Капиталовложения и эксплуатационные расходы при каталитическом риформинге

В марте 1949 г. фирмой Юниверсал ойл продактс был разработан процесс платформинга, который предназначался для облагораживания бензина прямой гонки или газового бензина при сравнительно небольших капиталовложениях и эксплуатационных расходах. Возможность осуществления этого процесса появилась только с внедрением процесса каталитического риформинга с неподвижным слоем катализатора и непрерывного процесса, использующего нерегенерируемый платиновый катализатор. Первая установка вступила в эксплуатацию в октябре 1949 г- [c.597]

Приведенные в предыдущих главах результаты исследовательских работ и описание различных модификаций установок каталитического риформинга показывают, что выбор процесса должен определяться следующими важнейшими факторами характеристикой сырья, требуемыми выходами и качествами целевых продуктов, допускаемыми эксплуатационными расходами и размерами капиталовложений. [c.140]

Эксплуатационные расходы в процессе каталитического риформинга складываются в основном из расходов на сырье, пар, воду и электроэнергию, на замену катализатора, рабочую силу, из расходов по уходу за оборудованием и на его ремонт и, наконец, на амортизацию. Основные эксплуатационные расходы при выпуске бензина с октановым числом 93 по исследовательскому методу распределяются примерно следующим образом исходное сырье 80—85%, энергетические расходы 8—11% и замена (расход) катализатора около 8%. Распределение капиталовложений следующее около 68% на оборудование и до 32% на загруженный в систему катализатор [8]. [c.141]

Анализ в условиях США основных факторов [8] при выборе схемы каталитического риформинга для выпуска бензина с октановым числом 93 по исследовательскому методу показал, что минимальные капиталовложения требуются для процесса без регенерации катализатора минимальные эксплуатационные расходы получены при проведении регенерации в резервном реакторе в процессе типа ультраформинг [8]. [c.143]

Капиталовложения и эксплуатационные расходы для таких комбинированных процессов получаются значительно больше, чем для обычных схем каталитического риформинга. Поэтому применение комбинированных схем может быть экономически оправдано только при необходимости выработки базового бензина с более высоким октановым числом, чем бензина, получаемого непосредственно в процессе каталитического риформинга. [c.151]

О комбинированных и укрупненных установках. Сооружение отдельных, вполне самостоятельных установок для прямой перегонки нефти, риформинга и крекинга лигроина и тяжелых дистиллятов, крекинга остатков связано со строительством многочисленных промежуточных резервуаров для сбора полупродуктов с одних установок и подачи их для дальнейшей переработки на последующие установки. Резервуары занимают много места, требуют большого расхода металла, сооружения насосных станций. Все это связано со значительными капиталовложениями и эксплуатационными расходами. Процесс прямой перегонки нуждается в подводе значительного количества тепла. Вместе с тем на установках термического крекинга имеются значительные избытки тепла, теряемые с охлаждающей водой на установках каталитического крекинга выделяется много тепла при регенерации катализатора. Эти и некоторые другие соображения часто побуждают к совмещению (комбинированию) отдельных установок в одну комбинированную установку. [c.416]

Капиталовложения и эксплуатационные расходы при каталитическом риформинге [c.87]

На нефтеперерабатывающем заводе, располагающем установкой каталитического крекинга, замена термического риформинга гудриформингом также существенно повышает окупаемость капиталовложений. Следует отметить также экономические преимущества проведения гудриформинга в мягких условиях по сравнению с жесткими. В цитируемой статье приводятся все данные, положенные в основу экономического анализа (структура цен, удельные капиталовложения и структура эксплуатационных расходов), и, таким образом, она может использоваться как основание для обобщенного экономического анализа. [c.101]

Капиталовложения на установку риформинга термофор составляли (в ценах 1952 г.) 3,1 млн. долл., а на установку термического риформинга 2,06 млн. долл. Повышение рентабельности завода в результате строительства установки риформинга термофор окупает дополнительные капиталовложения за 1,4 года. Данные, полученные на полузаводской установке каталитического риформинга термофор производительностью 8 м 1сутки, были использованы для приближенного вычисления эксплуатационных расходов на повышение октанового числа (табл. 41). [c.109]

Теплообменные аппараты — один из самых распространенных видов оборудования химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и смежных производств. Количество теплообменных аппаратов на предприятии средней мощности Мин-нефтехимпрома СССР колеблется от 750 до 1500. Капиталовложения в теплообменники в нашей стране и за рубежом составляют от 10 до 40% стоимости технологического оборудования, в том числе в СССР на химических заводах — 20, в нефтепереработке— 11 — 17, в установках каталитического риформинга — 20—25, в нефтехимий — 15, в производстве синтетического спирта—16, в производстве синтетического каучука — 20, на нефтехимкомбннате в Индии —40,8, в Аргентине — 7,4% [132]. Эксплуатационные расходы также велики и достигают иногда [c.7]

Как отмечалось, ГК обеспечивает максимальный выход и высокое качеств во продуктов, а также эксплуатационную гибкость, однако он требует больших капиталовложений и эксплуатационных расходов. Экономическая эффективность ГК в значительной степени зависит от стоимости водорода и резко ухудшается при необходимости строительства специальных установок для его производства. Так, в США первоначально для ГК использовали водородсодержащий газ с установок каталитического риформинга. При этом мощности процесса увеличивались быстрыми темпами. При строительстве специальных установок получения водорода темпы прироста мощностей процесса ГК резко снизились (см. рис. V. 9). По-видимому, использование ГК наибог лее рационально при необходимости получения максимальных количеств реактивного или низкозастывающего дизельного топлива. В остальных случаях как правило, предпочтительнее ККФ- [c.141]

Современная нефте- и газоперерабатывающая промышленность представляет собой комплекс мощных установок первичной переработк[1 нефти и газа, каталитического крекинга, гидроочистки, каталитического риформинга, депарафинизации масел, битумных и других установок, оснащенных современным оборудованием, поставляемым заводами химического и нефтяного маипшостроения. Отличительная особенность развития современной нефтегазопереработки — строительство комбинированных и укрупненных установок с применением агрегатов большой единичной мощности. Так, производительность установок по первичной переработке нефти достигла 8—9 млн. т/год, газа 5 млрд. м /год, каталитического крекинга 1 млн. т/год. Существенно возросли также мощности установок для осуществления вторичных процессов вторичной перегонки бензинов, каталитического риформинга, пиролиза и др. Это позволило снизить капиталовложения, затраты металла и эксплуатационные расходы на 1 т перерабатываемого сырья. [c.3]

В последнее время нефть перерабатывается на комбинированных установках, сочетающих процессы первичной перегонки нефти с термическими и каталитическими процессами. Комбинированные установки требуют меньших капиталовложений, чем раздельные установки эквивалентной мощности. Они экономичнее и по эксплуатационным затратам, так как более рационально используют тепло потоков и вследствие этого расходуют меньше первичного тепла, воды и электроэнергии. В отечественных установках ЛК-6У комбинируется перегонка нефти с гидроочисткой, каталитическим риформингом и газофракцио-нированием. Мощность этих установок по переработке нефти составляет 6 млн т/год. [c.383]