Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Результаты коррозионно-усталостных испытаний

    Результаты коррозионно-усталостных испытаний образцов стали 45 с различной поверхностной обработкой [c.117]

Таблица 3. Обработка результатов коррозионно-усталостных испытаний образцов стали 20 при построении нижней ветви кривой Таблица 3. Обработка результатов коррозионно-усталостных испытаний <a href="/info/870746">образцов стали</a> 20 при построении нижней ветви кривой

    Результаты коррозионно-усталостных испытаний стали 45 к различных условиях атмосферной коррозии [c.17]

    Результаты коррозионно-усталостных испытаний образцов стали 50 с различными видами покрытий [c.136]

    РЕЗУЛЬТАТЫ КОРРОЗИОННО-УСТАЛОСТНЫХ ИСПЫТАНИЙ В УСЛОВИЯХ АТМОСФЕРНОЙ КОРРОЗИИ [c.9]

    РЕЗУЛЬТАТЫ КОРРОЗИОННО-УСТАЛОСТНЫХ ИСПЫТАНИЙ ОБРАЗЦОВ, НАКЛЕПАННЫХ ДРОБЬЮ [c.15]

    Результаты коррозионно-усталостных испытаний, проведенных на базе 20 млн. циклов, представлены на фиг. 1 и 2. [c.16]

    РЕЗУЛЬТАТЫ КОРРОЗИОННО-УСТАЛОСТНЫХ ИСПЫТАНИЙ ПОВЕРХНОСТНО-ЗАКАЛЕННЫХ ОБРАЗЦОВ [c.17]

    РЕЗУЛЬТАТЫ КОРРОЗИОННО-УСТАЛОСТНЫХ ИСПЫТАНИЙ АЗОТИРОВАННЫХ ОБРАЗЦОВ [c.18]

    Результаты коррозионно-усталостных испытаний азотированных образцов представлены на фиг. 5. [c.19]

    Результаты коррозионно-усталостных испытаний в сероводородсодержащей среде сварных соединений стали 20 свидетельствуют о том, что внутренние дефекты (поры, неметаллические включения), глубина залегания которых соизмерима с их размерами, снижают долговечность образцов в 2 — 3 раза. Наибольшее снижение стойкости сварных соединений вызывают дефекты корня шва, имеющие непосредственный контакт с агрессивной средой непровар глубиной более 10 % от толщины стенки или смещение кромок такой же величины снижают долговечность образцов в 5 — [c.65]

    Влияние температуры на усталостно-коррозионное разрушение материалов прежде всего связано с процессом подвода деполяризатора, природой и свойствами пленок, образующихся на поверхности металла, их способностью раскрывать и залечивать коррозионные поражения. Результаты коррозионно-усталостных испытаний при повышенных температурах, проведенных применительно к бурильным трубам в аэрированном буровом растворе, приведены на рис. 53. С ростом температуры до 60 °С увеличивается растворимость кислорода в буровом растворе, условный предел коррозионной усталости на базе 10 млн. циклов снижается, а при температуре 90 °С в связи с уменьшением растворимости кислорода скорость коррозии снижается. Условный предел коррозионной усталости при 90 °С растет более чем в 1,5 раза по сравнению с испытаниями при 60 С. [c.110]

    Для примера рассмотрим обработку результатов коррозионно-усталостных испытаний образцов диаметром рабочей части 5 мм из нормализованной стали 20 при чистом изгибе с вращением в 3 %-ном растворе ЫаС1 (рис, 12). В зависимости от базы испытания, состояния поверхности образцов графики коррозионной усталости в полулогарифмических координатах могут быть представлены в виде прямой или ломаной линии с одним, а реже с двумя перегибами. Тогда каждый прямолинейный участок необходимо подвергать обработке отдельно. Для стали 20 в полулогарифмических координатах четко выражены два прямолинейных участка, поэтому подвергаем обработке отдельно верхнюю и нижнюю ветви кривой. Исходные данные об уровне напряжений а и времени до разрушения N заносим в табл. 2 и 3. Через точку М (см. рис. 12) с координатами (антилогарифм среднеарифметического значения 1д /V) и V (среднеарифметическое значение а) проводят две прямые, рассчитанные по уравнениям (1) и (2) с использованием данных табл. 3 и 4 площадь между прямыми охватывает наиболее вероятное местоположение экспериментальных точек. Чем меньше разброс экспериментальных точек, тем меньше разница между коэффициентами Ь, и 2. Критерием разброса экспериментальных точек служит коэффициент корреляции г =b /Ь . При минимальном разбросе л ->1. Поскольку кооордина-ты точки перелома кривой точно установить трудно, то при построении кривой кор-розинной усталости отдельные ветви соединяют плавной линией. [c.33]


    Результаты коррозионно-усталостных испытаний показали существенное различие в свойствах диффузионных слоев одинаковой толщины, полученных различными методами азотирования. Если после газового азотирования условный предел коррозионной выносливости увеличился по сравнению с неазотированной сталью в 4,5 раза, то ионное азотирование обеспечило повышение его в 6,5 раз. Полученные результаты связаны с изменением анодного поведения стали, азотированной различными методами. Так как фазовый состав диффузионных слоев и средняя концентрация в них азота при обоих методах азотирования одинаковы, то причину столь резкого различия в электрохимических свойствах поверхности следует искать в структурных особенностях строения слоев, характерных для каждого метода насыщения. [c.173]

    Все изложенные выше результаты коррозионно-усталостных испытаний стали 45 с различной поверхностной обработкой позволяют сделать с.пелую1цие выводы. [c.71]


Смотреть страницы где упоминается термин Результаты коррозионно-усталостных испытаний: [c.236]   
Смотреть главы в:

Коррозионно-усталостная прочность стали -> Результаты коррозионно-усталостных испытаний




ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

Испытания коррозионные



© 2025 chem21.info Реклама на сайте