Металлургический кокс

В настоящее время лишь 10% всего метилового спирта получают попутно при сухой перегонке дерева, целевым продуктом которой является металлургический кокс, а 90% — окислением низших углеводородов и гидрированием окиси углерода. Приблизительно 50—60% метилового спирта идет на производство муравьиного альдегида, 20—30% используют в качестве антифриза, остальное —в различных химических производствах или в качестве топлива. Этиловый и изопропиловый спирты используют для получения карбонильных производных уксусного альдегида и ацетона. Из втор-бутилового спирта получают в основном метилэтилкетон. [c.205]

Кокс нрименяют металлургический или доменный. Металлургический кокс имеет следующий состав (в %) [c.131]

Основной продукт коксохимического производства — искусственное твердое топливо, кокс, выход которого составляет до 75% от массы коксуемого сырья. Кокс необходим в черной и цветной металлургии (металлургический кокс), литейном производстве и химической промышленности. Около 80% производимого в стране кокса используется в доменном производстве, поэтому к металлургическому коксу предъявляются определенные требования по прочности, однородности гранулометрического состава, зольности, содержанию серы и др. Обеспечить эти требования можно только при использовании сырья с определенными свойствами. Важнейшим из этих свойств является спекаемость — способность угля при нагревании без доступа воздуха образовывать из разрозненных зерен твердый остаток в виде прочных кусков. Этим свойством обладают угли марок Г , Ж , К и 0С >. Однако из этих марок углей образовывать металлургический кокс способны только угли марки коксовые . [c.162]

Металлургический кокс состава 79,2%, С, 0,6% Иг. 0.9% N2, 0,4 /о О2. [c.321]

Важным химическим свойством коксов является их теплота сгорания. Теплота сгорания кокса зависит главным образом от содержания в нем минеральных веществ ее также рассчитывают по углероду кокса, найденному элементным анализом. Тогда получают обычно величины в пределах 8100—8250 ккал/кг углерода. Но в этой теплоте сгорания принимает небольшое участие сера и остаточный водород. Если отнять их влияние, то получается, что углерод некоторых металлургических коксов, используемых во Франции, имеет теплоту сгорания от 8001 до 8073 ккал/кг, что ближе по величине к теплоте сгорания углеродов, называемых аморфными (8100), чем к графиту (7850). [c.123]

Во-вторых, метод гидрогенизации и в условиях развития нефтепереработки сохраняет свое значение как практически единственный способ переработки различных смол, образующихся в качестве побочных продуктов коксования, полукоксования и газификации углей и сланцев. С ростом производства металлургического кокса и организацией дальнего газоснабжения городов количество этих смол будет возрастать. Без гидрогенизации невозможно их квалифицированное использование и выделение из них ценных химических продуктов. [c.14]

Другим источником получения угольного газа в некоторых странах был коксовый газ — неизбежный побочный продукт нагревания каменных углей в коксовой печи при получении металлургического кокса в чугуноплавильном и сталелитейном производствах. Делались также попытки вырабатывать низкокалорийный газ в процессе газификации угля, чтобы затем из промежуточного газа синтеза (смеси окиси углерода и водорода) получать такие промышленные химические вещества, как аммиак и метанол. Однако эти разработки не нашли широкого применения в основном по двум причинам цены на уголь, особенно после Второй мировой войны, во многих районах земного шара, в частности в Европе, поднялись до уровня, намного превышающего цены на импортируемое жидкое нефтяное топливо открытие месторождений природного газа с высоким содержанием метана привело к замене им угольного газа во многих существующих газораспределительных сетях, например на юге Франции и в Италии. [c.13]

Минеральные вещества, содержащиеся в коксах, мало изменяются до температуры 1000° С. Отмечают главным образом обезвоживание алюмосиликатов, диссоциацию карбоната кальция и начало восстановления окислов и сернистых соединений железа. Но в диапазоне 1000—1500° С металлургический кокс с содержанием 10% золы теряет почти 8% своей массы, главным образом в форме окиси углерода, вследствие восстановления окислов железа, кремния и части извести и глинозема. Соответственно его теплотворная способность увеличивается почти на 400 кал/кг. Не удивительно, что эти все реакции возникают при температуре около 1500° С. Это объясняется образованием жидкой фазы, состоящей из смеси металлов, сернистых соединений и карбидов, где разбавление металлов уменьшает ее химическую активность и, таким образом, смещает равновесие [3]. [c.123]

В случае смеси, еще менее плавкой, но способной давать хороший металлургический кокс при загрузке печи с трамбованием (например, при шихте из 30% пламенного жирного угля, 30% жирного В, 30% угля с выходом летучих веществ 22% и 10% коксовой пыли), возникновение пластического слоя практически не различимо ни методом Сапожникова, ни рентгенографически. [c.146]

Иначе обстоит вопрос с коксами, полученными на базе пламенного угля, имеющего незначительную плавкость, а также в случае, когда температура коксования доводится до 1200 С. Толуол плохо проникает в большинство металлургических коксов. На практике обычно удовлетворяются приблизительными и, вообще говоря, удовлетворительными определениями истинной плотности кокса водою. [c.150]

Металлургический кокс составляет важнейший компонент сырья в доменном процессе и транспортировка его экономически невыгодна. Кроме того, коксохимические заводы часто кооперируют с производствами аммиака и азотной кислоты, основного органического синтеза, красителей, взрывчатых веществ и ракетных топлив, пластических масс, в которых в качестве сырья используются продукты коксохимии. [c.161]

Равномерность гранулометрического состава кокса определяется соотношением крупных и мелких классов. В металлургическом коксе должно быть по возможности как можно меньше кокса класса более 80 мм и менее 40 мм и минимум мелочи меньше 25 мм. Оценку кокса по его гранулометрическому составу чаще всего ведут по среднему размеру кусков и коэффициентам равномерности, причем для кокса, предназначенного для различных доменных печей, можно использовать разные коэффициенты [c.15]

Парциальные давления рсо и рсо - В общем точное выражение скорости газификации как функции температуры и парциальных давлений неизвестно. Для металлургического кокса Лотарингии в присутствии смеси СО2 4 СО + N2 скорость газификации между 900 и 1000° С, как было найдено, может быть выражена следующим уравнением [c.196]

Предыдущие главы и, в частности, те, которые относились к составлению шихты, производственным факторам и производительности, дают возможность сформулировать требования, пригодные для управления работой коксовой батареи. Интересно проследить. возможности их применения в различных конкретных случаях. Читатель может удивиться тому, что приведенные примеры почерпнуты почти исключительно из одного района, Лотарингии. Это объясняется тем, что необходимость получения на базе местных слабоспекающихся углей кокса, сходного по качеству с такими его сортами, которые производятся в районах с достаточным количеством хорошего коксующегося угля, привело к необходимости создания новой или приспособления к местным условиям уже разработанной технологии. Если наличие такого месторождения в Западной Европе.может считаться исключением, то в масштабах всего земного шара подобные месторождения можно встретить довольно часто. Другими словами, угли с высоким выходом летучих веществ встречаются гораздо чаще, чем коксовые жирные, и обычно приходится или довольствоваться весьма низким качеством кокса, на котором доменная печь кое-как может работать, или полностью отказываться от использования местных углей при производстве металлургического кокса. [c.443]

Пример. Определить расход воздуха, количество, состав и плотность воздушного газа, получаемого при газификации донецкого металлургического кокса следующего состава (в вес. %) [c.154]

Современный период характеризуется созданием на основе ароматических углеводородов производства таких многотоннажных продуктов, как пластические массы, каучуки и синтетические волокна, что потребовало резкого расширения сырьевой базы. Коксохимическая промышленность, масштабы которой определяются потребностью в металлургическом коксе, не смогла удовлетворить растущий спрос на бензольные углеводороды, Расход кокса благодаря совершенствованию доменного процесса снизился за последние десятилетия с 800—900 до 500—560 кг на 1т чугуна в среднем по металлургической промышленности. Возможно и дальнейшее сокращение расхода кокса, хотя в 1980—1985 гг. он вряд ли будет меньше 350—400 кг/т чугуна [1, 2]. В результате снижения расхода кокса при сравнительно небольших темпах роста производства черных металлов (5,2—5,3% в год) объемы производства кокса и побочных продуктов коксования за последние годы в большинстве стран стабилизировались (темпы роста не более 2,4% в год) [3]. [c.145]

Метод взвешивания с предварительным кипячением проб материала в воде используют и для таких крупных зерен, как металлургический кокс [49, В. В. Паничкина]. Пробы общей массой до 4,5 кг помещают в этом случае в специальную проволочную клетку размером 300 X 200 X 160 мм, погружают в ванну несколько больших размеров, полчаса кипятят в воде, затем ванна с пробой остывает. Определяемая по методу трехкратного взвешивания рт, при последовательном дроблении образца кокса с 51 до 13 мм, увеличилась с 884 до 910 кг/м1 Таким образом, дробление пористого материала заметно изменяет его кажущийся удельный вес. [c.49]

