменниках 2 и 13 происходит лишь конденсация водяных паров, количество которых определяем для каждого аппарата раздельно. [c.71]

Схемы агрегатов для получения азото-водородной смеси из коксового газа отличаются методами получения холода, необходимого для разделения газовой смеси. На большинстве установок необходимый холод получается частично за счет аммиачного холодильного цикла, частично за счет дросселирования фракций, образующихся при конденсации компонентов коксового газа, а главным образом за счет дросселирования или расширения в детандере азота высокого давления. [c.100]

Температуры конденсации компонентов коксового газа при различном [c.59]

Температуры конденсации компонентов коксового газа [c.307]

Существенным источником водорода является коксовый газ, образующийся в процессе коксования углей и содержащий 50— 60% Нг. Для выделения водорода из коксового газа его подвергают глубокому охлаждению, при этом происходит фракционированная конденсация всех компонентов газа, кроме водорода. Перед поступлением на разделительную установку глубокого холода коксовый газ очищают от серы, двуокиси углерода и других нежелательных примесей. [c.8]

Процессы конденсации паров и газов применяются при химической переработке твердого топлива (выделение смолы из коксового газа и газов полукоксования) в производстве фосфора, спиртов, аммиака при разделении на компоненты коксового газа, газов крекинга нефти, крекинга метана и других методом охлаждения и фракционированной конденсации при получении азота и кислорода глубоким охлаждением воздуха при освобождении газов от паров воды во многих производственных процессах и т. д. [c.115]

В технологических операциях улавливания летучих продуктов коксования сочетаются процессы тепло- и массопередачи при непосредственном соприкосновении газа и жидкости и при соприкосновении через стенку. Переход различных компонентов коксового газа в жидкую фазу осуществляется путем конденсации и абсорбции — физической (абсорбция углеводородов) и хемосорбции (аммиака). Используется метод избирательного растворения компонентов газа в различных растворителях аммиак совместно с углекислотой в воде, аммиак — в серной кислоте с образованием (N1 4)2804, легкие углеводороды в минеральных маслах, сероводород — в этаноламине и пр. [c.437]

Фракционированная конденсация при низких температурах дает возможность получить водород или азотоводородную смесь из различных газовых смесей, используя более низкие температуры кипения водорода и азота по сравнению с температурами кипения других компонентов коксового газа (табл. 71). [c.365]

Метод получения азото-водородной смеси из коксового газа основан на постепенном охлаждении сжатого газа (12—20 аг) до низких температур и фракционной конденсации его компонентов. Вследствие значительной разницы температур кипения водорода и остальных компонентов коксового газа последние переходят в жидкое состояние, а водород остается в газообразном состоянии. Окончательная очистка газа от примесей производится путем его промывки жидким азотом (стр. 170). [c.95]

Отдельные компоненты коксового газа выделяют фракционной конденсацией путем понижения температуры газов (наиболее низкая критическая температура компонента водорода —234°) и повышения давления (до 25 ат). [c.84]

Вследствие большой разницы в температурах кипения различных компонентов коксового газа, основным способом разделения их является фракционная конденсация. Наиболее низкой температурой кипения обладает водород (критическая температура — 234°), поэтому выделяют его после конденсации всех остальных компонентов. В технике получил распространение метод разделения коксового газа на компоненты с одновременным снижением температуры и повышением давления, которое обычно составляв около 25 ат. Первая часть технологического процесса фракционной конденсации коксового газа заключается в том, что под давлением вымораживают водяные пары и окись угле- [c.105]

Способ последовательной (фракционированной) конденсации компонентов газовой смеси рассмотрен в главе X на примере разделения коксового газа. Способ фракционированного разделения в ректификационных колоннах предварительно сжиженной газовой смеси рассмотрен в главе X на примере разделения воздуха. Эти способы применяются также в технологии органических веществ для разделения смесей углеводородов и их производных. [c.34]

При охлаждении коксового газа происходит конденсация его компонентов, начиная с наиболее легко сжижаемых. Но так как при конденсации парциальные давления компонентов газовой смеси понижаются и, кроме того, Б образующемся конденсате растворяются все компоненты, коксовый газ разделяется не на чистые вещества, а на несколько фракций, являющихся смесями нескольких веществ. Для иллюстрации этого положения приводим результаты лабораторного исследования процесса фракционированной конденсации коксового газа определенного состава под давлением 10 ата (табл. 23). [c.308]

Компоненты коксового газа Степень конденсации в 0 объемн. от исходного количества Компоненты коксового газа Степень конденсации в в объемн. от исходного количества [c.308]

На стояках новых типов колена изнутри футеруются шамотным кирпичом Это позволяет поднять температуру в колене стояка, уменьшить конденсацию высококипящих компонентов сырого коксового газа на внутренней поверхности колена и свести до минимума необходимость его очистки от нагара [c.119]

Разделение газов, содержащих водород, методом фракционированной конденсации с применением глубокого охлаждения. Коксовый газ представляет собой смесь сложного состава. Ниже приведен примерный состав коксового газа и температуры кипения отдельных компонентов газовой смеси при 1 ат. [c.240]

Перед использованием коксового газа в качестве компонента синтеза различных химических веществ его очищают от примесей углеводородов, аммиака, сернистых соединений, смолы, твердых частиц, влаги и т. д. В существующих схемах переработки коксового газа применяют отстаивание и конденсацию в специальных сборниках, очистку в электрофильтрах, поглощение в сатураторах и абсорберах. В качестве попутных продуктов и полупродуктов переработки получают сырой бензол, смолу, надсмольную воду и сульфат аммония. [c.40]

Разделение коксового газа осуществляется под давлением 11—12 ати, что позволяет вести конденсацию компонентов при более высокой температуре, чем при атмосферном давлении, а следовательно, уменьшить расход холода. Кроме того, при работе под давлением сокращаются размеры необходимого оборудования. [c.257]

В практических условиях получение 97—98%-ного водорода из коксового газа осуществляется фракционированной конденсацией компонентов газа при давлении 16 атм со ступенчатым охлаждением до —209° С. [c.266]

При охлаждении коксового газа, кроме конденсации его компонентов, происходит растворение еще не сжиженных газов в образовавшемся конденсате. Чем ниже температура и вы-ше давление коксового газа, тем больше растворимость газов и, следовательно, больше потери водорода с другими фракциями. Так, при охлаждении коксового газа до —185°С при атмосфер- [c.225]

Получение азото-водородной смеси из коксового газа методом фракционной конденсации основано на значительной разнице температур конденсации водорода и углеводородных компонентов (при постепенном охлаждении коксо- Й вого газа из него конденсируются 5 углеводороды), а также на высокой растворимости окиси углерода в жидком азоте при низких температурах (промывка жидким азотом завершает обработку газа). [c.19]

В 1909 г. Линде и Брон, а также Франк разработали метод получения азото-водородной смеси для синтеза аммиака, основанный на глубоком охлаждении водяного и коксового газов и фракционной конденсации их компонентов, кроме водорода. Используя свой метод получения низких температур, подобную установку создал и Ж- Клод. [c.19]

Ниже описан другой метод расчета процесса фракционированной конденсации бинарной смеси. В процессе разделения коксового газа основной компонент — водород не конденсируется при этом процесс фракционированной конденсации усложняется вследствие растворимости неконденсирующихся компонентов смеси в сжиженной фазе. [c.98]

До начала второй мировой войны в азотной промышленности в качестве сырья применялись преимущественно твердые топлива. К этому вретленк были разработаны и получили распространение в промышленности способы газификации различных твердых топлив— от бурых углей до антрацита и металлургического кокса включительно. Заметная роль в производстве газа для синтеза аммиака принадлежала водороду, получаемому методом фракционированной конденсации компонентов коксового газа при низких температурах. В последние десятилетия в сырьевой базе азотной промышленности произошли резкие сдвиги в сторону все большего использования природного газа как основного исходного сырья, особенно в странах, располагающих значительными газовыми ресурсами. Например, в США на основе переработки природного газа в 1962 г. было выработано около 80% аммиака 2. Страны, не располагающие большими запасами природного газа, используют для расширения сырьевой базы азотной промышленности жидкие топлива — тяжелые нефтяные остатки, светлые нефтепродукты, сырую нефть. Так, в Японии в 1963 г. путем переработки жидких топлив было выработано 45% аммиака [c.7]

При исследовании процессов, происходящих при охлаждении коксового газа, конденсации, абсорбции и десорбции его компонентов, возникает необходимость определять большое число различных веществ, содержащихся в коксовом газе и в образующихся производственных растворах. К таким веещствам относятся не только компоненты коксового газа (аммиак, сероводород, двуокись углерода, цианистый водород, пиридиновые основания, фенолы, влага), но и продукты их взаимодействия и электролитической диссоциации (ионы аммония, сульфид и бисульфид, карбонат и бикарбонат, цианид, роданид и др.), а также вещества, входящие в состав поглотителей, используемых при очистке газа, и продукты взаимодействия поглотителей с компонентами коксового газа (серная и фосфорная кислоты, каменноугольное и нефтяное поглотительные масла). [c.59]

На этом принципе основана схема получения азотоводородной фракции по способу Клода. По этому способу промывка газа жидким азотом с целью извлечения СО не предусматривается. Получение азотоводородной фракции осуществляется путем фракционированной конденсации всех компонентов коксового газа, за исключением водорода и азота. [c.266]

Водород по сравнению с другим-и компонентами коксового газа имеет более нивкую темпера1туру конденсации — 262,7° С, азот —195° С, поэтому при глубоком охлаждении коксового паза удается сконденоировать все компоненты, оставляя водорсд в газовой фазе. Так как коксовый газ имеет в своем составе серу и некоторые другие примеси, которые при охлаждении переходят в твердое состояние я могут закупорить аппаратуру (углекисл ота, сероводород), то газ предварительно подвергается очистке от серы и СО2. [c.190]

Разделение коксового газа для получения чистой азотоводородной смеси является сложным процессом техники глубокого охлаждения. При этом водород приходится выделять из мпогокомпонентной газовой смеси, какой является коксовый газ. Присутствие в коксовом газе компонентов, имеющих как высокие, так и низкие температуры конденсации, усложняет технологический процесс. В процессе разделения коксового га за (Используется разность температур конденсации В10-дорода и других компонентов газовой смеси. Для выделения водорода из коксового газа необходимо перевести в жидкое состояние все его компоненты, кроме Нг. Компоненты коксового газа после их сжижения отводятся из агрегата в виде отдельных фракций. Поэтому данный метод разделения газовых смесей называется фракционированной конденсацией. [c.29]

В процессе конденсации основных компонентов коксового газа охлаждение осуществляется испаряющимся жидким аммиаком (при предварительном охлаждении), холодом отходящих фракций т азотоводородной смеси, холодом обратного потока дросселированного азота. [c.30]

Разделение коксового газа. Метод фракционированной конденсации с применением глубокого охлаждения используют для разделения коксового газа, а также для очистки конвертированного газа от оксида углерода после парокислородной конверсии метана. Разделение коксового газа конденсацией его компонентов служит одним из методов получения водорода или азотоводородной смеси. Попутно выделяют этиленовую и метановую фракции, а также фракцию оксида углерода. Эти побочные продукты служат сырьем для органического синтеза. [c.77]

Фракционная конденсация. При охлаждении газов в первую очередь сжижаются высококипящие компоненты, поэтому содержание их в конденсате выше, чем в равновесной паровой фазе. Это используют для Г. р., причем конечные т-ры подбирают т. обр, чтобы в конденсате преобладал целевой компонент. Напр., при низкотемпературном ( —138°С) разделении под давл. 1,3 МПа коксового газа, содержащего 2% этилена, получают фракцию с содержанием этилена 50%. В случае прямоточной конденсации (направления движения газа и конденсата совпадают) обе фазы находятся в равновесии. При противоточной конденсации в результате массообмена между стекающим вних конденсатом и омывающими пов-сть теплообмена газами (фазы неравновесны) жидкая фаза, имеющая т-ру ниже, чем у газовой фазы, дополиительно обогащается высококипя-щими компонентами. [c.464]

Метод основан на том, что водород обладает очень низкой температурой сжижения, а сопровождающие его газы — азот, жислород и др.— сжижаются при температурах, более высоких (см. табл. 14). Поэтому, если охладить смесь газов, содержащих водород, ниже температуры сопровождающих его компонентов, но выше температуры конденсации водорода, то можно произвести разделение газовой смеси на газообразный водород и ряд сжиженных фракций. Так как с увеличением давления температура коидспсзци гТ компо 1е тов повышается, для выделсияя лх из сжатого газа можно обойтись мене-е низкими температурами, что, конечно, выгоднее метан из коксового газа при 10 ата конденсируется при —150° С, вместо —161,5° при 1 ата для чистого СН4. Поэтому коксовый газ, подлежащий разделению, сначала сжимают до 12—15 атм. [c.90]

Получение водорода методом глубокого охлаждения. Методом г.лубокого охлаждения добывают водород из коксового газа и отходящих газов дестрз ктпвной гидрогенпзацго . Процесс основан на фракционной конденсации комионентов газа при помощи глубокого холода. В результате фракционирования углеводородные газы, углекислота и окись углерода переходят в конденсат, а водород, имеющий самую низкую критическую температуру из всех компонентов (239,9°), остается в газовой фазе. Получаемый технический водород содержит 90—95% Hg, остальное приходится па долю окиси углерода и азота. [c.468]

Подвергаемый разделению коксовый газ представляет собой смесь компонентов с различными температурами кипения. Компонентами, вх-одящими в состав газа, являются пропилен, этан, этилен, метан и окись углерода, а также незначительная примесь кислорода и большое количество азота. Каждый из этих компонентов газа конденсирз стся из смеси в некотором интервале температур, накладывающихся друг на друга, вследствие чего разделяемые компоненты получаются не в виде индивидуальных веществ (что было бы очень ценно), а в виде фракций, т. е. .месей с (преимущественным содержанием того или другого компонента. Отсюда описанный процесс разделения получил название процесса фракционированной конденсации. [c.374]

Заводы синтетического аммиака, работающие по методу Клода, были построены прежде всего при коксохимических заводах для использования водорода коксового газа. Благодаря дешевому источнику водорода производство aм миaкa даже при малом масштабе рентабельно. Водород получают низкотемпературной фракционированной конденсацией остальных компонентов очищенного и сжатого коксового газа. Старые установки для разделения коксового газа работали при давлении 25 аг, более новые— при давлении 13—16 ат. [c.556]

Коксовый газ проходит вначале теплообменники 1 (так называемую теплую ветвь) и 2 (так называемую холодную ветвь). В теплообменнике 1 газ охлаждается азотоводородной смесью и метановой фракцией до —100° С. При этом из газа конденсируется пропилен, часть этилена и другие более высококипящие углеводороды. В теплообменнике 2 газ охлаждается азотоводо-родцой смесью, метановой фракцией и фракцией окиси углерода до —145° С. При этом происходит конденсация этилена, а также остатков более высококипящих углеводородов. В конденсирующихся фракциях растворяется небольшое количество метана, а также незначительные объемы других компонентов газовой смеси. Конденсат, выделяющийся в теплообменниках 1 и 2 вш- [c.259]

Фракционированная конденсация применяется в тех случаях, когда температура кипения отдельных компонентов сильно разнится, например для разделения коксового газа, водяного газа и др. Ректификация применяется в тех случаях, когда температура веществ, входящих в смесь, мало разнится. Разделение воздушной смеси производится путем предварительного сжижения воздуха и последующей ректификации сжиженной газовой смеси. Основные составляющие воздуха (кислород и азот) при сжижении образуют смесь с полной взаимной растворимостью. Легкокипящим компонентом является азот, труднокипящим — кислород. [c.368]

Производство азотоводородной смеси из коксового газа методом глубокого охлаждения основано на отделении содержащегося в газе водорода от остальных компонентов путем их конденсации при постепенном охлаждении до —190 °С и последующей промывки оставшегося водорода жидким азотом. [c.98]