Перегонка в газовой камере

Для перегонки еще меньших объемов жидкости (около 0,02— 0,05 мл) можно воспользоваться газовой камерой (рис. 124). [c.81]

Рис. 124. Перегонка в газовой камере

К газотурбинным топливам предъявляются значительно менее жесткие требования к качеству по сравнению с реактивными топливами. Наиболее важное эксплуатационное требование к их качеству — низкое содержание в них ванадия, натрия и калия, вызывающих коррозию камер и лопаток газовых турбин. Исследованиями было установлено, что топлива с низким содержанием коррозионно-активных металлов получаются на базе дистиллятных фракций прямой перегонки глубоко-обессоленной нефти, термического и каталитического крекинга и коксования с температурой конца кипения до 480 °С. [c.80]

Сухая перегонка каменного угля для получения коксового газа производится на газовом заводе (рис. 63, 64). В огнеупорные вертикальные камеры — реторты 1, вмазанные в печь и обогреваемые генераторным газом, образующимся в генераторе 2, загружают уголь [c.217]

Сорта серы. Выплавленная непосредственно из серных руд С. наз. природной комовой полученная нз сероводорода и сернистого ангидрида— газовой комовой. Природная комовая С., очищенная перегонкой, наз. рафинирован-н о й. Сконденсированная из паров при темп-ре выше плавления (в жидком состоянии) и затем разлитая в формы носит название черенковой. При конденсации С. ниже точки плавления на стенках конденсационных камер образуется серный цвет. Особо высокодисперсная С. носит название коллоидно й. [c.402]

На газовых заводах коксовальные печи представляют собою ряд длинных узких вертикально расположенных камер, сложенных из огнеупорного материала и обогреваемых с боков пламенем газа. Для повышения температуры пламени предварительно по- догревают/газ и воздух в особых устройствах — регенераторах, расположенных под камерами. Загружают камеры углем сверху через узкие отверстия. Уголь нагревают до 1000—1300°С 14 ч. В угле совершаются сложные химические процессы, приводящие к образованию кокса и смеси летучих веществ. По окончании сухой перегонки готовый кокс выталкивают особой машиной из камер наружу и гасят водой. Летучие продукты выходят через отверстия вверху камер и поступают в общий газосборник. Там из них выделяют каменноугольную смолу и аммиачную воду. Смолу подвергают дальнейшей переработке — фракционной перегонке с целью извлечения из нее бензола и других ароматических соединений. Остаток после перегонки смолы представляет собою густую черную массу его называют пеком. Пек используют в дорожном строительстве при изготовлении защитных лаков для железных изделий, в производстве кровельного толя, электродов. Из аммиачной воды выделяют растворенный в ней аммиак и получают аммиачные соли. [c.256]

В воздушно-реактивных двигателях (ВРД) топливо сжигается в камере сгорания в струе сжатого воздуха. Продукты горения проходят через газовую турбину, приводящую в движение компрессор для сжатия воздуха и винт самолета (турбовинтовые двигатели у самолетов ИЛ-18, АН-10, АН-24, ТУ-114, ТУ-134) или только компрессор в последнем случае выходящая из сопла струя создает реактивную силу тяги (турбореактивные двигатели у ТУ-104, ТУ- 24, ТУ-154), В качестве топлива для ВРД применяют полученный перегонкой нефти керосиновый дистиллят с темп. кип. 150—250 °С (реактивное топливо ТС-1) или 150— 280°С (топливо Т-1) для сверхзвуковых самолетов, сильно нагревающихся в полете, используют более высококипящее топливо Т-б (темп. кип. 200—315 °С) из дистиллята дизельного топлива. [c.188]

С целью уменьшения засорения и удлинения рабочего периода, помимо уже осуществленных мелких мероприятий, намечается переход целиком на газовое отопление за счет избыточного газа перегонки в сланцевых генераторах, что должно свести до минимума внешнее засорение перегревателей камеры перегонки и дымового тракта. Намечается также осуществить метод непрерывного удаления из состава циркулирующего теплоносителя (паро-газовой смеси) высокомолекулярных его компонентов, служащих при крекинге основными источниками для коксовых отложений на трубах перегревателей. Начата перестройка обогревательной системы туннельной печи № 2 по принципу двухстороннего обогрева. [c.125]

Для концентрирования 0 пригоден ряд методов термодиффузия, электролиз воды, перегонка спиртов, воды, жидкого кислорода (в остатке концентрируется тяжелый кислород). Находит применение и метод газовой диффузии. Газ пропускают через камеру, разделенную пористой перегородкой на две части в первой поддерживается более высокое давление, чем во второй. Молекулы Ог и Ог , обладая меньшей молекулярной массой, чем молекулы Ог , легче проникают через пористую перегородку, и газ, проходя через несколько каскадов из сотен и тысяч камер-сепараторов, практически полностью освобождается от тяжелого изотопа. [c.101]

Для удешевления производства газа газовая промышленность пошла по пути механизации загрузки угля и выгрузки кокса с одновременным увеличением емкости закрытой полости агрегата, в которой протекает процесс сухой перегонки. Это привело к замене эллиптических реторт камерами прямоугольного сечения с шириной основания от 0,22 до 0,35 м, с длиной основания от 1,75 до 4 ж при высоте камер от 3,4 до 6,5 м. [c.339]

Сажу получают при термическом разложении в газовой фазе некоторых летучих органических веществ, обычно при горении с недостаточным количеством воздуха. Сажа образуется при неполном сгорании дегтя, нафталина и некоторых продуктов перегонки нефти (дизельного топлива) или ацетилена. Однако сажу самого лучшего качества получают из метана. Сажа оседает в трубах, через которые проходят топочные газы. Наиболее тонкая сажа оседает в каналах, более отдаленных от топки. Сажу применяют для приготовления типографских красок, в качестве наполнителя для автомобильных покрышек и камер (содержащих до 30% этого продукта). Сажа не является чистым углеродом она содержит летучие вещества, адсорбированные частицами угля или химически связанные с ними. Этим объясняется повышение температуры зажигания после нагревания в отсутствие воздуха от 370—475 до 900°. [c.466]

Испытания показали, что сернистые мазуты, содержащие до 0,01% ванадия, и малосернистые мазуты, содержащие до 0,005% ванадия, из-за сильной коррозии не могут быть топливом для газовых турбин. В качестве топлив рекомендованы ди-стиллятные фракции с температурой конца кийения 480°С, получаемые из продуктов прямой перегонки, а также фракций вторичного происхождения. Снижение общего количества зольных отложений в камерах сгорания достигают за счет обессо-ливания нефтей, взятых в переработку, и водной промывки топлив. При обессоливанпи нефтей снижаются их зольность и концентрация в них натрия. При промывке топлив извлекаются золообразующие вещества, что позволяет снизить зольность в несколько раз. Уменьшение количества зольных отложений и изменение их состава ведут к снижению коррозионного поражения металлических поверхностей в газовых турбинах и топочных устройствах. Несмотря на трудности извлечения ванадия из нефтей, полагают, что со временем нефти станут основным источником ванадия и некоторых других металлов для многих отраслей промышленности. [c.198]

Широкое использование газовых турбин в народном хозяйстве потребовало разработки специального, относительно дешевого вида нефтяного топлива. Основное требование к качеству газотурбинного топлива — низкое содержание в нем ванадия, натрия и калия, вызывающих коррозию камер и лопаток газовых турбин. В результате исследований установлено, что такие топлива должны быть получены на базе дистиллятных фракций с температурой конца кипения 480 С. Это — фракции прямой перегонки, термического и каталитического крекинга, коксования. Требования к качеству такого топлива первой категории качества (ТГ) яредставлены в табл. 42. Там же приведены требования на газотурбинное топливо высшей категории качества — ТГВК, в котором предусматривается снижение содержания ванадия с 0,0004 до 0,0002% и ограничение на содержания натрия и калия в сумме 0,0005%. Разработано специальное топливо (ТГП) для газотурбинных установок, которые являются приводом в пиковых электростанциях. Ранее для всех этих установок использовали дизельное топливо из нефтей нафтенового основания. Увеличение числа пиковых электростанций с газотурбинным приводом потребовало расширить ресурсы этого топлива. [c.204]

Фенол можно очищать при помощи перегонки с паром (подробности методики очистки фенола описаны в работе Драпера и Полларда [13]). Обычно используют смесь из 900 г кристаллов фенола и 100 г деионизированной воды. Для получения водонасыщенного раствора этот основной раствор встряхивают с избытком воды для дальнейшей работы используют нижний слой. Водный слой можно употреблять для уравновешивания с газовой фазой, помещая его на дно камеры. Перед самым использованием к раствору фенола добавляют 1% концентрированного водного раствора аммиака вместе с несколькими кристаллами КС1, чтобы предотвратить образование окисленных продуктов, катализируемое следовыми количествами меди. [c.11]

V —внутренний металлический вращающийся цилиндр печи 2—внешний металлический щилиндр 3—шамотная камера горения 4— газовая горелка 5—канал для вывода продуктов перегонки в конденсационную аппаратуру б—коническая крышка печи 7—выгрузка полукокса из печи. [c.154]