Шахтные печи цветной металлургии Отсевы металлургического кокса 10-25 <15,0 <3,0 <3,0 Не нормируется >40 <0,5 То же [c.20]

Каменноугольный газ, получаемый в вертикальных ретортах с целью производства газа либо в горизонтальных ретортах, используемых для производства металлургического кокса, содержит гораздо больше примесей, чем природный или нефтеперегонный газ [655] [c.144]

Образованию трещин при больших скоростях нагрева в значительной мере способствует распирающее действие паров и газов внутри брикетов. На рис. 25 показано изменение структурной прочности брикетов из нефтяного кокса и металлургических коксов в нагретом состоянии. [c.97]

Пористость металлургического кокса может составлять 35—55%. Прочность пористого тела кокса, или структурную прочность, определяют (по методу Н.С.Грязнова) разрушением навески зерен кокса крупностью 3—6 мм в стальных цилиндрах, куда помещены металлические шары. Цилиндры вращаются при 25 об/мин в течение 40 мин. Структурная прочность оценивается по количеству оставшихся на сите кусков кокса крупностью >1 мм. Для металлургического кокса структурна прочность составляет не менее 75%. [c.14]

Оценку состояния и перспектив развития сырьевой базы коксохимической промышленности целесообразно рассматривать, пользуясь определенными критериями оценки угольных ресурсов как сырья для производства кокса. Разрабатываются критерии технологической ценности углей, то есть их пригодности в качестве компонента шихты для производства металлургического кокса. Технологическая ценность условно отождествляется с понятиями спекаемость и коксуемость. [c.25]

Коксовые угли также являются одним из лучших компонентов шихты, обеспечивающих получение высокопрочного металлургического кокса, с нормальной структурой и однородной кусковатостью. При самостоятельном коксовании из них можно получить крупный, равномерный по кусковатости мало- [c.57]

Таким образом, в настоящее время составление угольной шихты для производства металлургического кокса осуществляется с учетом следующих основных положений [c.60]

При расчете газогенераторного процесса пользуются либо методом, предложетшым проф. В. Е. Грум-Гржимайло, либо методом проф. Н. Н. Доброхотова, либо методом чл.-корр. АН СССР А. Б. Чернышева. Первый из этих методов дает наиболее надежные результаты ири расчете процессов газификации каменного угля и главным образом металлургического кокса. Метод Н. Н. Доброхотова используется при расчетах газификации как каменных, так и бурых углей. При расчете газогенераторного процесса на торфе и других видах низкосортного топлива наиболее точным является метод А. Б. Чернышева. [c.275]

Сырьем для коксования служат спекающиеся угли, которые дают прочный и пористый металлургический кокс, например коксующиеся угли марки К. Однако в промышленной практике составляется смесь — шихта, состоящая не только из коксующихся углей, но и из углей других марок например, щихта из донецких углей имеет примерно следующий состав газовых углей 20%, жирных 40%, коксовых 20% и отощепных спекающихся 20%. Включение в шихту углей различных марок позволяет расширить сырьевую базу коксохимической промышленности, получить качественный кокс и обеспечить высокий выход смолы, сырого бензола и коксового газа. [c.38]

В настоящее время в Японии действует промышленная установка термо-крекинга с перегретым водяным паром мощностью 1 млн. т/год, на которой при переработке гудрона нефти Хафджи получают 650 тыс. т дистиллятных фракций и 300 тыс. т высококачественного пека с высокой температурой размягчения, используемого в качестве связующего при производстве металлургического кокса (табл. V. 16). [c.128]

Это положение было развито К- И. Сысковым и легло и основу разработанного им метода определения прочности кускового металлургического кокса путем сбрасывания его с определенной высоты на металлическую плиту и последующего определения величины вновь образованной поверхности при разрушении от падениа[238, 239]. [c.164]

Путем исследования под микроскопом было проведено сравнение двух образцов металлургического кокса хорошего качества, но значительно различающихся по технологии производства кокса завода Карлинг , полученного с применением метода трамбования из шихты, богатой пламенным углем, и кокса завода Фридрих-Генрих в Рурской области, работающего на шихте из углей, с высокой степенью метаморфизма с применением насыпного метода загрузки Б коксовые печи. [c.152]

Повторные исследования, проведенные на экспериментальной коксохимической станции в Мариено, были предприняты с важной целью увеличения доли саарско-лотарингских углей при производстве металлургического кокса. Результаты исследований были внедрены на коксохимическом заводе в Агонданже, где в декабре 1959 г. метод загрузки сухой шихты был применен на 15 печных камерах, а в начале 1961 г. — на 60. Описание технологической схемы загрузки сухой шихты, примененной на заводе в Агонданже, будет сопровождаться выводами, полученными в результате исследований, выполненных на экспериментальной коксохимической станции в Мариено. Далее можно будет убедиться, что для загрузки сухой шихты должна быть использована технологическая схема, значительно отличаюш,аяся от обычных. [c.454]

Осуществлен в крупнозаводском масштабе процесс каталитического гидрокрекинга тяжелых нефтяных остатков в кипящем слое с целью значительного увеличения выходов топливных нефтепродуктов [9]. Тяжелые остатки и водород подогреваются раздельно. Свежее сырье смешивается с газойлем и подается в низ реактора в кипящий слой. В качестве сырья применяется смесь вакуумных гудронов, асфальтенов и экстрактов масляного производства со следующими свойствами удельный вес 1,0336 до 565° С выкипает 31 объемн. % коксуемость 24,3% содержание серы около 4 /о содержание металлов мг/кг) V — 206 № — 46. Расход водорода 416 м /т сырья. Были получены следующие выходы продуктов бензин С (204° С) — 15% (серы 0,1%), керосин (204—260° С) — 12,3% (серы 0,3%), дизельное топливо (260—343° С) — 21,1% (серы 0,7), вакуумный газойль (343—565° С) — 8,6 /о (серы 1,0%), пек — 34,8%) (серы 4,3%). На этой установке перерабатывалось самое разнообразное нефтяное сырье, в том числе смесь газойля с вакуумным гудроном (в самых различных соотношениях ком- понентов). Процесс этот сложный и дорогой, так как требует и большого расхода водорода, и применения аппаратуры высокого давления. Он позволяет получать из тяжелых нефтяных остатков до 50% дистиллятных продуктов, из которых легко получить широкий ассортимент моторных топлив — от автомобильного бензина до дизельного топлива. Вариант этот хорошо вписывается в нефтеперерабатывающий завод топливного направления. Получаемый же нефтяной пек (35 7о) может найти широкое применение при производстве металлургического кокса, вяжущих материалов, адсорбентов, различных тпнов графитизированных материалов и технических разновидностей углерода. [c.249]

Топливо обеспечивает создание в печи высоких температур, ирп6упдстмт.ту д тгя прптекяттия реакций восстановления оксидов железа, образование оксида углерода (П) и водорода, йв-ляющихся газообразными восстановителями, диффузию углерода в восстановленное железо и образование чугуна. В качестве топлива используется преимущественно каменноугольный кокс и, для снижения его расхода, добавки газообразного (природный и коксовый газы), жидкого (мазут) и аэрозольного (угольная пыль) топлив. Доменный кокс должен обладать высокой прочностью, сопротивлением к истиранию, не спекаться в условиях доменного процесса и содержать минимальные количества золы, серы и фосфора. Так, например, повышение содержания серы в коксе на 1 % увеличивает расход кокса на 10% и снижает производительность печи на 20%. Обычно, в металлургическом коксе содержится золы 8—12%, серы 0,5—2,0% и фосфора до 0,5%. [c.54]

В настоящее время около 60% добываемых ископаемых углей используется для выработки тепловой (технологический пар, горячая вода) и электрической энергии и до 30% для производства металлургического кокса. Остальное количество угля потребляется коммунгшьно-бытовым хозяйством и мелкими потребителями. В связи с совершенствованием доменного процесса (снижение УРК за счет использования газообразного и жидкого топлива), повышением степени регенерации черных металлов и развитием метода внедоменного производства стали, доля каменного угля, используемого для производства кокса в РФ как и во всем мире непрерывно снижается. [c.159]

Рис, 25. Изменение структурной прочности нефтекоксобрикетов и металлургических коксов в нагретом состоянии [c.97]

Механизм и кинетика сульфуризации и десульфуризации нефтяных 140ксов, а также влияние различных добавок на получение коксов с различным содержанием серы (от 0,2 до 18%) исследовались в работах [[112, 30]. На основании результатов этих исследований впервые было предложено использовать высокосернистые нефтяные коксы в качестве комплексного агента — восстановителя и сульфидизатора. В ВОС наряду с высоким содержанием серы мало зольных компонентов, и ои в 2—3 раза дешевле каменноугольного кокса. Промышленные испытания ВОС показали возможность его введения в шихту коксования углей — получаемый кокс полностью удовлетворяет требованиям, предъявляемым к металлургическому коксу, который используется для шахтной плавки никеля [61]. [c.105]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология