Крекинг каталитический труба в печи

Трубчатые печи, обслуживающие установки каталитического крекинга, не имеют дутьевых вентиляторов воздух поступает к факелам под влиянием силы тяги, развиваемой дымовой трубой печи. [c.77]

Некоторые углеводороды и смолы при высокой температуре разлагаются и отгоняются паром, что приводит к подсушиванию кокса, его растрескиванию и отслаиванию от стенок труб. Отслаивание кокса от стенок является также следствием значительно различающихся коэффициентов теплового расширения кокса и металла. Поэтому даже в печах термического крекинга, где кокс плотно прилегает к стенкам труб, после паровой обработки он растрескивается и уносится потоком пара при нагреве до 550—650 °С. Однако продолжительная пропарка не всегда рациональна. Так, плотный осадок кокса в трубах печей установок каталитического крекинга после длительной паровой обработки не поддается разрушению, и воспламенить его довольно трудно. Поэтому для каждой печи опытным путем нужно определить оптимальное время пропарки. По окончании ее горелки гасят, перекрывают подачу пара, устанавливают заглушки, отсекающие трансферные трубопроводы, и монтируют тру- [c.190]

На установках каталитического крекинга для уменьшения отложений кокса и для подачи сырья в реактор только в паровой фазе в трубы печи подают водяной пар. Его подают и в реактор для отпарки катализатора. Использованный пар конденсируется вместе с бензиновыми фракциями и направляется в газосепаратор. [c.222]

К основным источникам выбросов диоксида серы относятся дымовые трубы печей (56,9), факельные стояки (19,9), регенераторы установок каталитического крекинга. [c.203]

Наиболее интенсивному износу но внутренней поверхности подвержены трубы печей установок термического и каталитического крекинга. [c.43]

При реконструкции установки каталитического крекинга на одном из заводов была реконструирована типовая печь (рис. УИ-2) теплопроизводительностью 9,3 МВт. Общая длина змеевиков увеличилась вследствие добавления 25 труб в конвекционной камере, 8 труб над горелками и 16 труб около перевальных стен радиантной камеры в результате этого поверхность нагрева возросла на 30%. Трубчатые змеевики выполнены трехпоточными. Вместо водяного пара для турбулизации потоков в секции змеевиков подается химически очищенная вода. Равномерное поступление ее в сырьевые потоки достигается при помощи специального узла смешения, смонтированного на общем трубопроводе перед входом сырья в печь. Замена пара водой позволяет предотвратить коксование сырья в трубах подового экрана и устранить опасность проникания нефтепродуктов в паропроводы в случае понижения давления пара в них. [c.270]

Анализ металла 105 труб печей установок АВТ, термического-и каталитического крекинга, 37/1, 35/1 показал, что суш,ественных изменений в химическом составе не происходит. Содержание элементов находится в пределах нормы. [c.53]

В наибольшей степени химической коррозии подвержены трубы установок термического и каталитического крекинга. Трубы печей атмосферных и вакуумных установок, перерабатывающих нефти с большим содержанием общей серы и хлористых солей, изнашиваются менее интенсивно ввиду более низких температур нагреваемого сырья (до 360° С) и стенок (до 470° С). [c.124]

Кокс и соли в печах каталитического крекинга и термокрекинга откладываются очень быстро при внезапных нарушениях нормальных рабочих условий технологического процесса, в частности, при резких колебаниях температурного режима и изменениях качества перерабатываемого сырья (особенно при повышении содержания в нем смол). Отложившийся в печных трубах слой кокса и солей является плохим проводником тепла, поэтому интенсивность передачи тепла сырью снижается. [c.152]

Агрессивность УгОз проявляется только тогда, когда этот оксид находится в жидком состоянии. Скорость ванадиевой коррозии возрастает с ростом температуры и при наличии в газовой фазе серного и сернистого ангидридов, а также сульфата натрия. Имеется обширная информация зарубежных фирм об аналогичных коррозионных разрушениях печных деталей установок платформинга, каталитического крекинга и других, где в качестве топлива применяется мазут, содержащий 100 млн. ванадия, 2000 млн. натрия и 35% серы. В этих печах настенные опоры для труб вышли из строя после 14 месяцев работы. [c.175]

Нефтепродукт подают в установку крекинга насосами под давлением в несколько кгс/см . Транспортировка паров углеводородов после крекинга облегчается вследствие конденсации продуктов крекинга в ректификационных колоннах и холодильниках. Нефтепродукты (сырье крекинга) нагревается сначала в теплообменниках за счет тепла тяжелых продуктов крекинга, затем в трубах трубчатых печей до 500 °С за счет сжигания топлива (мазута, газа) и испаряется. Каталитический крекинг осуществляют в однослойном реакторе. Таким образом, собственно реактор мог бы иметь простое устройство. Однако установки крекинга сложны вследствие неустойчивой активности катализатора. [c.15]

МПа теперь почти всюду заменены процессами каталитического крекинга и риформинга, проводимыми в специальных реакторах е движущимся гранулированным твердым катализатором. Каталитические процессы позволяют получать более ценные продукты (бензины с высоким октановым числом, ароматические углеводороды) по сравнению с полученными термическим крекингом. Труб чатые печи в установках каталитического крекинга или ри юр-минга также необходимы, но они служат для нагрева и испарения сырья и не являются реакционными аппаратами. [c.265]

Степень загрязнения атмосферы зависит от количества выбросов вредных веществ и их химического состава, а также во многом от характеристики самого источника выбросов — высоты источника над уровнем земли, скорости, объема и температуры газового выброса из устья трубы, размеров неорганизованного источника, расположения источника на заводской площадке и т. д. В соответствии с этим источники загрязнения атмосферы различаются по мощности выброса (мощные, крупные, мелкие), высоте выброса (низкие, средней высоты и высокие), температуре выходящих газов (нагретые, холодные). Различают также передвижные и стационарные, организованные и неорганизованные, точечные и площадные источники загрязнения. Особенностью предприятия как объекта природоохранных мероприятий является разнотипность и рассредоточенность источников выбросов. Специфическими источниками загрязнения атмосферы на предприятиях являются неорганизованные выбросы, испарение углеводородов при хранении и транспортировке нефти и нефтепродуктов, а также организованные выбросы, выделяющиеся при сжигании различных видов топлив и газов в трубчатых печах, на факельных установках, и отходящие газы регенерации с установок каталитического крекинга. [c.200]

Содержание смолисто-асфальтеновых веществ и коксуемость. Содержание смолисто-асфальтеновых веществ является важным показателем качества нефти. Они концентрируются в тяжелой части нефти, что значительно осложняет технологию переработки гудронов, мазутов и тяжелых вакуумных дистиллятов. При нагревании смолистого остатка в трубчатой печи (на установках коксования, термического крекинга) могут закоксовываться трубы каталитический крекинг вакуумных дистиллятов сопровождается повышенной закоксованностью катализатора и т. д. Однако большое содержание в нефти этих соединений свидетельствует о возможности нолучения из нее хороших остаточных битумов. [c.62]

Наличие тепловых эффектов требует соответствующего конструктивного оформления реактора. При осуществлении термического или каталитического крекинга, риформинга и других процессов, сопровождающихся затратой тепла на реакцию, необходимо вносить тепло в реакционную зону. Это достигается либо подводом тепла через стенку труб нагревательно-реакционного змеевика печи, либо некоторым перегревом исходного сырья, либо применением твердого или газообразного теплоносителя. В процессах, протекающих с выделением тепла, для поддержания постоянной температуры необходим отвод тепла с этой целью применяют прямой ввод охлаждающего агента в реактор или создают там режим, способствующий теплоотводу (через теплоотводящую поверхность). Например, в реакторы гидрокрекинга во избежание подъема температуры вводят холодный водород, а при алкилиро-вании изобутана газообразными олефинами выделяющееся тепло отводят путем испарения части изобутана, находящегося в системе. Конкретные схемы реакционных устройств рассмотрены при описании соответствующих процессов. [c.21]

Если в трубчатых печах каталитического крекинга, коксования и других термических и термокаталитических процессов происходит практически полное сгорание топлива, и основную опасность представляет диоксид серы, то в продуктах сгорания, образующихся в регенераторах установок каталитического крекинга, помимо диоксида серы, как правило, присутствует оксид углерода, который приходится дожигать в котлах-утилизаторах. Лишь в последние годы начали принимать меры к полному сжиганию углерода в объеме регенератора. Паллиативной мерой является использование высоких (120—200 м) дымовых труб, что позволяет дымовым газам рассеиваться на значительном расстоянии от земли. [c.320]

Повышенная смолистость нефти значительно осложняет ее переработку. Чем выше смолистость, тем сложнее условия нагревания нефти в теплообменных аппаратах и трубчатых печах. Смолы быстрее других компонентов нефти подвержены коксованию, особенно в условиях жесткого теплового режима вакуумной перегонки, термического крекинга остатка и каталитического крекинга вакуумного газойля. Отлагаясь на внутренней поверхности печных и теплообменных труб, кокс уменьшает их сечение, вызывая снижение производительности, перерасход топлива и частые остановки на ремонт и чистку. Отложение кокса на катализаторе при каталитическом крекинге и других процессах сни- [c.14]

В настоящий сборник включены статьи, обосновывающие применение разработанных в БашНИИ НП таких мероприятий и описывающие основные принципы их проведения. Сюда относятся реконструкция атмосферно-вакуумных трубчатых установок с целью снижения давления в выходных трубах нагревательных печей и улучшения фракционирования в колоннах подготовка вакуумных дистиллятов для каталитического крекинга легкий термический крекинг с присадками коксование гудронов, обес-серивание кокса и облагораживание дистиллятов коксования облагораживание вторичных бензинов- с целью получения высокооктановых компонентов совершенствование процессов гидроочистки дизельных топлив производство высококачественных дорожных битумов меры борьбы с коррозией аппаратуры при перегонке нефти применением ингибиторов улучшение систем водоснабжения и канализации на заводах, перерабатывающих высокосернистые нефти. [c.7]

На печах установок термического и каталитического крекинга, АВТ и 37/1 бьш произведен замер температур стенок труб и продукта в разных зонах змеевика печи. [c.56]

При гидроочистке сырья, направляемого далее на каталитический крекинг, реакции деструктивного гидрирования, как правило, нежелательны. Неизбирательный гидрокрекинг приводит к образованию низкооктанового бензина. При температуре ниже 370°С подобные побочные реакции почти не протекают, но выше 400 °С они приобретают весьма важное значение и на них расходуются большие количества водорода. При 427 °С и выше может происходить закоксовывание труб сырьевой печи и поверхности катализатора. Такие отложения кокса, которые вынуждают прекратить процесс гидрирования, можно предотвратить, повысив давление или снизив температуру процесса. [c.213]

Печь установки каталитического крекинга изготовляется [43] из материалов, предусматривающих возможность проведения паровы-жига кокса с нагревом до 649 °С (эту процедуру повторяют 1 — 2 раза в год в зависимости от характеристики температуры стенок). Печь изготовлена с трубами из стали с 5% Сг и 0,5 /о Мо, а фитинги — из литейной стали того же состава. [c.207]

Поскольку сырье представляет собой тяжелый остаток, богатый смолами и асфальтенами (то есть коксо генными компонентами), имеется большая опасность, что при такой высокой температуре оно закоксуется в змеевиках самой печи. Поэтому для обеспечения нормальной работы реакционной печи процесс коксования должен быть задержан" до тех пор, пока сырье, нагревшись до требуемой температуры, не поступит в коксовые камеры. Это достигается благодаря обеспечению небольшой длительности нагрева сырья в печи (за счет высокой удельной теплонапряженности радиантных труб), высокой скорости движения по трубам печи, специальной ее конструкции, подачи турбулизатора и т.д. Опасность закоксовыва — ния реакционной аппаратуры, кроме того, зависит и от качества исходного сырья, прежде всего от его агрегативной устойчивости. Так, тяжелое сырье, богатое асфальтенами, но с низким содержанием полициклических ароматических углеводородов, характеризуется низкой агрегативной устойчивостью, и оно быстро рассла — ивается в змеевиках печи, что является причиной коксоотложения и прогара труб. Для повышения агрегативной устойчивости сырья на современных УЗК к сырью добавляют ароматизированные концентраты, как экстракты масляного производства, тяжелые газойли каталитического крекинга, тяжелая смола пиролиза и др. [c.55]

Некоторые углеводороды и смолы при высокой температуре разлагаются и отгоняются паром, что приводит к подсушиванию кокса, его растрескиванию и отслаиванию от стенок труб. Отслаивание кокса от стенок является также следствием значительно различающихся коэффициентов теплового расширения кокса и металла. Однако продолжительная пропарка не всегда рациональна. Так, плотный осадок кокса в трубах печей установок каталитического крекинга после длительной паровой обработки не поддается разрушению, и воспламенить его трудно. По окончании ее горелки гасят, перекрывают подачу пара, устанавливают заглушки, отсе- [c.198]

Контроль и автоматизация процесса. Устойчивую и надежную работу установок каталитического крекинга в псевдоожиженном слое можно обеспечить при полной их автоматизации с применением систем автоматического регулирования (САР) реактора с контролем и регулированием расхода перегретого водяного пара, кратности циркуляции и концентрации катализатора регенератора с регулированием температуры, давления и уровня катализатора труб.чатой печи аппаратов для ректификации продуктов крекинга [53]. Оптимального технологического режима можно достигнуть, используя ЭВМ. [c.85]

Совершенствование процесса каталитического крекинга пошло по линии создания непрерывных систем. Крекинг и регенерация осуществляются в двух отдельных аппаратах, через которые циркулирует катализатор. В одном из вариантов непрерывного процесса — термо-фор-процессе — используется шариковый катализатор, перемещающийся по реактору и регенератору сверху вниз под действием силы тяжести. Схема реакционного узла такой установки изображена на рис. 16. Закоксованный катализатор из реактора 4 ссыпается по трубе в дозер 5 пневмоподъемпика. Здесь он захватывается потоком подогретого воздуха и транспортируется наверх в бункер-сепаратор 1, где за счет снижения скорости газа катализатор отделяется от него и ссыпается в регенератор 3. В последнем кокс выжигается подогретым воздухом, поступающим в несколько мест по высоте регенератора. Во избежание перегрева катализатора регенератор охлаждается водой (конденсатом), поступающей в специальные змеевики. Регенерированный катализатор, имеющий температуру 550—590 °С, ссыпается по трубе в дозер 6 пневмоподъемника, где он увлекается потоком горячего воздуха и перемещается в бункер-сенаратор 2. Из него катализатор попадает в реактор 4, куда подаются пары углеводородного сырья, нагретые предварительно в трубчатой печи до 460—480 °С. Продукты крекинга отводятся из нижней части реактора. Катализатор, движущийся в реакторе сверху вниз, отпаривают от адсор- [c.64]

Для уточнения скоростей износа труб по внутренней поверхности в трубы печей установок термического крекинга (печи П-1 и П-2), АВТ, каталитического крекинга, селективной очистки масел, 35/1 были установлены образцы, находившиеся в печах термокрекинга 7200 ч, в печах АВТ—5760 ч, в цечах селективной очистки масел — 9600 ч. [c.44]

Для коррозионных сред с температурой до 550 С и давлением до 100 кПсм применяются печные трубы из стали Х5М или Х5ВФ. Сталь Х5 применяется до 425 С. Тепловая нагрузка печей на установках АВТ сравнительно невысокая, печные трубы из сталей Х5М и Х5ВФ обладают достаточной теплоустойчивостью и не подвергаются интенсивной коррозии. Однако на установках термического крекинга, каталитического крекинга и др. с более высо- [c.13]

Приборы и инструменты. Дефекты деталей трубчатых печей обнаруживают специальными измерительными инструментами и приборами. Чтобы выявить увеличение размера (отдулин), измеряют наружный диаметр печных труб по всей длине змеевика набором скоб (рис. 1У-9). Точность измерения скобами 0,5 мм. Их изготовляют из углеродистой или легированной стали толщиной до 6 мм. Предельный размер скобы, устанавливаемый в зависимости от механических свойств металла змеевика при высоких температурах, на 4—6 мм больше номинального размера наружного диаметра печной трубы для термокрекинга, каталитического крекинга и др., для печей пиролиза ЭП-300 с центробежнолитыми трубами (45Х25Н20, 45Х25Н35)—на 10—12 мм. Для труб из сталей, имеющих при повышенных температурах достаточную пластичность (например, из стали 15Х5М), допустимо увеличение размера по наружному диаметру па 3—5%- Исходя из этого предельный размер скобы для измерения на])ужного диаметра должен быть для пластических сталей [c.143]

Такой характер коксоотложений можно объяснить следуюхцим образом. Закоксовывание нижней половины труб потолочного экрана обусловливалось, очевидно, низкой агрегативной устойчивостью и расслоением коксуемого сырья. В последуюише годы на Ново-Уфимс-ком НПЗ и других НПЗ с прямогонными остатками стали смешивать ароматизированные добавки, такие как экстракты селективной очистки масел, тяжелые газойли каталитического крекинга и другие, что существенно повысило агрегативную устойчивость сырья коксования, удлинило безостановочный пробег печей. Снижение интенсивности закоксовывания труб на участке непосредственно после ретурбенда объясняется интенсивной турбулизацией парожидкостной реакционной смеси, а в концевых трубах - увеличением доли паровой фазы в результате протекания реакций крекинга с образованием низкомолекулярных продуктов (газа, бензина), т.е. за счет химического кипения реакционной смеси. Были разработаны и внедрены рекомендации, направленные на улучшение структуры парожидкостного потока в змеевике печи и регулирование паросодержания в потоке путем увеличения диаметра трансферной линии от печи до реакторов от 100 до 150 мм, осуществлена реконструкция схемы обвязки распределительного устройства на потоке коксуемого сырья, которая заключалась в замене двух четырехходовых кранов пятиходовым краном. Изменено место подачи турбулизатора. По проектной схеме турбули-затор подавался в трубу, соединяющую подовый и потолочный экраны. Путем поиска оптимального места ввода турбулизатора было установлено, что значительно уменьшить коксоотложение можно при его подаче в первую трубу на входе вторичного сырья в печь. В результате заметно понизилось давление в трубах на входе в потолочные экраны (с 2,4 до 2,1 МПа) и на выходе из печи (с 1,1-1,2 до 0,7-0,8 МПа), повысилась доля паровой фазы, улучшилась гидродинамическая структура и уменьшилось время пребывания сырьевого потока как следствие, значительно снизилась интенсивность коксоотложения в трубах и удлинился межремонтный пробег установки. [c.71]

Эрозии особенно подвержены концы труб в трубчатых печах, яоршни и цилиндры насосов, трубопроводы (осо бенно в изгиоах), редукционные вентили, двойники, некоторые детали внутренних устройств аппаратав, катализатонроводы и пневмоподъемники тановок каталитического крекинга и т. д. Эрозия, разрушая микроповерхность металла, содействует и усилению химической коррозии. [c.148]

На нефтеперерабатывающих заводах легированные стали применяются для аппаратуры, работающем при высоких температурах, а также для аппаратов, предназначенных для переработки сернистых нефтей и нефтепродуктов. Хромо-молибденовую сталь (Х5М), содержаш,ую 4—6% xpo2 Ia и около 0,5% молибдена, применяют для изготовления труб для крекинг-печей, корпусов горячих насосов, печных двойников и т. д., из нержавеющих сталей марки ЭЯ1Т, содержащих до 20% хрома, до 10% никеля и 0,4—0,8% титана, изготовляют отдельные части оборудования и аппаратов, работающих в весьма агрессивной среде, а также при высоких температурах (550—750°), например детали установок каталитического крекинга, аппаратуру катализаторных фабрик, футеровку для защиты аппаратов от коррозии при переработке сернистых нефтей, змеевики пирогенных трубчатых установок и др. [c.173]

Рис. 20. График зависимости скорости изиоса печных труб установок термического и каталитического крекинга и АВТ от параметров работы печи и содержания серы в подогреваемом сырье.

При нагреве дистиллятного сырья возможны случаи, когда в змеевике печи происходит не только нагрев и испарение сырья, но и перегрев образующихся паров. В таких условиях работают, на-I пример, печи установок каталитического крекинга при легком сырье. В этом случае весь змеевик печи разбиваюг на три участка участок ч нагрева, где температура потока возрастает от до участок испарения, где присутствует жидкость и пар и температура меняется от 4 до /п.и. участок перегрева, где в трубах нагревается только паровая фаза и ее температура меняется от 4.а. ДО Ь- [c.49]

В одной из распространенных схем реакторов каталитического крекинга используются оба способа движения катализатора (рис. 176). Сырье нагревается в трубчатой печи и Лымовые газы поступает сверху в контактный аппарат, куда сверху же подается зерненный катализатор из бункера. Продукты крекинга из контактного аппарата идут на разделение. Катализатор под действием силы тяжести постепенно опускает ся и самотеком попадает в регенератор, расположенный под контактным аппаратом перед выходом из контактного аппарата катализатор продувается паром. Для выжига с поверхности катализатора кокса в регенератор воздуходувкой подается воздух. Дымовые газы, образующиеся при регенерации катализатора, удаляются из регенератора. Тепло горения кокса может быть использовано для производства пара, для чего в регенератор вводятся трубы, в которые поступает вода (на рис. 176 не показаны). Регенерированный катализатор из нижней части регенератора через пневмоподъемник при помощи сжатого воздуха, иагнетаелюго воздуходувкой, подается в бункер. При непрерывном движении катализатора происходит его истирание, образующаяся мелочь отделяется (на рис. 176 не показано). Потери катализатора компенсируются вводом свежего катализатора. [c.489]