Определение возраста материалов по содержанию углерода

По мере увеличения общей пористости исходного графита, предназначенного для силицирования, степень пропитки непрерывно возрастает. Состав и структура материала, полученного после силицирования графитов различной пористости, непрерывно меняются [141]. Количество карбида кремния увеличивается до определенного максимума (рис. 85), соответствующего пористости 57%, а затем уменьшается вследствие недостатка углерода для его образования. Количество углерода непрерывно уменьшается вследствие его расхода на образование карбида кремния, а количество кремния возрастает вследствие увеличения количества пор, в которых он скапливается. Не только суммарный объем пор, но и распределение объема пор по эквивалентным радиусам имеют большое значение. Уменьшение размеров пор при одинаковом суммарном объеме приводит к росту внутренней поверхности углеродного материала и содержания карбида кремния. Чем больше размеры пор в исходном углеродном материале, предназначенном для силицирования при одинаковом суммарном объеме пор, тем меньше внутренняя поверхность, на которой осаждается карбид кремния и тем меньше карбида кремния в составе материала. [c.155]

Конструкторы и технологи обязаны знать, что металлические материалы могут стареть. Это старение выражается в том (и это очень важно для их применения), что они при определенных обстоятельствах теряют свою вязкость. Это более всего касается латуни и сталей с содержанием углерода менее 0,6%. Самые большие изменения обнаруживаются у стали с содержанием углерода менее 0,2% во время ее холодной прокатки или рихтовки листов или профилей. Такие процессы формоизменения, как гибка, отбортовка, окантовка, вытяжка, обжатие, также вызывают пластичные деформации, что приводит к выделению азота и углерода. Это выделение изменяет характер поведения материала. После этих вынужденных деформаций говорят о так называемом формовочном старении или наклепе. В первую очередь оно вызывает изменение механических свойств материала. Так, пределы прочности и текучести возрастают на 30%, а способность к формованию уменьшается на 15%. [c.195]

Реакционная способность кокса окислительного пиролиза, выраженная через константу скорости реакции взаимодействия углерода топлива с двуокисью углерода, при температуре 1050° С (ГОСТ 10089—62) в несколько раз превышает реакционную способность металлургического кокса и антрацита (табл. 41). Это обусловлено низкой степенью метаморфизма исходных углей и пониженными конечными температурами коксования (550—700°С вместо 1000°С). Кроме того, высокая реакционная способность кокса окислительного пиролиза в значительной степени определяется повышенной пористостью этого материала, низкой степенью его готовности, а также определенными структурными особенностями, вызванными тем, что пластические формовки прокаливались при взаимодействии с кислородом воздуха. С увеличением содержания остаточных летучих в топливе реакционная способность кокса заметно возрастает. Например, для кокса из угля шахты Полысаевская-1 с увеличением остаточных летучих в нем от [c.149]

Окисление — наиболее ответственная и сложная операция, определяющая свойства конечного продукта, — проводится при температуре ниже температуры плавления полимера. Температурно-временные параметры должны обеспечить равномерное окисление волокна по всему объему. Для каждого полимера существует оптимальное содержание химически связанного кислорода. При недостатке кислорода волокно в процессе карбонизации претерпевает глубокую деструкцию, в результате чего снижается выход углерода и получается формонеустойчивый материал. По мере увеличения присоединенного кислорода до определенного предела возрастают прочность и модуль Юнга углеродного волокна. При избытке кислорода снижается выход углерода и получается хрупкое углеродное волокно. Параметры окисления подбираются опытным путем. Предварительную полезную информацию дает ТГА-анализ окисленного волокна, проводимый в инертной среде. [c.218]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология