Диоксид углерода выход

Наряду с фталевым ангидридом при окислении о-ксилола как побочные продукты образуются о-толуиловый альдегид, бензойная кислота, малеиновый ангидрид, бензальдегид, оксикарбоновые кислоты, а также оксид и диоксид углерода и вода. Реакционная смесь охлаждается так же, как и при окислении нафталина — обычно расплавом солей. Тепло реакции утилизируется для получения пара высокого давления. Температура реакции поддерживается строго в интервале 350—360 °С (с повыщением температуры увеличивается выход побочных продуктов, в частности, малеинового ангидрида, и степень полного сгорания о-ксилола возрастает). Время контакта в реакторе составляет 4—5 с. [c.82]

Прямой коксовый газ представляет собой сложную смесь газообразных и парообразных веществ. Помимо водорода, метана, этилена и других углеводородов, оксида и диоксида углерода, азота, в 1 м газа (при 0°С и 10 Па) содержится 80—130 г смолы, 8—13 г аммиака, 30—40 г бензольных углеводородов, б— 25 г сероводорода и других сернистых соединений, 0,5—1,5 г цианистого водорода, 250—450 г паров воды и твердых частиц. Газ выходит из коксовой печи при 700°С. Процесс разделения прямого коксового газа (см. рис. 16) начинается в газосборнике, в который интенсивно впрыскивается холодная надсмольная вода, и газ охлаждается примерно до 80°С, благодаря чему из него частично конденсируется смола. Одновременно в газосборнике из газа удаляются твердые частицы угля. Для конденсации смолы необходимо охлаждение газа до 20—30°С оно может производиться в холодильниках различной конструкции — трубчатых, оросительных, непосредственного смешения. В схеме, приведенной на рис. 16, используются трубчатые холодильники, в которых происходит конденсация паров воды и смолы. Понижение температуры газа способствует конденсации смолы и паров воды, увеличивает растворимость аммиака в конденсирующейся воде, что приводит к частичному поглощению аммиака с получением надсмольной воды. Смола и надсмольная вода из холодильника 2 стекают в сборник, где разделяются по плотности. В холодильниках не удается полностью сконденсировать смолу, так как она частично превращается в туман. Смоляной туман удаляется из коксового газа электростатическим осаждением в электрофильтрах, работающих при 60 000—70 000 В. [c.44]

Применение более высоких температур ограничивается главным образом усилением коррозии аппаратуры. В качестве сырья используется экспанзерный газ аммиачного производства, содержащий до 90% СОг, и жидкий аммиак, взятый в избытке 100— 125% от стехиометрического количества. При этих условиях выход карбамида (по СОг) составляет 60—70% и в плаве, образующемся при дегидратации карбамата, содержится около 35% карбамида. Экономический эффект производства и себестоимость карбамида зависят от использования непревращенных реагентов — аммиака и диоксида углерода. [c.158]

VI сепаратор 14. Ъ колонне И ступени происходит дальнейшее разложение карбамата до аммиака и диоксида углерода и образование водного раствора карбоната и бикарбоната аммония. Из нижней части сепаратора 14 выходит 70% -ный раствор карбамида, а из верхней — парогазовая смесь, содержащая аммиак, диоксид углерода и пары воды, которая поступает в нижнюю часть ректификационной колонны 12. Газовая смесь из колонны 12 охлаждается в холодильнике-конденсаторе 15 vl в виде раствора аммонийных солей подается в нижнюю часть промывной колонны 2. Раствор карбамида из сепаратора П ступени 14 собирается в сборнике 16 vl подается на упаривание последовательно в вакуум-аппараты I и П ступеней при температуре 140°С и давлении 0,003 МПа. Полученный плав карбамида концентрацией около 0,998 мае. дол. поступает через сборник плава 17 в грануляционную башню 1S и распыляется в ней. Образовавшиеся гранулы при температуре около 70°С транспортером 19 подают на операции классификации, охлаждения и упаковки. Выход карбамида в расчете на диоксид углерода составляет около 95%. [c.274]

Карбоксилирование происходит с сохранением конфигурации. См. разд. 3.1.2. Использовали раствор диоксида углерода в ТГФ при -90 С. Через раствор при -78 С продували диоксид углерода. Выход лактона [2], полученного после обработки реакционной смеси п-толуолсульфоновой кислотой. Диоксид углерода пропускали через суспензию при -ЗО С. Твердое вещество добавляли к смеси твердый диоксид углерода - эфир. [c.94]

МПа, температура 370 °С, соотношение Н2 СО = 2,9, объемная скорость газа 15,5-10 ч ). В зависимости от концентрации диоксида углерода при данном составе исходного газа и температуре реакция 6.8 может быть обратимой. Так, с повышением концентрации диоксида углерода от 0,5 до 4,5% (об.) она протекает в прямом направлении, причем количество образовавшегося диоксида углерода снижается при 4,5% (об.) СОг состав газа по реакции 6.8 не изменяется. При концентрации диоксида углерода более 4,5% (об.) наблюдается расход его (см. рис. 6.8), т. е. реакция протекает уже в обратном направлении. Несмотря на то, что с повышением концентрации диоксида углерода выход 2-метилпропанола-1 и метана (сопровождающийся образованием воды) уменьшается, выход воды в целом увеличивается [234]. [c.204]

Как и в газовой хроматографии, гомологи при элюировании диоксидом углерода выходят из колонки в последовательности повышения их температур кипения или числа атомов углерода (рис. ХП1.28). Однако при применении других элюирующих агентов может налагаться селективное разделение по классам соединений. [c.409]

Разделение смеси проводят с помощью системы, состоящей из трех хроматографических колонок (рис. 5.7). В момент ввода пробы все колонки соединены последовательно. В первой колонке 3 (КО водород, моно- и диоксид углерода и метан, имеющийся в анализируемой смеси, отделяются от остальных углеводородных компонентов и воды. Как только эти компоненты перейдут во вторую колонку 6 (К2), первая колонка с помощью переключателя 5 отключается от второй колонки и продувается газом-носителем в обратном направлении. После перехода водорода и монооксида углерода в третью колонку 10 (Кз) вторая колонка с помощью переключателя 11 временно отключается от третьей колонки и большая часть метана сбрасывается, минуя детектор. Поскольку диоксид углерода выходит на хвосте метана, то вторую колонку после сброса основной части метана вновь подключают к третьей колонке и СО2 с небольшим количеством метана поступает в третью колонку, где происходит их полное разделение. На выходе третьей ко- [c.167]

Большие трудности вызывает также подавление побочной реакции полного окисления углеводородов. При больших потерях углеводородов в виде оксида и диоксида углерода выходы полезных продуктов часто снижаются настолько, что процесс становится экономически невыгодным. Подавление реакций полного окисления углеводородов весьма важно пе только с точки зрения повышения выхода полезных продуктов, но и с технологической точки зрения, так как тепловой эффект полного сгорания углеводородов до СОг и НгО выше теплового эффекта реакций образования полезных кислородсодержащих продуктов. [c.147]

Сероводородсодержащий газ отстаивается от воды и увлеченного моноэтаноламина в приемнике-влаго-отделителе 1 и через форсунку поступает в печь 2. Через ту же форсунку воздуходувкой 4 в печь подается воздух в объемном соотношении к сырью, равном (8—12) 1. Продукты сгорания сырья по газоходам котла-утилизатора 9, в котором диоксид углерода охлаждается, направляются в контактный аппарат 3. Выработанный в котле-утилизаторе водяной пар отводится через деаэратор 10. Концентрация диоксида серы в газе на выходе из топки печи контролируется и корректируется по показаниям анализатора 11. [c.113]

Более ста лет назад предсказывали, что увеличение использования топлива может привести к высвобождению такого количества углекислого газа, что это изменит климат планеты. В разд. В.2 вы узнали, что вода и диоксид углерода в атмосфере действуют как односторонний экран. Они дают солнечному свету ю зможность войти, но ограничивают выход инфракрасных фотонов, вызывая тем самым парниковый э( )фект, поддерживающий на Земле комфортабельную температуру. [c.401]

Тепловая энергия химической реакции в агрегате синтеза рекуперируется вне зоны катализа на выходе горячего конвертированного газа с температурой 320—330 °С из колонны синтеза. Горячий газ отдает в подогревателе 37 часть своей тепловой энергии питательной воде высокого давления. Для охлаждения газовых и жидкостных потоков применяются холодильники с воздушным охлаждением 35. Для очистки газа от диоксида углерода моноэтаноламином (МЭА) служит регенератор-рекуператор 29. [c.206]

На битумных установках, вырабатывающих окисленные битумы, выделяются отработанные газы. Для их термического обезвреживания используют специальные печи. На Киришском НПЗ, например, используется трехкамерная печь (рис. 88) с внутренним сечением 1,3x2,1 м и длиной 9 м. Печь рассчитана на сжигание 6000 м /ч газов, С целью интенсификации горения в печи предложено установить карборундовый муфель, температура наружной поверхности которого достигает 1000°С, что способствует восполнению дефицита тепла, необходимого для воспламенения газов. Состав продуктов сгорания на выходе из печи следующий 9,6% (об.) диоксида углерода и диоксида серы, 3% (об.) кислорода, 87,4% (об.) азота и отсутствие оксида углерода [210]. [c.143]

В сосуде при некотором давлении находится смесь водорода, метана и диоксида углерода (каждого по 1 моль). В сосуде сделано очень маленькое отверстие, и газовая смесь выходит наружу. Предскажите качественно состав газовой смеси в сосуде в момент, когда давление газа сравняется с атмосферным [c.138]

На выходе из ловушки, заполненной охлаждающей смесью на основе диоксида углерода, газ может содержать пары некоторых агрессивных веществ, например хлористый водород (в присутствии влаги последний улавливается полностью). Поэтому после охлаждаемой ловушки рекомендуется устанавливать одну колонку с крупными гранулами щелочи. При желании можно установить также дополнительную колонку с большими кусками прокаленного в вакууме активного угля. Необходимость замены твердых [c.43]

Принцип действия огнетушителя следующий при ударе головкой боек прокалывает алюминиевую пробку баллончика и под действием пружины возвращается в первоначальное положение. Диоксид углерода из баллончика выходит в стакан и по зазору между его внутренней поверхностью и баллончиком поступает в расширенную часть. Пройдя через отверстие диафрагмы, слой поропласта и отверстия в стенке стакана, СО2 попадает в корпус и сжижает порошок, повышая тем самым его текучесть. Давлением просушить при 50...60 °С, а комки размельчить. Если порошковые колпачок, и порошок начинает поступать из огнетушителя в виде плоской расширяющейся струи. Для эффективного тушения необходимо, чтобы создавшееся облако порошка полностью накрыло очаг горения. [c.90]

Окислением кислородом воздуха в газовой фазе из аценафтена получают нафталевый ангидрид с выходом 75—80% [168]. Хотя последний и может явиться сырьем для получения пластификаторов и алкидных смол, но стерические препятствия и наличие стабильного шестичленного ангидридного цикла серьезно затрудняют образование сложных эфиров. Более целесообразно получать из нафталевого ангидрида 2,6-нафталиндикарбоновую кислоту при нагревании его с карбонатом калия в присутствии солей кадмия и цинка в атмосфере диоксида углерода при 430—460 °С и 2,6—3,1 МПа [135]. [c.109]

При выборе подходящего катализатора необходимо учитывать нежелательные побочные реакции, которые он может ускорять. Важно изучить химические свойства продукта, чтобы установить, будет ли оп устойчив в условиях реакции при наличии данного катализатора. Иногда на катализатор сильнее воздействуют именно те вещества, которые он не превращает. Например, хороший катализатор селективного окисления дает высокий выход целевого продукта при незначительном образовании диоксида углерода и воды дая е в присутствии очень большого избытка кислорода. [c.10]

Показатели процесса дегидрирования, выход изопрена на пропущенное сырье (ВП, % масс.) и выход изопрена на разложенное сырье (ВР, % масс.), определялись по общепринятым формулам на основе хроматофафических данных по составам сырья и контактного газа. Расчет состава контактного газа ведется с вычетом доли кислорода из состава диоксида углерода. [c.263]

Рис, 1. Зависимость выхода метанола от с) ммарной концентрации оксида диоксида углерода в свежем газе [c.67]

Пример 23. Определить к. п. д. перекрестноточной тарелки с кольцевыми клапанами (размеры клапана даны на рис. 32) для колонны диаметром 260 мм, а также коэффициент массопередачи в процессе десорбции диоксида углерода из его водного раствора при продувке воздухом. Концентрация СОг в растворе на входе в тарелку 0,65 г/л, на выходе с тарелки 0,12 г/л, температура на тарелке 20 С. Плотность орошения колонны 0 = 15,1 м /(м -ч). Нагрузка колонны по газовой фазе обеспечивает подъем клапанов (зазор между клапаном и плоскостью тарелки) на тарелках на высоту а,- = = 6,5 мм. Масса клапана С кл = = 0,03 кг относительное свободное сечение тарелок 5о=0,12 м /м. Высота газожидкостного слоя на тарелке Яп = 130 мм. [c.188]

Изотермичность процессов поддерживают технологическим режимом, проведением процессов в трубчатом варианте реактора с отводом части тепла в межтрубное пространство хладоагенту и т. д. Однако из-за возможных колебаний концентраций в сторону увеличения, трудности отвода тепла из центральной зоны к стенкам реактора, возникновения застойных зон и т. д., неизбежны значительные местные перегревы, которые могут привести к дезактивации катализатора, к более глубоким превращениям при окислительном синтезе, увеличивающим выход побочных продуктов, вплоть до оксида и диоксида углерода и воды. Избирательность процесса, таким образом, резко снижается. [c.124]

Поток газа, содержащий диоксид углерода, сероводород и сернистый ангидрид, а также пары серы и воды, выходит из реактора первой ступени, охлаждается в одной секции теплообменника, состоящего из двух отделений. Сконденсировавшаяся сера стекает по мере образования в хранилище серы. Газ, из которого удалено более 70 % серы, смешивается с проходящим по байпасу воздухом и направляется в реактор второй ступени большего объема, где все реагирующие компоненты находятся в состоянии равновесия при более низких температурах, чем в аппарате первой ступени. [c.104]

Этот продукт может быть получен на основе этилена или-ацетилена. Процесс образования винилацетата происходит в паровой фазе по реакции оксиацетилирования из этилена, уксусной кислоты и кислорода при температуре 175—200°С и-давлении (5—10)-Ю Па в присутствии палладиевого катализатора на носителе. Реакционная смесь после реактора частично конденсируется и разделяется на жидкую и газовую фазы. Газ-рециркулят проходит через скрубберы, в которых удаляются винилацетат и диоксид углерода. Жидкий конденсат подается в систему ректификационных колонн, где легкие остатки, главным образом ацетальдегид, вода, а также полимеры, отделяются от очищенного винилацетата. Уксусная кислота возвращается в реактор. Выход составляет примерно 91% винилацетата, 8% диоксида углерода и 1% побочных продуктов (10 наименований). При этом этилен и уксусная кислота используются более чем на 99% (И9]. [c.279]

Технология дрожжевой ферментации сахаров достаточно проста. Наибольшее распространение получили периодические процессы. Микробная культура и субстрат, содержащий сахара, загружаются в реактор, и процесс образования спирта продолжается от 4 до 10 сут. Содержимое реактора постоянно перемешивается механическим способом или за счет естественного барботажа выделяющегося диоксида углерода. По мере роста микробной культуры в аппарат периодически добавляют субстрат с постепенно уменьшающимися интервалами подачи. Скорость роста микроорганизмов и выход этанола зависят от температуры, которая обычно не должна превышать 30—38 " С. По мере повышения концентрации этанола оптимальная температура роста клеток микробной культуры снижается и требуется охлаждение реактора. Важным условием роста клеток является pH среды для дрожжевых культур — не более 4,5. Высокая концентрация спирта в реакторе вызывает снижение скорости роста дрожжевой культуры и ее способности превращать сахара в этанол, поэтому содержание спирта в ферментационной среде не должно превышать 11 —14% [133]. [c.123]

Наряду с рассмотренными газовыми топливами определенный интерес представляют аэрационные (канализационные) газы, являющиеся высококалорийным топливом. Это —продукты брожения сточных вод городской канализации. Исходные канализационные газы содержат примерно 60—64% (об.) СН4, 30—35% (об.) СО2 и до 2% (об.) Нг. После удаления диоксида углерода газы являются однородным топливом, содержащим свыше 80% метана с теплотой сгорания более 25 МДж/м . Выход канализационных газов со станции переработки, питаемой канализационной сетью, обслуживающей 100 тыс. человек, достигает в сутки 2500 м что эквивалентно 2000 л бензина. В ЧССР, США и других странах проведены испытания автомобилей, переоборудованных для работы на канализационных газах, которые подтвердили целесообразность их использования в качестве моторного топлива. [c.149]

Постепенно температуру на входе в реактор поднимают до 300°С со скоростью 10- 15°С/ч, через каждые 30 мин определяют содержание кислорода и диоксида углерода в циркулирующем газе. Содержание кислорода в инертном газе на входе в реактор увеличивают до 0,4- 0,6% (об.), при этом концентрация кислорода на выходе из реактора не должна превышать 0,3% (об.) при превышении концентрации следует повысить температуру на входе в реактор на Ю С и снова проверить состав газов. Если содержание кислорода продолжает превышать 0,3% (об.), необходимо продолжать постепенное повышение температуры до 350°С на входе в реактор. При температуре 350°С необходимо подачу воздуха прекратить. [c.37]

Наконец, для повышения чувствительности катарометра при анализе углеводородов целесообразно на выходе из колонки устанавливать реактор для сжигания углеводородов до СО2 и Н2О, пары воды поглощать, а диоксид углерода определять катарометром. Так как теплопроводность газа пропорциональна числу молей в единице объема, чувствительность катарометра в этом случае должна возрастать приблизительно в 2 раз. В самом деле, при сжигании углеводорода с 2 числом атомов углерода образуется г молекул СО2 [c.200]

В процессе осаждения сульфатного лигнина из черного щелока серной кислотой при pH 4 происходит образование суспензии лигнина и выделение газообразных веществ, состоящих в основном из сероводорода (до 30 % от объема) и диоксида углерода. Выход сухих веществ с суспензией лигнина в среднем составляет 112% массы сухих веществ черного щелока из них 59% приходится на органические, а остальные 53%—на минеральные вещества. Следовательно, в состав сухого остатка суспензии лигнина входит (53 112) 100 = 47,3 % минеральных и (59 112) 100 = 52,7 % органических веществ, из которых (32,6 112) 100 = 29,1 % для полуупаренного и (30,4 112) 100= = 27,1 % для слабого щелоков приходится на лигнин, выделяемый из суспензии. [c.39]

Колонна синтеза в технологической схеме производства карбамида по методу Миллера работает под давлением 4,2-10 Па и при температуре 200 °С соотношение NH3 СОг Н20 = 5 1 0,8 (в моль.). Включение в технологическую схему узла дистилляции I ступени, работающего под давлением 1,4-10 Па и при температуре 118°С, а также узла дистилляции П ступени, работающего под атмосферным давлением и при температуре 105°С, обеспечивает возврат 84—86% непрореагировавшего аммиака в колонну синтеза. Недостатками метода Миллера являются низкая степень рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода, низкий выход продукции с единицы объема, отсутствие замкнутых энергетических циклов, интенсивная коррозия вследствие использования высоких температур и давлений. Отсутствие замкнутых энергетичеоких циклов и коррозия аппаратов вызывают большие эксплуатационные и капитальные затраты. [c.236]

При получении карбамида по способу Stami arbon (Голландия) (рис. VHI-9) степень рекуперации непрореагировавшего аммиака и диоксида углерода достигает 90—92% вследствие повышения давления в узлах первой и второй ступеней дистилляции до (1,8—2,5) -10 Па и (2,5—3) -10 Па и температуры до 160 и 140 °С. Повышение давления в первой и второй ступенях дистилляции приводит к снижению содержания воды в смеси, подаваемой в колонну синтеза, а это способствует увеличению выхода карбамида с единицы реакционного объема и частичному снижению эксплуатационных расходов в результате уменьшения расхода оборотной воды в растворе углеаммонийных солей. Колонны синтеза при работе по способу Stami arbon корродируют меньше, чем при работе по схеме Миллера, вследствие использования более низкого давления [(1,9—2,0)-10 Па] и бояее низкой температуры (180—190 "С), а следовательно, снижаются капитальные затраты. К недостаткам данного способа следует отнести отсутствие замкнутых циклов рекуперации энергии, оборотной воды, низкую степень рекуперации аммиака.. [c.237]

Для систематического подвода инертного газа должна быть гредусмотрена подача от магистрального газопровода инертного газа на вводе инертного газа обязательно устанавливается обратный клапан . Для разовых продувок применяются съемные участки трубопровода или инертный газ подается через шланг от специального устройства (рис. 19.6). Посколь-г у давление инертного газа должно быть несколько более высоким, чем в аппарате, это устройство снабжается регулятором давления 1, поддерживающим давление на выходе из него до определенного допустимого предела. Устройство имеет два манометра, показывающие давление до и после регулятора, предохранительный клапан 2 и обратный клапан 3. Реже инертный г 13 подают непосредственно из баллонов с азотом (или с диоксидом углерода). Следует иметь в виду, что при выпуске диоксида углерода из баллонов возникают опасные потенциалы статического электричества, могущие привести к образованию искр. Это требует соответствующих мер защиты. [c.242]

Раствор в кубе абсорбера И содержит ацетилен и его гомологи, а акже значительное количество близкого к ним по растворимости диоксида углерода с примесью других газов. Он проходит дроссе.тьный вентиль 13 и поступает в десорбер 14 первой ступени. За счет снижения давления до 0,15 МПа и нагревания куба до 40 "С из раствора десорбируются ацетилен и менее растворимые газы. Ацетилен при своем движении вверх вытесняет из раствора диоксид углерода, который вместе с другими газами it частью ацетилена выходит с верха десорбера, предварительно отмываясь от растворителя водным конденсатом. Эти газы возвращают на компримирование. Концентрированный ацетилен выводят 13 средней части десорбера 14 промывают в скруббере 15 водой I через огнепреградитель 16 выводят с установки. [c.85]

Цель расчета по модели - определение влияния цйклическог зменения входных параметров на выход целевого продукта. Исследования проводились в следующих направлениях 1) выбор канала для нанесения возмущений 2) выбор фор кШ возмущающих воздействий 3) влияние изменения концентрации диоксида углерода в газовом потоке на входе в реактор а) на температурный режим потока б) на температуру в слое катализатора в) на качество образующегося метанола (с точки зрения образования примесей и увеличения концентрации воды). Выбор канала для нанесения возмущений выполнен с учетом возможности изменения параметров в промьппленных условиях. Для интенсификации процесса выбран расход диоксида углерода, который приводит к изменению концентрации Oj во входном потоке. Расчет технологических режимов выполнялся для случаев синусоидальной, прямоугольной и трапециевидной форм возмущающих воздействий. Анализ полученной информации показал целесообразность использования симметричных прямоугольных волн д.чя увеличения выхода метанола по сравнению с традащионным стацнон шы.ч режимом. При этом изучалось влияние периода возмущающих воздействий и их амплитуды. Установлено, что прирост производительности по метанолу в большей степени зависит от периода цикла, чем от амплитуды. Расчеты показали, что рабочий диапазон изменения температуры и расхода СО2 при реализации циклических режимов совпадает с диапазоном, определенным стационарными условия 1и проведения процесса. [c.65]

Исследовалось влияние на выход метанола суммарной концентрации оксида и диоксида углерода в свежем газе для фиксированного отношения концентраций Ссо /Ссо2 =4. При этом осуществлялось увеличение суммарной кон-цетрации Ссо + Ссог за счет водорода, концентрация инертного компонента -азота сохранялась постоянной, С =10 % об. В данной зависимости было установлено наличие максимума (рис.1). [c.67]

Исследованиями кинетики окисления фенантрена показано, что получить высокий выход наиболее стабильного фталевого ангидрида нереально, так как образующиеся по параллельному механизму менее стойкие лактон, фенантренхинон и флуоренон в отсутствие фенантрена окисляются до диоксида углерода и воды. В пpи yт т вии значительного количества фенантрена (три непродолжительном контакте углеводорода и катализатора) можно по- [c.40]

Каталитическое жидкофазное окисление. Газофазное окисление не может быть использовано в случаях, когда образуются кислоты, не способные к образованию стабильных циклических ангидридов. Серьезные трудности возникают и при газофазном окислении боковых алкильных групп, так как промежуточные продукты окисления последних с большой скоростью сгорают, образуя диоксид углерода и воду. Даже при окислении о-ксилола во фталевый ангидрид подбор селективных катализаторов и оптимальных условий процесса был весьма сложен [60, с. 356—357]. При газофазном каталитическом окислении не удается получить и многих индивидуальных продуктов окисления полициклических ароматических углеводородов. Однако, если получение фталевого ангидрида жидкофазным окислением о-ксилола, несмотря на близкий к теоретическому выход целевого продукта, не выдержало конкуренции с газофазным окислением [61, 62], то терефталевую кислоту и диметилтерефталат получают только жидкофазным окислением л-ксилола. Только жидкофазное окисление можно использовать для синтеза поликарбоновых кислот из триметилбен- [c.41]

Большие ресурсы толуола в продуктах риформинга и его более низкая по сравнению с л-ксилолом стоимость привлекли внимание ряда специалистов в СССР и за рубежом к синтезу терефталевой кислоты диспропорционированием бензоата калия. Процесс проходит при 410—420 °С в атмосфере диоксида углерода и давлении не ниже 0,98 МПа (предпочтительнее 1,96 МПа). В качестве катализатора (3,5—4,0 мол.) используют солй кадмия, которые можно промогировать кислотами Льюиса, например, хлоридом алюминия. Продолжительность реакции 20—30 мин. Выход дикалийтерефталата достигает 90% при степени конверсии бензоата калия 87—92% [58]. Однако процесс протекает в твердой фазе, что осложняет создание реакторов большой единичной мощности. [c.72]

Скорости реакций 1 и 2 различны. Реакция 1 протекает значительно быстрее реакции 2, поэтому лититирующей процесс синтеза стадией, от которой и зависит выход продукта, является стадия дегидратации карбамата аммония 2. Состояние равновесия и скорость ее определяются температурой, давлением, соотношением аммиака и диоксида углерода и содержанием воды в реакционной смеси. [c.269]

В процессе Paraho (США) сланец проходит по вертикальной реторте сверху вниз, последовательно сушится, нагревается и разлагается. Парогазовая смесь отводится из зоны, расположенной несколько ниже верхнего уровня сланца в реторте. Часть газа, отделенного от смолы, нагревается в печи и подается в реторту на нескольких уровнях, обеспечивая равномерный нагрев сланца. В нижнюю часть реторты вводится выделенный из газа диоксид углерода для охлаждения коксозольного остатка, который затем выводится из аппарата. Применение СО2 способствует также частичному восстановлению карбонатов из оксидов и снижает общие затраты внешнего тепла на процесс. Конструкция реторты обеспечивает равномерное движение топлива и распределение газового потока по сечению аппарата. В опытной реторте диаметром 3,1 м и высотой 22,8 м был достигнут 98%-й выход смолы от потенциала. [c.109]

Превращение биомассы в топлива, пригодные для непосредственного использования, осуществляется термохимическими или биохимическими процессами. К термохимическим процессам переработки относятся прямое сжигание, пиролиз, газификация и экстракция масел, к биохимическим — ферментация и анаэробное разложение. Перед переработкой биомасса обычно проходит стадии подготовки, включающие измельчение, сущку и др. При переработке биомассы в моторные топлива наибольший интерес представляет газификация с получением синтез-газа (преобразуемого затем в метанол или углеводороды), а также ферментация с получением этанола. Процесс получения синтез-газа во многом аналогичен газификации угля (см. раздел 3.2). При газификации древесины при 300 °С в присутствии кислорода образуется в основном диоксид углерода. При повышении температуры до 600 °С получают смесь, в которой помимо СОг присутствуют водород, оксид углерода, метан, пары спиртов, органических кислот и высших углеводородов. Выход газообразных продуктов при этом не превышает обычно 40% (масс.) на сырье. В связи с меньшими энергетической плотностью и теплотой сгорания биомассы газификация ее менее эффективна, чем газификация угля. Поэтому, несмотря на проводимые во многих странах исследовательские и конструкторские [c.121]

Получение газа с повышенным содержанием водорода может быть осуществлено термовоздушной, паровой или термокаталитической конверсией. При термовоздушной конверсии происходит неполное окисление углеводородного сырья и в продуктах реакции наряду с Н2 и СО содержится довольно много паров воды, диоксида углерода, метана и других углеводородов. Теоретически возможный выход водорода может достигать 25—287о (об.) при а 0,1, однако обычно он не превышает 20% (об.). Кроме того, отмечается интенсивное коксообразование и выпадание сажи. Поэтому на практике, как правило, используется режим с а = 0,25—0,35. Основные недостатки рассматриваемого процесса те же, что и ранее энергетические потери и склонность к коксообразованию. Для устранения их используют подачу водяного пара, что обеспечивает выход газа без твердой фазы при ос = 0,20—0,26. [c.184]

Первая стадия регенерадаи считается законченной, если содержание кислорода на входе в реактор и на выходе из него будет одинаковым содержание диоксида углерода на выходе из реактора будет постоянным температура на входе в реактор станет равной температуре на выходе. [c.37]