Эксплуатация реакторов установок каталитического риформинга и гидроочистки

Эксплуатация установок гидроочисткн показала, что помимо продуктов сульфидной коррозии, источниками возникновения засорений и отложений в аппаратуре могут являться кислород, хлориды и азотистые соединения, присутствующие в сырье. В литературе [62] приводится случай остановки комбинированной установки каталитического риформинга всего через 4 недели после пуска в связи с сильным загрязнением сырьевых теплообмепников, труб печи и реактора блока гидроочистки при переработке фракций прямогонного бензина 116—204° С. [c.67]

Схему подачи ВСГ "на проток" применяют только на комбинированных установках гидроочистки и каталитического риформинга (со стационарным слоем катализатора и проводимого под повышенным давлением водорода) прямогонных бензинов с пониженным содержанием сернистых соединений (< ОД % мае.). Такая схема предусматривает "жесткую связь" по водороду между каталитическим риформингом и гидроочисткой. По этой схеме весь ВСГ риформинга под давлением процесса подают в реакторы гидроочистки. Схема удобна в эксплуатации и более проста по аппаратурному оформлению. [c.315]

Одной из первых отечественных модификаций процесса каталитического риформинга была установка типа Л-5 [183], где при отсутствии предварительной гидроочистки сырья условия эксплуатации алюмоплатинового катализатора марки АП-56 были наиболее жесткими, [486, 487]. По данным [486], содержание серы в исходной широкой бензиновой фракции достигало 0,1 — 0,2 мас.%, что вело к интенсивной коррозии аппаратуры и трубопроводов, особенно змеевиков печи. Продукты коррозии состояли в основном из железа (60—62 мас.%) и серы (18—22 мас.%) и откладывались на самом верхнем слое катализатора в первом реакторе, вызывая быстрый рост гидравлического сопротивления системы. Окислительная регенерация контакта при отсутствии предварительной гидроочистки сырья не позволяла в полной мере восстановить активность катализатора в первом реакторе. [c.193]

Большинство видов сырья необходимо предварительно подвергнуть тщательной гидроочистке для удаления азотистых соединений. Такая гидроочистка, осуществляемая в секции подготовки сырья, способствует более длительному сохранению высокой активности катализатора и таким образом позволяет снизить температуру в реакторе и уменьшить образование легкого газа. В начальный период эксплуатации промышленной установки активность катализатора после 4000 ч работы на легком циркулирующем каталитическом крекинг-газойле снизилась незначительно. В литературе нет данных о составе катализатора, но сообщается, что стоимость его значительно ниже, чем обычных катализаторов риформинга или изомеризации, приготовленных на основе благородных металлов [31]. [c.260]

Опыт работы ряда установок показал, что конструкция реакторов из углеродистых сталей с торкретбетонной футеровкой высокого качества оправдала себя в эксплуатации. Вместе с этим при обследованиях было установлено, что если в начальный период работы торкретбетонные футеровки в условиях высоких температур процесса риформинга надежно обеспечивают температуру стенок корпусов не выше 200° С, то по истечении 2—3 лет работы на некоторых установках наблюдались случаи местного перегрева, главным образом в верхней части аппаратов у штуцеров, обусловливаемые образованием трещин и нарушением герметичности футеровки. 1 В соответствии с этим, учитывая трудности выполнения ремонтновосстановительных работ по торкретбетонным футеровкам, несовершенство контроля качества покрытий и жесткие температурные условия эксплуатации аппаратов, для изготовления реакторов каталитического риформинга рекомендуется применение вместо углеродистых низколегированных тепло-и водородоустойчивых хромомолибденовых сталей типа 12МХ или 12ХМ. Характеристика и весовые данные рассмотренных типов реакторов, применяемых на установках гидроочистки и каталитического риформинга, приведены в табл. 41. [c.116]