Коррозия сварных соединений нержавеющих сталей

В морской воде коррозионная стойкость нержавеющих сталей определяется не только составом легирующих добавок, но и их структурой [8]. В частности, мартенситные стали, содержащие 12—18 % Сг, в морской воде подвержены заметной коррозии, сопровождающейся коррозионным растрескиванием за счет разрушения карбидной фазы. Удовлетворительная коррозионная стойкость ферритных сталей нивелируется затруднениями, связанными с их сваркой, и усиленной коррозией их сварных соединений. Наилучшие антикоррозионные свойства отличают аустенитные стали, хотя их механические свойства хуже, чем у мартен-ситных и ферритных сталей. Оптимальное сочетание коррозионной стойкости с механиче- [c.27]

ВОВ ВТ 1-0, 4201, 4204, а также ниобиевых и молибденовых (приемники не промываются щелочью). Сварные соединения нержавеющих сталей типа 18-8, 18-8-Мо, 23-28-Мо-Си и подобных подвержены интенсивной ножевой коррозии и коррозионному растрескиванию. [c.430]

Выбор надлежащей технологии сварки и соответствующих сварочных материалов, обеспечивающих хорошую коррозионную стойкость сварных соединений нержавеющих сталей, обуславливается требованиями получения соответствующего состава и структуры металла шва и околошовных зон, при которых создается высокая стойкость против общей и межкристаллитной коррозии. [c.184]

Таким образом, получение надлежащей стойкости сварных соединений нержавеющих сталей к общей и межкристаллитной коррозии достигается следующими основными факторами [c.185]

Анализ причин ножевой коррозии сварных соединений нержавеющих ста.лей приводит к заключению, что этот вид разрушения (как и растрескивание с хрупким изломом) является следствием нагрева прилегающих к шву зон до температуры, приближающейся к точке плавления. Подтверждением этому может служить то, что стабилизированная сталь, нагретая до 1050—1100° С и быстро охлажденная, не подвергается межкристаллитной коррозии после последующего нагрева при 650° С в течение 30 мин. Между тем, перегрев [c.136]

В последнее время обнаружен новый вид локальной коррозии сварных соединений аустенитных нержавеющих сталей, который получил название ножевой коррозии. В узкой зоне, прилегающей к сварному шву, происходит линейное разрушение стали, а основная поверхность при этом характеризуется высокой коррозионной стойкостью и сохраняется в пассивном состоянии. Этот эффект связан с режимом нагрева и охлаждения стали при сварке. Даже нержавеющие стали, стабилизированные титаном или ниобием, склонны к ножевой коррозии. [c.59]

При изготовлении сварные швы и зону термического влияния сварных соединений нержавеющей и двухслойной стали проверяют на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии по методу АМ (ГОСТ 6032-58). [c.178]

Исследование межкристаллитной коррозии. Существуют испытания, на основании которых можно определять склонность сплавов к межкристаллитной коррозии. Особенно часто определяют склонность к межкристаллитной коррозии нержавеющих сталей аустенитного, аустенитно-мартенситною и аустенит-но-ферритного классов. Методы испытаний проката, поковок, труб, проволоки, литья, сварных соединений, изготовленных из сталей этих классов, а также двухслойных сталей и биметаллических труб с плакирующим или основным слоем из этих сталей предусмотрены ГОСТ 6032—75. [c.90]

Методы испытания способности аустенитных и аустенитно-ферритных нержавеющих сталей к межкристаллитной коррозии установлены ГОСТ 6032—58. Из труб наружным диаметром более 15 мм вырезают продольные образцы длиной 80 мм, шириной от 10 до 20 мм и толщиной, равной толщине стенки трубы, но не более 5 мм. При изготовлении образцов из труб с большей толщиной стенки лишний металл снимают с внешней стороны. При контроле сварных соединений шов должен проходить посередине испытываемого образца. При испытании сварных узлов или деталей вырезают образцы произвольных размеров с захватом металла обоих элементов сварного соединения па расстоянии не менее 10 мм от кромок сварного шва. [c.78]

Разноречивые данные по скорости коррозии наиболее часто встречаются для нержавеющих сталей. В этом случае большое значение оказывает склонность стали к межкристаллитной коррозии, особенно в при-шовной зоне сварных соединений. Поэтому в справочнике приводятся данные по скорости коррозии для металлов и сплавов со сварными швами. При выборе нержавеющих сталей необходимо обратить особое внимание на проверку склонности их к межкристаллитной коррозии по методам, приведенным в ГОСТе 6032-58. [c.7]

Особое внимание необходимо обратить на фланцевые соединения из нержавеющей стали, которые больше всего подвержены щелевой коррозии. На рис. 124 представлен вид фланцевого соединения из нержавеющей стали типа 18-10-2 после щелевой коррозии в смеси уксусной и муравьиной кислот. Сильная щелевая коррозия возникла в результате неудачного конструктивного решения, плохой механической обработки сочленяющихся поверхностей и применения неудовлетворительного прокладочного материала [2]. Учитывая, что фланцевые соединения больше всего подвержены щелевой коррозии, в химической аппаратуре, предназначенной для сильных агрессивных сред, следует уменьшить по возможности число фланцевых соединений, заменив их сварными. [c.261]

Учет структурных изменений, возникающих в металле при сварке, имеет большое значение для получения химически стойкой аппаратуры. В некоторых высокопрочных и нержавеющих сталях наблюдается часто сильное изменение структуры металла в зоне термического влияния на расстоянии 10— 15 мм от сварного шва. Эта зона имеет, как правило, пониженную коррозионную стойкость и подвергается более сильной общей коррозии. В этих местах часто наблюдается и коррозионное растрескивание. Кроме структурных изменений, в этом явлении играют определенную роль и остаточные напряжения в металле. Вообще отмечено, что даже в отсутствие структурных изменений наибольшая коррозия при сварке листов внахлестку наблюдается в зоне, лежащей между швами это, очевидно, объясняется концентрацией напряжений в этом месте. Поэтому рекомендуется там, где габариты аппарата позволяют, снимать внутренние напряжения посредством последующей термической обработки готового аппарата. При больших габаритах изделий следует проводить местную термическую обработку зоны сварного соединения с целью восстановления исходной структуры и снятия внутренних напряжений. Методы и аппаратура для местного нагрева разработаны. Вопро- [c.432]

В последние годы было установлено [119, 188, 190], что в сталях, подвергнутых высокотемпературной закалке, а также в околошовной зоне их сварных соединений на границах зерен образуются цепочки карбидов стабилизирующих элементов. Эти результаты в сочетании с изложенными выше данными о коррозионно-электрохимических свойствах карбида титана и карбида ниобия позволяют высказать новую точку зрения на одну из основных причин ножевой коррозии нержавеющих сталей, стабилизированных титаном. Эта точка зрения, в основном, сводится к избирательному растворению расположенных по границам зерен частиц карбида титана и катализирующему влиянию этого процесса на растворение прилегающих участков стали. [c.68]

В указанных условиях нержавеющие стали. (основной металл и сварные соединения) не подвержены межкристаллитной и ножевой коррозии. Высокой коррозионной стойкостью в азотной кислоте обладает титан. [c.78]

Наилучшим методом сварки нержавеющих сталей, с точки зрения обеспечения коррозионной стойкости сварных соединений, является аргоно-дуговая сварка. Она может осуществляться как вручную, так и автоматически. При сварке аустенитных сталей защитное действие аргона позволяет сохранить в металле шва такие элемента, как титан и ниобий, и обеспечить тем самым надлежащее сопротивление межкристаллитной коррозии. При сварке, как правило, употребляются проволоки, соответствующие по составу свариваемой стали, (табл. 2). Аргоно-дуговая сварка [c.188]

Рис. 42. Зоны, подвергающиеся межкристаллитной коррозии в сварном соединении аустенитной нержавеющей стали

С точки зрения технологии производства изделий из нержавеющих сталей (сварки или других технологических операций) большое значение имеют кратковременные нагревы, а с точки зрения эксплуатации при высоких температурах — также и длительные нагревы. Очень важно знать, после какой выдержки при критических температурах сталь становится склонной к межкристаллитной коррозии и какова будет ее скорость [58]. Для этого можно воспользоваться знанием распределения температур в сварном соединении и полученными при испытаниях в стандартном растворе и в азотной кислоте зависимостями температура — время сенсибилизации — коррозия [160], представленными на рис. 55, 56. Эти кривые необходимо рассматривать только с целью ориентировки, так как они были построены для стали определенного состава, изотермического отжига [c.122]

Исходя из того, что у нержавеющих сталей с повышением температуры увеличивается растворимость углерода, можно ограничить склонность стали и ее сварных соединений к межкристаллитной коррозии растворяющим отжигом (насколько это позволяют размеры и форма изделия) с последующим быстрым охлаждением . Однако это непригодно для ферритных сталей, которые становятся особенно склонными к межкристаллитной коррозии после такого охлаждения с температур выше 900° С, и их нужно отжигать при температурах от 650 до 800° С, чтобы они опять сделались стойкими. [c.147]

Разработка эффективных способов борьбы с ножевой коррозией сварных соединений нержавеющих стабилизированных сталей типа Х18Н10, работающих в сильно окислительных растворах, возможно только по выявлению всех влияющих на ее развитие факторов. [c.44]

Металлографические исследования образцов, проведенные после промышленных испытаний, показали, что в сварных соединениях нержавеющих сталей, особенно 08Х22Н6Т, обнаружены рост зерен феррита и крупноигольчатая структура металла шва (рис. 5). Следовательно, увеличение коррозии сварных и [c.23]

Ряд других установок и стендов по исследованию теплофизических свойств четырехокиси азота, изготовленных из нержавеющей стали Х18Н10Т, работает в течение 500—1500 ч. За время работы установок не наблюдалось преимущественной коррозии сварных швов. Коррозия сварных соединений проверялась на специальных тонкостенных сварных образцах, наполненных гелием, в условиях потока газообразных окислов азота при 500° С и 28 аг в течение 1000 ч. После испытаний утечки гелия обнаружено не было, что свидетельствует о полном сохранении герметичности сварных соединений в процессе испытаний. [c.221]

Змеевики сборника расплавленной серы Снаружи — расплавленная сера. внутри — пар 145 1.5 Заменены через 1,5 года на змеевики из нержавеющей стали, которые также вышли из строя из-за язвенной коррозии. Сварные соединения подверглись транскри-сталлитному растрескиванию [c.180]

Проведены испытания паяных соединений нержавеющих сталей яа контактную и меж1фисталлитную коррозию. В отличие от сварных паяные соединения показывают высокую коррозионную стойкость. [c.129]

Высота спирально навитых ребер ограничена пределом растяжения металла на вершине ребра в процессе его навивки. Этот предел может быть увеличен посредством шлицевания вершины винтовых ребер (см. рис. 2.1, ж) или с помощью складок у основания ребер (рис. 2.7, з). В зависимости от назначения навитая спиралью лента может быть припаяна мягким или твердым припоем или приварена роликовым швом к трубе, впрессована в прорезанную канавку или завальцована. Стенки канавки можно плотно осадить при заваль-цовке для жесткого сцепления с ребрами. Достоинство предлагаемых конструктивных исполнений с использованием механических, сварных или паяных соединений заключается в том, что ребра могут изготавливаться из материала, обладающего высокой теплопроводностью, например меди или алюминия, в то время как трубы — из более дешевых, прочных и коррозионностойких сплавов (углеродистых и нержавеющих сталей). На рис. 2.7, з представлены оребренные трубы с круглыми или квадратными выштампованными ребрами с дистанциопирующими распорками у основания. Для создания механически прочного соединения эти ребра могут быть напрессованы на трубы или припаяны мягким или твердым припоем. Напрессовывание ребер на трубу является дешевой операцией, применяемой для теплообменников, работающих при низких температурах, когда коррозия невелика пайка мягким или твер-. ым припоем, будучи более дорогой операцией, рекомендуется в тех случаях, когда высокая температура или коррозия ослабляют прессовую посадку и термическую связь между трубами и ребрами [61. Пальцевидные ребра, показанные на рис. 2.7, и, находят широкое применение в конструкциях многих тппот( котлов. Их преимуществом перед плоскими ребрами являются большая механическая прочность и устойчивость по отношению к коррозии и эрозии. [c.29]

Столь значительный сдвиг потенциала анодного нарушения пассивного состояния (потенциала пробоя ) в сторону отрицательных значений для пришовной области ведет к особой опасности локального нарушения пассивности в тех коррозионных средах, где нержавеющая сталь при отсутствии напряжений находится в устойчивом пассивном состоянии, с образованием условий для усиленной локальной коррозии (в том числе коррозионного растрескивания) при наличии коррозионных гальванопар на поверхности сварного соединения типа активная пришовная зона — пассивная остальная поверхность. [c.223]

Конструкция должна быть спроктирована так, чтобы избегать зазоров и образования осадков. Фланцевые соединения можно заменять сварными окалину, образовавшуюся при сварке, необходимо удалять, а трубопроводы, где может осаждаться грязь или происходить органическое обрастание, поделжат регулярной очистке. Стойкость нержавеющих сталей против локальной коррозии можно оценивать следующим образом [c.114]

В целом высокопрочные аустенитные нержавеющие стали обладают очень высокой стойкостью в морских атмосферах. Высокая прочность этих сплавов достигается путем холодной деформаци , после чего обычно следует термообработка, частично восстанавливающая пластичность. После холодной деформации и термообработки аустенитные нержавеющие сталп обладают очень хорошей стойкостью в агрессивных морских атмосферах. Однако в местах сварных соединений стойкость теряется. Наблюдается также коррозия этих сталей прп высоких температурах, в частности при испытаниях в кипящем 42%-ном растворе МйС12, а также в горячей морской воде [12]. О коррозии при комнатных температурах сообщалось очень редко. После термообработки на твердый раствор аустенитные нерл<авеющие стали не подверл<ены кор- [c.66]

Ультразвуковую дефектоскопию применяют на многих предприятиях взамен рентгеновского контроля для структурного анализа нержавеющих сталей. К аппаратуре ультразвуковой дефектоскопии относятся дефектоскопы — для контроля сварных швов и деталей машин (компрессоров, турбокомпрессоров, насосов, лопаток турбогенераторов и т. д.) толщиномеры — для контроля толщин стенок сосудов и трубопроводов ультразвуковые структурные анализаторы — для выявления межкрис-таллитной коррозии, структурного состояния околошовной зоны, контроля изменений структуры металла, возникающих в процессе эксплуатации. В табл. П-1 указаны приборы, рекомендуемые для ультразвукового контроля деталей и сварных соединений. [c.53]

Особенно сильной коррозии часто подвергаются сварные соединения, если не приняты меры к тому, чтобы их потенциал не оказался менее благородным, чем потенциал основного металла. Бровер наблюдал сильную коррозию сварного шва на трубках из нержавеющей стали типа 304 (18-8). Трубки многократно травили ингибированной 10%-ной соляной кислотой при температуре 70° С. Лабораторные коррозионные испытания подобных пар в ингибированной соляной кислоте показали, что коррозия в основном развивается на сварном шве (более 250 мм1год). Скорость коррозии металла шва (сталь типа 312) в изолированном виде оказалась в 12—15 раз больше скорости коррозии малоуглеродистой стали или нержавеющей стали типа 304. Разрушение сварного шва в теплообменниках автор объясняет возникновением контактной коррозии между аустенитной и ферритной фазами сплава. Исследования стационарных потенциалов и поляризационных характеристик типичных аустенитных и ферритных нержавеющих сталей подтвердили это предположение. Было показано, что наиболее целесообразно в этом случае использовать инконель А и сварочные электроды из стали типа 310 (24—26% Сг 19—22% Ni макс. 0,25% С). Для трав- [c.185]

Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии сенс.ч-билизированной стали Х17Н13М2Т показали, что 97% растворы ДЭГ, содержащие 2 г/л H2S и 0,5% Na l, при 60 °С реализуют склонность стали к этому виду коррозии через 1000 ч. Следовательно, циркулирующие в процессе НТС и осушки агрессивного газа растворы ДЭГ обладают способностью выявлять возникшую в процессе изготовления склонность нержавеющих сталей к межкристаллитной коррозии. Поэтому к сварным соединениям из нержавеющих сталей, работающих в таких средах, нужно предъявлять требование отсутствия склонности к этой коррозии. [c.286]

После производственных испытаний образцов в условиях испарения и дистилляции ледяной уксусной кислоты при 120— 140 °С в средах испарителя и кипятильника наблюдается точечно-язвенная коррозия нержавеющих сталей [24]. Кроме того, в местах наклепа (маркировки) в стали 12Х18Н10Т после испытания в кипятильнике в течение 8400 ч наблюдались трещины транскристаллитного характера, а в зоне сварных швов стали 08X21Н6Т после испытания в испарителе в течение 4200 ч —межкристаллитная коррозия по вторичному аустениту (7 -фазе). В металле шва сварных соединений хромоникелевых [c.313]

Использованпе для изготовления оборудования нержавеющих сталей типа 1Х18Н9Т не всегда представляется возможным, так как для длительной эксплуатации аннаратов при повышенных температурах Необходимо применять для основного металла и сварных стыков стабилизирующий отжиг при 850—870°, иначе основной металл корпуса аппарата и сварные соединения приходят в состояние, склонное к межкристаллитной коррозии, ц на пх поверхности образуются трещины. Практика показала, что для изготовления аппаратов более целесообразно и экономически выгодно применять углеродистую сталь с защитой внутреи-ней новерхности неметаллическими футеровками. [c.4]

Поченцова Г. Г., Повышение стойкости сварных соединений из нержавеющей стали к межкристаллитной коррозии, Химическое машиностроение , 1959, № 6. [c.160]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология