Технологические схемы каталитического риформинга

Рис. 4. Принципиальная технологическая схема-установки каталитического риформинга бензина.

Рис. 1V-36. Технологическая схема азеотропной ректификации продуктов каталитического риформинга с целью выделения технического ксилола

Первые промышленные установки каталитического риформинга появились в 40-х годах и предназначались для облагораживания прямогонных бензиновых и лигроиновых фракций. Разработка и освоение в последующие годы ведущими фирмами мира различных модификаций процесса каталитического риформирования (процессы платформинг, магнаформинг, ультраформинг, пауэр-форминг и др.) значительно изменили технологию переработки углеводородного сырья и ассортимент получаемых продуктов. Были усовершенствованы схемы технологических процессов, появилось новое высокопроизводительное оборудование, разработаны более совершенные катализаторы. Повышенная активность и избирательность катализаторов позволила увеличить производительность существующих установок. Технологические усовершенствования процесса риформинга в последние годы, помимо разработки новых катализаторов, велись в направлениях снижения гидравлического сопротивления реактора, перехода на полунепрерывную и непрерывную регенерацию катализатора. [c.3]

Рис. У1-28. Технологическая схема каталитического риформинга в установке из четырех реакторов

Пользуясь принятой классификацией реакционных аппаратов [13], реакторы риформинга по принципу организации процесса относят к аппаратам непрерывного действия, по гидродинамическому режиму — к аппаратам полного вытеснения, по тепловому режиму — реакторы могут быть адиабатического или политропического типов. В технологических схемах отечественных установок каталитического риформинга пока находят применение только реакторы адиабатического типа (без теплообмена с окружающей средой). [c.43]

Технологическая схема установки риформинга со стационарным слоем катализа приведена на рис. IV-3. Установка включает следующие блоки гидроочистки сырья, очистки циркуляционного газа, каталитического риформинга, сепарации газов и стабилизации бензина. [c.41]

Принципиальные технологические схемы каталитического риформинга [c.128]

Технологические схемы установок каталитического риформинга обычно включают типичное для нефтеперерабатывающих заводов оборудование — ректификационные и отпарные колонны, абсорберы, адсорберы, экстракторы, трубчатые печи, теплообменники, холодильники, конденсаторы-холодильники, сепараторы и другое технологическое оборудование, конструкции, характеристики и параметры которых достаточно подробно рассмотрены в справочной и научно-технической литературе [5, 11, 12]. [c.42]

Рис. 6.16. Технологическ я схема установки каталитического риформинга со стационарным слоем катализатора и длительными межрегенерационными циклами

При производстве ароматических углеводородов используют следующие технологические схемы каталитического риформинга [38-40]. [c.13]

Предложена технологическая схема переработки сланцевой смолы, включающая коксование, гидрогенизацию фракции > 205 °С, каталитический крекинг гидрогенизата >205 °С и риформинг фракций <205 °С коксового дистиллята и гидрогенизата. Однако при гидроочистке удаляется только 80% азота остаточное содержание азота в сырье для риформинга 0,26%, в сырье для крекинга 0,49%. Суммарный выход бензина 52, 3%, дизельного топлива 19,1% [c.32]

Выше отмечалось, что основной особенностью этой разновидности каталитического риформинга 5 вляется применение алюмомолибденового катализатора, менее активного, чем платиновый, но не требующего очистки сырья от серы. Принципиальная технологическая схема промышленной установки гидроформинга показана на рис. 76 [c.232]

Перевод установки Л-35-11-600 на процесс высокотемпературной изомеризации и селектогидрокрекинга - изоселектоформинг [149]. Перевод установки Л-35-11-600 на процесс изоселектоформинга фракции н. к. - 70 °С производится с целью использования освобождающихся мощностей каталитического риформинга и для повышения качества вырабатываемых автобензинов. Установка Л-35-11-600 была выбрана как наиболее пригодная к реконструкции по набору оборудования и технологических потоков. Технологическая схема переоборудования была решена с учетом минимальных капиталовложений и сроков их реализации. [c.145]

Технологическая схема установки. Технологическая схема установки изомеризации напоминает схему каталитического риформинга. Типовая схема установки изомеризации представлена на рис. 4.6. [c.65]

В настоящей работе изложены теоретические основы процессов каталитического риформинга, показано влияние различных факторов на процесс, приведены основные технические характеристики и схемы промышленных установок, рассмотрены вопросы аппаратурно-технологического оформления процесса. [c.4]

Принципиальные технологические схемы установок каталитического риформинга, за исключением установок, предназначенных для получения ароматических углеводородов (Л-35-6, Л-35-8, ЛФ-35-11, Л-35-12, Л-35-13 и их разновидностей), мало отличаются друг от друга и в основном отвечают схеме, приведенной на рис.4. [c.21]

Книга посвящена одному из важных процессов нефтепереработки—каталитическому риформингу бензинов. Изложены основные закономерности процесса, приведены данные об используемом сырье и получаемых продуктах— высокооктановых автомобильных бензинах, ароматических углеводородах и техническом водороде. Рассмотрены технологические схемы каталитического риформинга, используемые на отечественных и зарубежных установках, приведены рекомендации по выбору оптимальных схем. [c.360]

Технологическая схема установки изомеризации напоминает схему каталитического риформинга, но гораздо проще ее, так как изомеризация протекаете незначительным тепловым эффектом и, следовательно, нет необходимости иметь систему из нескольких реакторов со ступенями промежуточного подогрева. [c.193]

Каталитический риформинг, основные из реакции которого относятся к эндотермическим, осуществляют в адиабатических реакторах. Реакторный блок промышленных установок риформинга обычно состоит из трех или четырех последовательно работающих реакторов с промежуточным подогревом парогазовой смеси в печи. Технологическая схема установки риформинга представлена на рис. 6.4. Работа установки характеризуется следующими показателями [c.348]

Для обоих вариантов схем были приняты следующие технологические решения каталитическому риформингу на аромати- зацию подвергаются не узкие фракции, как это рекомендует ВНИИнефтехим, а широкая фракция, выкипающая в пределах 62—140°, что имеет существенные преимущества [c.44]

Технологическая схема селектоформинга системы с хвостовым реактором аналогична схеме установки каталитического риформинга. [c.148]

На базе процесса каталитического риформирования создан ряд установок, различающихся по назначению (производство высокооктанового бензина или ароматических углеводородов), мощности и аппаратному оформлению. Принципиальные технологические схемы установок каталитического риформинга практически идентичны. На установках производства высокооктанового бензина проводятся следующие процессы предварительная гидроочистка сырья с отпаркой из гидрогенизата сероводорода и воды, соб- [c.5]

Для создания экономически наиболее эффективных промышленных установок каталитического риформинга и выбора для них рациональных технологических схем и оптимальных реакторных устройств необходимо иметь подробные сведения о прикладной макрокинетике и математических (.макрокинетических) моделях процесса риформинга, о тепловых эффектах процесса, способах подвода тепла и теплового регулирования заводских реакторов. [c.35]

В технологическом разделе приведены описание технологической схемы установки каталитического риформинга и анализ основных недостатков работы установки, в результате которого были определены основные пути модернизации установки. [c.121]

В технологическом отношении процессы гидрокрекинга и каталитического риформинга имеют много общего весьма близки технологические схемы, оборудование. Но имеется и весьма существенное различие, обусловленное химией процессов. Если каталитический риформинг протекает с большим поглощением тепла, то гидрокрекинг — с выделением тепла соответственно в первом случае необходимо иметь несколько ступеней реакции с промежуточным подводом тепла, во втором случае необходим отвод выделяющегося тепла. [c.134]

Аналогичный подход используется и при выборе структуры НПЗ для выпуска товарной продукции заданного ассортимента и объема. Подсистема проектирования позволяет выбирать оптимальный состав технологических установок на основании одного или нескольких критериев оптимизации. Для решения такой задачи составляется математическая модель обобщенной технологической схемы НПЗ соответствующего профиля топливного, топ-ливно-масляного, масляного, топливно-нефтехимического. Такие схемы должны включать в себя альтернативные установки, осуществляющие либо различные процессы, нанример каталитического крекинга или гидрокрекинга, либо различные режимы одного и того же процесса, например мягкий или жесткий режимы каталитического риформинга различные варианты отбора смежных фракций па установках первичной переработки нефти и т. д. [c.572]

На установках каталитического риформинга прямогонных бензиновых фракций применяется комплексная автоматизация процесса, которая обеспечивается централизованным управлением технологическим процессом, широким изготовлением взаимосвязанных (каскадных) схем регулирования с применением приборов малогабаритной унифицированной системы. [c.202]

Таким образом, появление стадии окислительной регенерации значительно усложняет технологические схемы и аппаратурное оформление процессов. Она существенно влияет на их экономику, а для каталитического крекинга даже определяет рентабельность и конкурентоспособность различных вариантов этого процесса. История создания и развития таких важных каталитических процессов нефтепереработки и нефтехимии, как крекинг, риформинг, дегидрирование, гидрокрекинг и гидроочистка неразрывно связана с решением проблем окислительной регенерации используемых катализаторов. Естественно, чт0 эта стадия привлекает к себе пристальное внимание исследователей уже не одно десятилетие. Результаты ранних исследований закономерностей окисления кокса обобщены в работе [2], опубликованной 20 лет назад. С тех пор в научной литературе накоплены новые сведения по теории и практике окислительной регенерации катализаторов и назрела необходимость систематизировать и обобщить имеющийся материал, рассмотреть в тесной взаимосвязи характеристики кокса, образующегося на катализаторах, механизм и кинетику его окисления изменение свойств катализаторов при регенерации, основы промышленной технологии и аппаратурного оформления процесса. [c.4]

На рис. 5.3 приведена технологическая схема установки выделения ксилолов из продуктов каталитического риформинга азеотропной ректификацией с метанолом. Установка состоит из следующих основных блоков [c.278]

Методы выделения ароматических углеводородов подробно не рассматриваются, так как они представляют самостоятельную часть технологической схемы получения ароматических углеводородов в процессах каталитического риформинга. Качество ароматических углеводородов Се—Сз, выделенных из продуктов риформинга, показано в табл. 13 [16]. / [c.58]

В способах размещения и регенерации катализатора в последние годы также произошли значительные изменения. Если в первых промышленных установках каталитического риформинга сырье риформи-ровали в реакторах с неподвижным слоем катализатора без регенерации его в аппарате, то на современных установках, благодаря технологическим усовершенствованиям процесса и разработке новых высокоэффективных катализаторов, риформинг бензиновых фракций проводят в реакторных блоках с движущимся катализатором и его непрерывной регенерацией без остановки системы. В настоящее время в промышленной практике по способу размещения и регенерации катализатора используют следующие технологические схемы каталитического риформинга [1, 5] [c.45]

Каталитический риформинг в США начал интенсивно развиваться после создания стабильных и активных платиновых катализаторов, П03В0ЛИВ1ШИХ не только значительно упростить технологическую схему установок риформинга, но и повысить выход и качество продуктов. Были разработаны различные модификации процесса, которые отличались друг от друга составом платинового катализатора, технологической схемой установки и условиями ведения реакции. Значительно лучшие технико-экономические показатели процесса риформинга на платиновых катализаторах, по сравнению с процессами на окисных катализаторах, обусловили его широкое применение для получения компонента высокооктанового автомобильного бензина, ароматических углеводородов и водородсодержащего газа. Ниже рассмотрены основные зарубежные варианты процесс каталитического риформинга. [c.107]

Современные требования, предъявляемые к ассортименту и уровню качества нефтепродуктов, оказали решающее влияние на технический прогресс в области производства нефтепродуктов, на создание более совершенных технологических установок и нроизвод" ственных комплексов. Дальнейпше углубление пере" работки нефти требует усиления внимания, в частности, к следующим процессам каталитическому крекингу, гидроочистке и гидрокрекингу, коксованию остатков и отборного тяжелого дистиллятного сырья, депарафинизации и обезмасливанию по современной схеме. Для получения нефтепродуктов повышенного качества дальнейшее развитие получают процессы каталитического риформинга прямогонных бензиновых фракций, изомеризации, разделения керосиновых дистиллятов с помощью цеолитов, про" цессы производства пластичных смазок, присадок к топливам и смазочным материалам. [c.5]

В табл. V-1 представлен список технологических процессов, из которых необходимо синтезировать структурную схему НПЗ. В списке содержится 14 фирменных процессов каталитического риформинга бензинов, для которых выход продукта и октановые числа бензинов даны условно. Целевыми продуктами производства является бензин авиакеросин (дгаэ), дизельное топливо (хм), битум (j 3i) и кокс (л з2). Список технологических процессов дополнен двумя фиктивными процессами разделения бензиновой фракции (поток Хв) после АВТ Ff ) на процессы каталитического риформинга и фракции >350 (технологический поток л 2з) после АВТ (Т гз) а процессы каталитического крекинга. [c.209]

Эксплуатирующиеся и строящиеся в отрасли установки каталитического риформинга различаются по мощности, технологической схеме основных узлов, типу и размерам основного и вспомогательного оборудования, а также наличию дополнительных узлов и сооружений. Проекты всех установок, рассматриваемых в данной главе, были разработаны в институте Ленгипронефтехим (ранее Ленгипрогаз) по научно-исследовательским данным института ВНИИНефтехим — автора процесса каталитического,риформирования. Первые проекты установок каталитического ри юрминга были разработаны в конце 1950-х гг., а строительство и ввод в эксплуатацию установок по этим проектам были осуществлены Б начале 1960-х гг. (первая установка Л-35-5 была введена в эксплуатацию в 1962 г.) [c.32]

Аппаратурное оформление основного технологического оборудования во многом типично для большинства установок каталитического риформинга, применяемых как для выработки автомобильного бензина,так и для выработки ароматических углеводородов. В обоих случаях технологические схемы этих установок включают целый набор типичного основного технологического оборудования реакторы, колонные аппараты, компресгоры для циркуляции и дожима водородсодержащих газов, адсорСеры, теплооб- [c.124]

Проблема получения низкозастывающнх моторных топлив (а также масел) может быть решена включением в схемы НПЗ нового эффективного и весьма универсального процесса - каталитической гидродепарафинизации, (КГД) нефтяных фракций. Процессы КГД находят в последние гоДы все более широкое применение за рубежом при получении низкозастьшающих реактивных и дизельных топлив, смазочных масел и в сочетании с процессом каталитического риформинга (селектоформинга) - высокооктановых автобензинов. В зависимости от целевого назначения в качестве сырья КГД могут использоваться бензиновые, керосино-газойлевые или масляные фракции прямой перегонки нефти. Процесс КГД основан на удалении из нефтяных фракций н-алкановых углеводородов селективным гидрокрекингом в присутствии металлоцеолитных катализаторов на основе некоторых типов узкопористых цеолитов (эрионита, морденита, 82М-5 и др.). Селективность их действия обусловлена специфической пористой структурой через входные окна могут проникать и контактировать с активными центрами (обладающими бифункциональными свойствами) только молекулы н-алкановых углеводородов определенных размеров. В результате проведения процесса КГД (в условиях, сходных с режимами процессов гидрообессеривания газойля) достигается значительное (на 25- 60 °С) снижение температуры застывания и температуры помутнения и улучшение фильтруемости денормализатов КГД при выходах 70-90% и одновременном образовании высокооктановых бензинов. Процесс КГД наиболее эффективен при облагораживании сьфья, содержащего относительно невысокое количество н-алканов (менее 10%), переработка которого традиционными процессами депарафинизации по экономическим и технологическим причинам нецелесообразна. Использование процесса КГД позволяет значительно расширить сырьевую базу производств дизельных топлив зимних и арктических сортов. [c.212]

В книге рассмотрены результаты научно-исследовательских работ по каталитическому риформиигу бензинов и промышленные процессы риформинга, осуществляемого для получения высокооктановых автомобильных бензинов, ароматических углеводородов и технического водорода. Кратко изложены термодинамические основы риформинга, химические превращения углеводородов. Описаны технологические основы процесса риформинга и особенности проведения его в заводских условиях. Приводятся технологические схемы отечественных и зарубежных модификаций процесса риформинга, режима работы, качество продуктов и основные технико-экономические показатели заводских установок. [c.2]

В схеме современного нефтеперерабатывающего завода одним из ведущих процессов является каталитический риформинг. Этот процесс обеспечивает получение высокооктанового бензина (базового компонента), индивидуальных ароматических углеводородов (сырья для органического синтеза) и технического водорода во-дородсодержащего газа), используемого для гидроочистки топлив и синтеза химических полупродуктов. На рис. 1 показан вариант принципиальной технологической схемы топливной части современного нефтеперерабатывающего завода при работе на сернистых нефтях. [c.6]

Для выделения из продуктов каталитического риформинга одного ароматического углеводорода с высокой концентрацией его в сырье (выше 80%) следует выбрать перегонку с третьим компонентом. В качестве третьего компонента могут быть выбраны растворители, используемые при экстракции, например N-метилпирролидон и N-формилморфолин. При одновременном выделении двух или более ароматических углеводородов (например, бензола, толуола и ксилола) перегонка с третьим компонентом нерациональна, так как при этом требуется сложное предварительное фракционирование сырья и для выделения каждого ароматического углеводорода из узкой фракции необходима самостоятельная колонна перегонки. В этом случае наиболее простая технологическая схема получается при использовании экстракции. Отборы ароматических углеводородов при экстракции выше, чем при перегонке с третьим компонентом. Другой путь производства ароматических углеводородов — проведение процесса риформинга в таких условиях, которые позволили бы затем ректификацией выделить ароматический углеводород нужной чистоты (см. гл. 1). Это направление наиболее целесообразно при получении ксилола и, возможно, толуола. Бензол чистотой 99,9% и с высоким отбором в этих условиях получить, по-видимому, невозможно. и его, как правило, выделяют из продуктов каталитического риформинга методом экстракции. [c.70]

ПриЕципиальяая технологическая схема комплекса установок получения п- и о-ксилола с использованием процесса изоформинг показана на рис. 4.27 [51]. Сырьем является выделенный из дистиллята каталитического риформинга технический ксилол примерно следующего состава (в вес. %) этилбензол 20 и-ксилол 20 Jи-к илoл 40 о-ксилол 20. После выделения этилбензола (на схеме не показано) содержание этилбензола в сырье изомеризации снижается до 5 вес. %, а содержание изомеров ксилола несколько повышается и составляет (в вес. %) гг-ксилола 23 л-ксилола 50 о-ксилола 22. Исходное сырье изомеризации смешивают с рециркулирующим потоком, где концентрация и-ксилола составляет также около 23 вес. %, и поступает на установку выделения тг-ксилола низкотемпературной кристаллизацией 2. [c.193]

Установки каталитического риформинга, как правило, состоят из блоков риформирования и гидроочистки. Они различаются по мощности, конструкции аппаратов и оборудования, катализатору и, в ряде случаев, технологическому режиму. На рис. 53 приведена принципиальная схема одной из таких установок. Перед каталитическим риформингом сырье подвергают гидроочнстке. Затем продукты поступают в отпарную колонну 5. Сверху ее выводят сероводород и водяные пары, а снизу — гидрогенизат. Гидрогенизат вместе с рецир кулирующим водородсодержащим газом нагревается вначале в теплообменниках, а затем в змеевиках печи 6 и поступает в реакторы риформинга 9. Продукты, выходящие из последнего реактора, охлаждаются в аппаратах 7, 2 и 3 и ра.зделя-ются в сепараторе 4 а газовую и жидкую фазы. Жидкие продукты фракционируют с целью получения высокооктанового компонента или других продуктов (ароматических углеводородов, сжиженного нефтяного газа и т. д.). Богатый водородом газ направляют на рециркуляцию, а избыток его выводят из системы и используют в других процессах. [c.168]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология