Печи для полукоксования

Рис. 8.4. Шахтная печь для полукоксования буроугольных брикетов I— бункер 2 — прямой газ 3— холодильник 4— газодувка

Рис. v.l. Туннельная печь для полукоксования сланца

Рис. 17. Печь для полукоксования торфа непрерывного действия с внутренним обогревом.

Наиболее распространенные печи для полукоксования [c.276]

Наиболее простыми печами для полукоксования являются ретортные печи периодического действия. Однако производительность их невелика, а качество выдаваемых продуктов низкое. [c.85]

Рпс, 1У-3. Двухзонная печь для полукоксования торфа. [c.85]

Печи для полукоксования делятся [c.194]

На рис. 3.1 изображена печь для полукоксования кускового или брикетированного бурого угля (наибольший размер частиц или брикетов 20—80 мм) с внутренним обогревом. Печь подобного типа производительностью 300 т угля в сутки имеет две одновременно работающие шахты (на рисунке показана одна) [c.68]

Рис. 18. Поперечный разрез туннельной печи для полукоксования сланцев

Печь для полукоксования—наклонный вращающийся со скоростью 9—10 об мин стальной барабан, внутренний диаметр которого 2,2 м, длина 11,7 м, толщина стенок 35 мм вес его около 26 т. Барабан расположен под углом 2° к горизонту, опирается на ролики диаметром 700 мм и снабжен упорным подшипником, который удерживает барабан в нормальном положении. Внутри барабан разделен стенкой, снабженной прорезями и отверстиями, на две части одна длиной 9 м заполнена крестообразными чугунными телами, а вторая часть длиной [c.163]

Печи для полукоксования работают удовлетворительно при загрузке остатка от центрифугирования, в котором соотношение между асфальтенами и твердыми веществами невелико. [c.167]

Методы полукоксования твердого топлива определяются способом передачи тепла топливу. Существуют два способа передачи тепла а) передача тепла топливу через стенку печи от горячих дымовых газов, движущихся по каналам обогревательной системы печи полукоксования этому способу передачи тепла соответствует метод полукоксования с внешним обогревом б) передача тепла топливу при непосредственном его соприкосновении с теплоносителем, который проходит через слой топлива. В качестве газообразных теплоносителей могут быть использованы газ полукоксования, водяной пар, генераторный газ и газ собственно процесса газификации и дымовые газы. Теплоносителем также может служить твердое топливо, предварительно подогретое в специальном аппарате до температуры 700—800 . Этим способам подвода тепла соответствует метод полукоксования с внутренним обогревом. Схема подвода тепла к топливу в печах для полукоксования изображена на рис. 1. [c.27]

Туннельная печь для полукоксования сланцев (рис. 6) состоит из технологического туннеля и обогревательного канала, расположенных параллельно друг другу. Технологический туннель, имеющий диаметр 2 м, разделен на три камеры, отделенные друг от друга специальными шлюзами. Общая длина печи 67 м. Каждая камера имеет свое технологическое назначение. [c.44]

Рис. 7. Печь для полукоксования торфа

Рис. 21. Печь для полукоксования с внешним обогревом

Печь для полукоксования с внешним обогревом (рис. 21) представляет собой реторту /, обмурованную снаружи огнеупорной [c.60]

Конструкции описанных печей чрезвычайно разнообразны. Из пе чей с внешним обогревом распространение получили печи для полукоксования мелочи бурых [c.62]

Рис. 22. Печь для полукоксования бурого угля в тонком слое (слева часть рабочей камеры)

Схемы печей для полукоксования о — с толстым слоем сырья б — с тонким слоем сырья в — шахтная печь г — туннельная печь д — печь для высокоскоростного полукоксования мелкого топлива с твердым теплоносителем (горячим полукоксом) I — подача топлива II — выгрузка полукокса (в схеме д — вынос пылевидного полукокса дымовыми газами в топку) III — выход газов, паров дегтя и воды J — камера перегонки г— обогревательные каналы 3 — горелки d — выход дымовых газов в трубу. [c.120]

В 1855 г. Эдмунд Ролле в Германии построил первую промышленную печь для полукоксования бурых углей, из которых получали смолу — сырье для производства парафина и фенолов. [c.421]

Рис. 8.3. Шахтная печь для полукоксования каменных углей А — зона термоподготовки В, С, О — зоны полукоксования Е — зона охлаждения

В табл. ПО дан элементарный состав смолы из различных сланцев, получаемых в разных печах для полукоксования. [c.529]

Учитывая, что операция дробления связана со значительными затратами энергии и что в ряде случаев получение при дроблении угольной мелочи является нежелательным (например, при дроблении угля, предназначенного для загрузки в шахтные печи для полукоксования), при дроблении угля применяется принцип не дробить ничего лишнего. [c.36]

Выход первичной смолы зависит от конструкции и режима печей для полукоксования, а также и от исходного сырья. [c.34]

Рис. 1. Шахтная печь для полукоксования

Рис. 4. Схематический разрез тоннельной печи для полукоксования

Вращающаяся печь для полукоксования с внешним обогревом представлена на рис. 7. [c.44]

Из многочисленных конструкций полукоксовых печей с внешним обогревом (их производительность не более 100 т угля в сутки) ниже дается описание одной из наиболее совершенных конструкций, именно печей системы Гейссена. Эти печи могут служить примером вертикальных, вращающихся, непрерывно действующих печей для полукоксования угля в тонком слое. [c.59]

Для улучшения работы печей с внешним обогревом проводят различные мероприятия, например создают вакуум для лучшего выделения газообразных и парообразных продуктов, перемешивают уголь для лучшего использования тепла и равномерности прогрева. В практике полукоксования это направление получило большое распространение. В некоторых конструкциях печей для полукоксования используются оба указанных мероприятия. [c.47]

Рис. 7. Вращающаяся печь для полукоксования с внещним обогревом

Печи для полукоксования должны обеспечить максимальную П ро11зводительность, минимальный ра сход тепла на разложение 276 [c.276]

По характеру ра боты печи для полукоксования могут также быть разделены на печи непрерывного и периодического действия. Существуют и другие классификации печей для полукоксоваиия, но рассмотрение их. выходит за рамки настоящего курса. [c.277]

Крушюсть полукокса зависит от крупности, прочности, термической устойчивости (изменения прочности, возникновения деформации и распада кусков на более мелкие при нагревании) исходного кускового материала углей, а также от технологии полукоксования (устройства печи и механических нагрузок на куски угля, скорости подвода тепла, градиента температур и т. д.). Обычно в печах для полукоксования применяются угли крупностью 20-80 мм. [c.455]

S hweiofen т. печь для коксования при низкой температуре, печь для полукоксования. [c.364]

Полукоксование с внешним обогревом применяется только на небольшом числе старых установок, имеющих по несколько печей, соединенных в батареи с общей системой зарузки и выгрузки. Новых установок с внешним обогревом в последнее время не строили. Это в значительной мере объясняется тем, что трубы из специальных теплостойких сталей пока могут быть изготовлены только сравнительно малых диаметров, в связи с чем печи Гейссена имеют значительно меньшую производительность, чем печи для полукоксования с газовым теплоно- [c.65]

Особо высокой теплостойкостью и устойчивостью к коррозии при высокой температуре обладает сихромаль—сплав железа с различным количеством хрома, алюминия и кремния. Его применяют для изготовления паровых котлов высокого давления, подогревателей, контактных труб (например, для крекинг-установок), деталей в печах для полукоксования (системы Гейссена). [c.246]

Этот процесс — нагрев до 300 °С — имеет уже практический интерес, связанный с необходимостью иногда изменять свойства углей, главным образом для уменьшения их спекаемости. Он носит название бертинирование угля. В самостоятельном виде процесс применяется редко, но в сочетании с процессами газификации и полукоксования относительно часто. Значительно увеличивает и ускоряет эффект процесса бертинирования топлива для снижения спекаемости проведение его в газовой атмосфере, содержащей небольшое количество кислорода. Сочетание бертинирования с окислением при 300—350 °С уже в течение 2— 3 час. приводит к полной потере углем спекаемости. Примером такого процесса могут служит печи для полукоксования каменных углей типа Лурги. Эти печи имеют так называемую зону предварительной подготовки топлива, в которой проводится окислительное бертинирование угля для уничтожения спекающей способности, которая мешает дальнейшему проведению процесса палукоксования в данной системе -печей (и вообще в печах с внутренним обогревом). [c.303]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология